莫燕　楊青　韋淇山　黃勝

摘 要：動力總成結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零件眾多、精度要求高，它決定著汽車的動力性、經(jīng)濟性及環(huán)保性等，是汽車企業(yè)具有核心競爭價值的關(guān)鍵。因此，動力總成的產(chǎn)品制造質(zhì)量尤為重要。而動力總成的裝配過程，存在零件錯裝、漏裝、多裝、及缺陷逃逸等風(fēng)險。在制造過程中，需構(gòu)建嚴(yán)謹(jǐn)?shù)姆厘e管理體系，并嚴(yán)格執(zhí)行。

關(guān)鍵詞：動力總成;防錯;裝配

1 前言

近年來，汽車業(yè)飛速發(fā)展，隨著客戶對汽車款式多樣化需求，車輛配置不斷提升，發(fā)動機、變速器的款式及配置也多樣化，多種機型共線生產(chǎn)容易造成零件的錯裝漏裝風(fēng)險，導(dǎo)致發(fā)動機、變速器拆解返修，嚴(yán)重的甚至導(dǎo)致報廢的情況，增加制造成本。面對“零缺陷”質(zhì)量目標(biāo)，我們在質(zhì)量上的控制手段非缺陷產(chǎn)生后的“救火”，而應(yīng)在前期制定嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪^程防錯。

本文針對動力總成零件裝配的防錯方式進行分類歸納，并列舉實例加以說明。

2 產(chǎn)品設(shè)計防錯

在產(chǎn)品設(shè)計階段進行防錯設(shè)計，使產(chǎn)品零件本身具備防錯能力，從根本上杜絕了錯裝、漏裝、反裝等風(fēng)險，從而減少返修浪費降低制造成本?？梢哉f是防錯中最可靠、最有效且安全經(jīng)濟的方式。以下從3個方面展開討論：

2.1 零件兼容性

在產(chǎn)品開發(fā)時，需遵循零件平臺化及模塊化原則，不同機型之間盡可能的達到零件兼容差異件最少化，杜絕不同機型切換時混裝零件的可能。此類方法縮短了設(shè)計周期，減少了供應(yīng)鏈管理范圍，同時降低了現(xiàn)場管理及物流成本。如，變速器機型A使用的齒輪硬度為600HV，機型B使用的硬度為700HV，而同時存在兩種硬度齒輪情況下，機型B存在錯裝600HV齒輪的風(fēng)險。因此，滿足整箱性能的前提下，兩款機型的齒輪可兼容統(tǒng)一為700HV。

2.2 裝配唯一性

零件裝配唯一性，屬于結(jié)構(gòu)防錯。此方法通過不同定位、或利用結(jié)構(gòu)干涉等方法來避免錯裝、反裝，當(dāng)使用錯誤的零件或裝配方法時將無法進行安裝。如，變速器機型A有兩種噴油嘴，要求出油口位置不同?？蓮膰娪妥斓亩ㄎ环椒ㄟM行防錯—將噴油嘴圓心至固定螺栓孔中心的距離設(shè)計不同，見圖1;錯裝時，螺栓孔無法對位安裝，見圖2。

2.3 標(biāo)識防錯

零件設(shè)計上無法實現(xiàn)兼容性及裝配唯一性的情況下，通?？煽紤]增加標(biāo)識防錯，通過目視識別區(qū)分。如，平面推力軸承安裝有正反面要求，可在其中一面噴三角符號標(biāo)識來區(qū)分;機型A與機型B的電磁閥閥芯直徑相差僅1mm，目視直徑區(qū)分風(fēng)險大，可在機型A的閥芯開環(huán)形凹槽進行標(biāo)識;機型A、B的中間隔板阻尼孔設(shè)計不一致，但孔徑細(xì)微目視困難，可在機型B的中間隔板邊緣去除部分材料做缺口標(biāo)識。要注意的是，標(biāo)識防錯需建立在不影響產(chǎn)品性能及外觀的前提下。

3 工藝設(shè)備防錯

工藝方案防錯，及工裝設(shè)備防錯致力于不制造、不傳遞缺陷，減少返修浪費。此類防錯具備自動報警功能，它們對操作準(zhǔn)確性及檢測結(jié)果進行判斷，判斷正確則正常放行，錯誤則設(shè)備報警中斷操作，直至錯誤糾正，方可繼續(xù)進行下一步操作。工藝設(shè)備防錯具有實效性，且簡單高效。

3.1 工藝方案防錯

產(chǎn)線設(shè)計時，需進行工藝方案防錯的制定，一般通過設(shè)備自檢及或復(fù)測實現(xiàn)。如，

1）完成測量選墊之后，后工序增加復(fù)測設(shè)備，以檢驗選墊的準(zhǔn)確性;

2）密封環(huán)或活塞安裝后，增加泄露測試，制定合理的泄露范圍;若密封件損壞或密封不良，則泄露測試結(jié)果超差，不合格件進入返修站待處理;

3）同工位多種規(guī)格螺栓擰緊，通過套筒選擇器與擰緊控制器關(guān)聯(lián)，當(dāng)擰緊不同螺栓時候，提示選擇對應(yīng)的套筒及擰緊扭矩值;如所選的套筒與提示擰緊的螺栓不匹配，則出現(xiàn)報警擰緊槍不工作，直至選擇對應(yīng)的套筒時方可繼續(xù)操作;

4）同工位一種螺栓需擰緊多顆時，通過擰緊計數(shù)器計數(shù);若螺栓漏擰，則擰緊控制器報警，直至擰緊達到設(shè)定的次數(shù)時方可進行下個循環(huán);

5）過盈配合零件壓裝，通過選擇伺服壓機監(jiān)控壓裝力、壓裝行程，以判斷零件是否配合合格、壓裝到位且零件無壓潰等;如壓機頂升及壓頭不對中時，零件偏壓導(dǎo)致壓裝力過大，設(shè)備報警中斷壓裝;

3.2 設(shè)備裝置防錯

設(shè)備裝置防錯，為通過增加工裝、設(shè)備裝置來識別防錯的手段。如，

1）增加相機識別涂膠軌跡、膠寬，若不符合設(shè)定的路徑及寬度，則設(shè)備報警，直至錯誤糾正后相機拍照通過則可進行下個循環(huán);

2）增加視覺傳感器匹配圖案，判斷零件是否漏裝;如卡簧檢測案例（見圖3及圖4），若卡簧已裝，則視覺傳感器識別OK;若卡簧漏裝，則視覺傳感器判斷NG報警，需糾正操作至識別卡簧已裝，方可進行下步操作;

3）增加測距、激光、光電等傳感器，感應(yīng)分析判斷零件是否多裝、少裝、錯裝;若判定錯誤則報警燈亮，至糾正合格方可放行;

4）增加隨行/KIT料架或托盤，搭配自動揀配系統(tǒng)，每個料架或托盤上揀配單臺機型用料，托盤或料架的各零件具備外輪廓防錯，必要時聯(lián)合視覺系統(tǒng)或傳感器功能，保證零件取料無錯漏，安裝無錯漏，以此達到防錯目的;此方法適用于單工位安裝多種小零件而又難以目視區(qū)分的情況。

4 掃描系統(tǒng)防錯

掃描防錯的主要原理：首先，使用掃描設(shè)備（如掃描槍）掃描零件一維碼或二維碼，將獲取的零件序列號傳送至PLC。其次，PLC邏輯將獲得的序列號與程序中的零件號進行匹配，若獲得的零件號與程序規(guī)定的零件匹配合格，則PLC將獲取的零件號上傳至質(zhì)量追溯系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫存儲;若獲得的零件號為程序非規(guī)定的零件，則PLC面板將出現(xiàn)零件匹配錯誤報警（如某變速器機型A，需匹配機型A的前殼體，若掃描槍掃描變速器機型B的前殼體，此時將出現(xiàn)零件匹配錯誤報警）;第三，PLC將獲取的零件號通過工廠網(wǎng)絡(luò)上傳至QC&A（質(zhì)量追溯系統(tǒng)）數(shù)據(jù)庫進行存儲，為下道工序質(zhì)檢門工位檢索提供零件序列號過站匹配信息。即，質(zhì)檢門工位掃描槍掃碼上傳QC&A系統(tǒng)，其零件序列號會與前工序質(zhì)量門工位進行匹配，確認(rèn)零件經(jīng)過質(zhì)量門工位合格后，掃碼方為匹配正確，否則本工位掃碼質(zhì)檢門報錯。此防錯及追溯方法，可獲取QC&A系統(tǒng)定義的所有關(guān)鍵零部件信息，每一臺整機建造的信息。適用于建造過程的零件斷點記錄、機型切換的零件匹配防錯、零部件綁定準(zhǔn)確性防錯、以及問題排查時進行可疑范圍的鎖定等情況。

5 程序邏輯防錯

程序邏輯防錯，是PLC結(jié)合QC&A系統(tǒng)制定的一個質(zhì)量門防錯，致力于不傳遞缺陷。一、程序邏輯用于環(huán)路本身。如某分裝環(huán)路的下線站為質(zhì)量門工位，若前工序建造合格，PLC將自動前饋下工序繼續(xù)建造;若前工序建造不合格，PLC自動前饋下工序不進行建造。而環(huán)路上的任意站出現(xiàn)的不合格工件，都將經(jīng)過下線站（即本環(huán)路質(zhì)量門）并在此站通過工廠網(wǎng)絡(luò)，將不合格件序列號上傳至QC&A系統(tǒng)存儲，同時本站報警，工件停留無法放行，此時需人為介入，確認(rèn)不合格件狀態(tài)點擊返修按鈕，不合格工件進入返修站待處理。二、程序邏輯同樣可應(yīng)用于分裝環(huán)路與主環(huán)路之間。如，分裝環(huán)路的下線站記錄不合格（包括分裝環(huán)路內(nèi)的任一站不合格、建造數(shù)據(jù)缺失、或未進行下線站操作）的工件，將在主環(huán)路下線站被質(zhì)檢門攔截。程序邏輯防錯，可有效攔截建造過程出現(xiàn)的不合格工件，防止缺陷逃逸。

6 其他防錯

若產(chǎn)品設(shè)計、工藝方案、設(shè)備裝置、掃描系統(tǒng)及程序邏輯防錯均實施后，仍存在防錯風(fēng)險，在節(jié)拍允許的情況下，可進行以下較基本的防錯抑制手段：

1）本工位安裝后目檢、點漆;

2）后工序通過200%目視或點漆互檢;

3）設(shè)計簡易工裝或檢具定時抽檢;

4）開班首臺工件防錯驗證;

5）分解工序，不同工位安裝2種易錯漏裝的零件等。

7 結(jié)束語

本文簡要地介紹了動力總成裝配的防錯方法原理及實例。隨著科技發(fā)展進步，工業(yè)4.0的推進，防錯技術(shù)也越來越先進有效。每個企業(yè)文化、每種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及每條產(chǎn)線工藝規(guī)劃的不同，采取的防錯手段也存在差異。應(yīng)根據(jù)實際情況，制定合理的防錯策略，遵循質(zhì)量“三不”原則，保證質(zhì)量的前提下，同時提高下線合格率，降低成本，以打造高質(zhì)量、高價值的動力總成。

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