4000 噸熱模鍛生產(chǎn)工藝流程再造研發(fā)應(yīng)用

文／倪金傳，胡偉·萬向錢潮傳動軸有限公司

鍛造行業(yè)勞動強(qiáng)度大，工作環(huán)境差，人員難招已是普遍現(xiàn)象，如何開展自動化和少人化是我們一直以來研究的課題。我公司現(xiàn)有4000 噸熱模鍛生產(chǎn)線主要生產(chǎn)重型法蘭叉和焊接叉等傳動軸鍛件，每班人員配置6 名，勞動密集，高溫作業(yè)下工作環(huán)境差，員工勞動強(qiáng)度很大，且生產(chǎn)效率低。因此，我公司積極探索鍛造自動化的改造升級，本文將介紹我公司4000 噸熱模鍛設(shè)備工藝流程再造研發(fā)應(yīng)用。

實(shí)現(xiàn)在熱模鍛設(shè)備上直接切邊

傳統(tǒng)工藝流程是在熱模鍛上鍛打，然后將成形鍛件放入輸送機(jī)送到?jīng)_床邊接料口，配置一臺沖床和一名操作工進(jìn)行切邊。項(xiàng)目組利用4000 噸設(shè)備寬臺面，根據(jù)鍛件最大尺寸，在主機(jī)下模架上加工鍛件落料口，切邊模座安裝在鍛件落料口上面并與模架主墊板中T形槽用壓板壓緊，然后下模安裝在模座上壓緊。在上模架上加工切邊上模螺桿沉孔，螺桿通過沉孔與沖模用螺帽擰緊。這樣解決了傳統(tǒng)工藝流程既增加投資成本，又增加生產(chǎn)場地沖床進(jìn)行切邊的難題，實(shí)現(xiàn)了在熱模鍛設(shè)備上直接切邊，如圖1 所示。

鍛件和飛邊在主機(jī)中輸出改造

鍛件和飛邊處理改造前，是在沖床上切邊后，鍛件進(jìn)入落料口，然后手動推入料桶內(nèi)；由于飛邊在切邊模上，需人工鉗住飛邊放入飛邊桶內(nèi)，鍛件和飛邊完全靠人工處理。對此，項(xiàng)目組按照切邊模座高度，設(shè)計(jì)制作飛邊接送斗，只要操作工將飛邊放到接送斗上，飛邊就自動滑到飛邊桶內(nèi)；在落料口下面設(shè)計(jì)制作鏈條輸送機(jī)，切邊后鍛件通過落料口進(jìn)入輸送機(jī)上自動送到料桶內(nèi)，如圖2 所示。

對中頻爐加熱半自動上料改造

在改造前，在中頻爐爐膛下面制作一個(gè)平臺，將裝滿剪好棒料的桶吊到平臺上，員工站在平臺上，棒料上料加熱是用人工將棒料放到中頻爐膛口用氣缸推入爐膛內(nèi)，然后人工再放上一段進(jìn)行循環(huán)操作。項(xiàng)目組在重型棒料無法實(shí)現(xiàn)階梯式自動上料情況下，結(jié)合重型棒料加熱時(shí)間長的實(shí)際，設(shè)計(jì)制造提升式半自動上料機(jī)，通過間斷性連續(xù)人工放料后自動提升用氣缸自動推料加熱，如圖3 所示。

適應(yīng)多品種小批量頂料裝置改造

通常機(jī)器人適用于大批量少品種的一個(gè)流式生產(chǎn)作業(yè)方式，如何使多品種小批量生產(chǎn)作業(yè)方式的零部件企業(yè)實(shí)現(xiàn)機(jī)器人自動化操作應(yīng)用。特別是在鍛造環(huán)境下不可控因素較多，實(shí)現(xiàn)機(jī)器人自動化操作難度較大。項(xiàng)目組為了適應(yīng)多品種小批量鍛造機(jī)器人自動化操作，按照機(jī)器人爪手的寬度在滑道上橫向設(shè)計(jì)抓取缺口，在縱向設(shè)計(jì)可根據(jù)棒料長度人工調(diào)節(jié)的頂料裝置，按不同棒料長度對頂料裝置進(jìn)行人工調(diào)節(jié)，使機(jī)器人抓取的棒料始終在中間位置，如圖4 所示。

編制不同鍛件生產(chǎn)工藝流程機(jī)器人操作程序

根據(jù)不同鍛件的生產(chǎn)工藝流程，編制機(jī)器人抓取棒料自動送到預(yù)鍛工位，編制了如下的四大類工藝程序：

第一類：鐓4(鐓粗四工位鍛件)。毛坯中頻加熱后—輸送到滑道定位機(jī)構(gòu)—機(jī)器人夾取毛坯送到鐓坯位—鐓坯完成—機(jī)器人夾取工件送到粗鍛工位—粗鍛完成—人工夾取工件至終鍛位—終鍛完成—人工夾取工件至切邊位—切邊完成—落料，示意圖如圖5 所示。

第二類：鍛3(三工位鍛件)。毛坯中頻加熱后—輸送到滑道定位機(jī)構(gòu)—機(jī)器人夾取毛坯送到等待位—壓機(jī)打擊完成—機(jī)器人夾取工件送到粗鍛工位—粗鍛完成—人工夾取工件至終鍛位—終鍛完成—人工夾取工件至切邊位—切邊完成—落料，示意圖如圖6 所示。

第三類:鐓3(鐓粗三工位鍛件)。毛坯中頻加熱后—輸送到滑道定位機(jī)構(gòu)—機(jī)器人夾取毛坯送到鐓坯位—壓機(jī)打擊完成—機(jī)器人夾取工件送到精鍛工位—精鍛完成—人工夾取工件至切邊位—切邊完成—落料，示意圖如圖7 所示。

第四類:鍛2(二工位鍛件)。毛坯中頻加熱后—輸送到滑道定位機(jī)構(gòu)—機(jī)器人夾取毛坯送到壓機(jī)口等待—人工按鈕確認(rèn)上料—機(jī)器人夾取工件送到精鍛工位—精鍛完成—人工夾取工件至切邊位—切邊完成—落料，示意圖如圖8 所示。

根據(jù)不同鍛件不同生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)編制不同四類生產(chǎn)工藝的機(jī)器人送到預(yù)鍛工位的程序，在操作柜觸摸屏中有程序選擇界面，開機(jī)后根據(jù)提示可進(jìn)行工藝生產(chǎn)程序選擇，操作人員進(jìn)行程序選擇后，啟動系統(tǒng)，PLC 自動調(diào)用機(jī)器人內(nèi)相應(yīng)程序進(jìn)行生產(chǎn)，如圖9 所示。

對可拆卸的加力桿研究

重型鍛件在人工鍛打工序和切邊時(shí)勞動強(qiáng)度大，特別是15 公斤以上鍛件，人工取料困難甚至無法挪動。按照模具高度以及主墊板有T 形槽結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)制作加力桿，右邊在主墊板T 形槽用螺桿固定，左邊在床身焊接定位槽。鍛件移動重力在加力桿上，使員工可以輕松進(jìn)行鍛件移動，如圖10 所示。

總結(jié)

通過對4000 噸熱模鍛設(shè)備工藝流程再造研發(fā)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)減少人員6 名，年創(chuàng)效益60 萬元；班產(chǎn)增加400 件/班，班產(chǎn)效率提高67%；取消250 噸沖床，減少投資65 萬元。從而減少了投資和生產(chǎn)場地，滿足了市場需求。實(shí)現(xiàn)在熱模鍛設(shè)備中鍛造成形后直接切邊，同時(shí)使鍛造行業(yè)機(jī)器人自動化適應(yīng)多品種小批量生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)。