殷 磊

（萊蕪鋼鐵集團銀山型鋼有限公司板帶廠， 山東 萊蕪 271104）

冷軋生產(chǎn)線使用的是熱軋原料，但由于其工藝相對獨立，對上游工序依附較少，故大多數(shù)的冷軋企業(yè)都是獨立運營，造成其在產(chǎn)品質(zhì)量控制、成本控制、新產(chǎn)品開發(fā)等方面難度較大。

1 冷熱聯(lián)動降低電耗成本

熱軋軋制是在金屬再結(jié)晶溫度以上軋制，由于軋制溫度高，金屬抗變形能力低，軋制相同壓下量的產(chǎn)品較冷軋工藝能耗低得多。故可以在保證冷軋一定壓下率的前提下，降低冷軋原料厚度，完成冷軋減量化軋制。

冷軋減量化軋制的難點在于確定合理的壓下區(qū)間范圍。我們通過在單機架可逆冷軋機上進行工藝試驗，使用三道次代替五道次軋制，總結(jié)出了一套成熟的冷軋原料與產(chǎn)品厚度規(guī)格對應(yīng)表（見表1），將冷軋壓下率由80%降低至60%，經(jīng)過跟蹤產(chǎn)品金相與性能，完全滿足相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求。

表1 減量化軋制原料與成品對應(yīng)表 mm

通過下壓冷軋原料厚度規(guī)格，在軋制同厚度冷軋產(chǎn)品時，將部分壓下量由冷軋工序轉(zhuǎn)為熱軋工序，從而實現(xiàn)降低生產(chǎn)成本的目的。對冷軋與熱軋工序噸鋼電耗進行了統(tǒng)計，得出：熱軋工序產(chǎn)品厚度下壓0.5 mm，噸鋼電耗增加4.37 kWh/t；冷軋原料厚度下壓0.5 mm，噸鋼電耗減少12.76 kWh/t。即經(jīng)過冷熱聯(lián)動，將冷軋部分壓下量轉(zhuǎn)至熱軋后，冷軋原料每降低0.5 mm，可節(jié)約8.39 kWh/t 的電耗成本。

2 冷熱聯(lián)動提升產(chǎn)品質(zhì)量

品種鋼開發(fā)過程中，如何控制板形穩(wěn)定是軋制過程中一大難點，針對這一問題，我們充分發(fā)揮冷熱一體化優(yōu)勢，實現(xiàn)“熱軋軋—冷軋測—熱軋改”的良性循環(huán)體系。冷熱工序分工合作，配合密切，共同確保品種鋼板形穩(wěn)定。

表2 板形控制冷熱分工表

3 冷熱聯(lián)動質(zhì)量平臺的構(gòu)建

熱軋生產(chǎn)線軋制速度快，生產(chǎn)效率高，一旦有影響質(zhì)量的問題未及時發(fā)現(xiàn)，就會出現(xiàn)大批量的缺陷材。而熱軋線板坯溫度高，生產(chǎn)速度快，檢查難度大，所以如何發(fā)揮冷軋的質(zhì)檢功能及板坯信息如何快速反饋熱軋生產(chǎn)現(xiàn)場對熱軋的質(zhì)量控制尤為重要。

針對這種情況，充分發(fā)揮冷熱聯(lián)動一體化的優(yōu)勢，通過微信、MES、ERP 等工具構(gòu)建了一系列的信息交流平臺，方便信息實時在線反饋。

在構(gòu)建信息交流平臺的基礎(chǔ)上，充分發(fā)揮冷熱一體化的優(yōu)勢，搭建了缺陷材內(nèi)部轉(zhuǎn)運平臺。將熱軋不同原因下線的缺陷材單獨放置并做好統(tǒng)計，由冷軋技術(shù)人員與熱軋質(zhì)檢人員共同判定，選取缺陷較輕且冷軋能夠消化的部分轉(zhuǎn)入冷軋生產(chǎn)線消化。冷軋線接到原料后，根據(jù)熱軋反饋的實物信息及缺陷程度，采取掏內(nèi)徑、墊枕木、缺陷切除、降速生產(chǎn)等一系列措施，有針對性的組織集中生產(chǎn)，最大限度保證產(chǎn)品成材。

4 結(jié)語

通過冷熱聯(lián)動軋制技術(shù)的探索與應(yīng)用，成功建立了一套冷熱質(zhì)量平臺，在缺陷材消納、質(zhì)量信息溝通、生產(chǎn)成本降低等方面取得了良好效果，為熱軋與冷軋高效穩(wěn)定生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。