淺談汽車內(nèi)外飾間隙段差問題影響因素及解決方法

王安邦 馮曉鋒

摘 要：本文總結(jié)了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質(zhì)量檢查偏差4個方面對汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的影響，并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產(chǎn)生的內(nèi)外飾間隙段差問題提出了解決方法并結(jié)合現(xiàn)場實際問題的解決加以經(jīng)驗總結(jié)，對提升內(nèi)外飾間隙段差問題的解決效率具有參考價值。

關鍵詞：內(nèi)外飾;間隙段差;影響因素;解決方法

1 汽車內(nèi)外飾間隙段差影響因素

1.1 設計偏差

整車開發(fā)過程工作內(nèi)容多且復雜，設計上覆蓋造型設計、零部件定位系統(tǒng)和公差設計、工裝設計、夾具設計、檢具設計及測量設計等。整車造型設計階段的間隙面差目標值定義的合理性、整車及零部件定位和公差設計與校核的合理性、制造過程偏差分析的合理性及零件夾具、檢具和測量設計的合理性對整車間隙段差的輸出具有極大的影響。設計偏差對于整車內(nèi)外飾間隙段差品質(zhì)輸出極其不利。

1.2 零件偏差

汽車內(nèi)飾件包括頂襯、飾板、座艙模塊、座椅及地毯等;外飾件包括前后保、前后組合燈、后視鏡、裙板及擾流板等。目前，內(nèi)飾方面間隙段差問題主要集中于頂襯與飾板配合、扶手與頂襯配合上，而外飾方面間隙段差問題顯著集中于前后保與周圈配合、裙板配合及前后組合燈與周圈配合上;這些內(nèi)外飾間隙段差問題約70%與零件型面和尺寸偏差有關。汽車內(nèi)外飾件，大部分為注塑、吸塑及模壓件，均為一次成型件，除了保證零件性能和功能要求外，內(nèi)外飾件尺寸穩(wěn)定性也是至關重要的。此外，沖壓零件回彈、車身焊裝后零件總成偏差及“五門一蓋”包邊精度等對整車內(nèi)外飾間隙段差也有極大的影響。

1.3 制造過程偏差

整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，本文介紹的裝配過程偏差主要包括車身和總裝制造過程偏差。制造過程質(zhì)量通過一系列標準化文件來加以控制，針對人員、工藝、工裝設備、材料及環(huán)境做出了明確要求。人員培訓不到位上崗操作、工藝裝配順序不合理、工裝工具磨損損壞、設備故障、裝配錯誤和缺陷零件及環(huán)境異常突變均會影響整車品質(zhì)輸出;因此，在提升內(nèi)外飾品質(zhì)過程中，減少制造過程偏差就顯得尤為關鍵。

1.4 質(zhì)量檢測偏差

汽車內(nèi)外飾間隙段差要求是不同的，在制造公差和裝配公差得到很好控制的前提下，內(nèi)飾件之間的段差重要性次于間隙的重要性;而外飾件段差則越小越好。間隙段差的檢測影響因素主要包括檢測人員、檢測方法及檢測工具。檢測人員培訓不到位、檢測方法未標準化和不統(tǒng)一及檢測工具磨損偏差均會對檢測結(jié)果產(chǎn)生影響。因此，減小質(zhì)量檢測偏差除了完善測量規(guī)劃和檢具設計以外，應當培養(yǎng)高素質(zhì)的檢測人員、完善檢測方法和標準及提高檢測設備和工具的精度。

2 汽車內(nèi)外飾間隙段差問題解決方法

2.1 現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析

現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析在解決間隙段差質(zhì)量問題過程中至關重要，其結(jié)果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如，某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題，現(xiàn)狀調(diào)查發(fā)現(xiàn)該車型頂襯有A和B兩家供應商，故障數(shù)據(jù)分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應商頂襯，通過初步調(diào)查，我們將進一步調(diào)查A供應商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態(tài)?，F(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析涉及面比較廣，通常使用分層法即按一定的標志，把收集到的大量有關某一特定主題的統(tǒng)計數(shù)據(jù)加以歸類、整理和匯總，可以按照“人機料法環(huán)”進行具體分層，進而找出差異。現(xiàn)狀調(diào)查及數(shù)據(jù)分析可以初步分析班（組）及個人熟練的影響、設備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應商及批次的影響、工藝和操作參數(shù)的影響及溫濕度的影響等，進而提高問題解決效率，對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換

重裝是研究裝配對問題影響，重裝時操作員須有裝配資質(zhì)且符合標準化裝配，還應考慮零件變形損壞對重裝的影響。重裝后故障消失，則需進一步調(diào)查裝配過程的影響，初步可將該問題定義為“前3鉆”問題，車間分析內(nèi)部原因推動問題解決。對于能夠按標準流程重裝故障不消失的問題，我們將進一步選擇進行零件互換?；Q研究的是車身與零件對問題的影響程度，互換過程中故障車輛與正常車輛所進行互換的零件應滿足相同車型、相同配置及相同批次，零件互換過程中應做好標識，避免故障車零件與正常車零件弄混并且應當做好數(shù)據(jù)結(jié)果記錄，以便后續(xù)推動問題解決。

2.3 檢具測量

檢具是一種用來測量和評價零件尺寸質(zhì)量的專用檢驗設備，將需檢測部件安放在檢具上，通過段差表、游標卡尺、間隙尺等工具，對被測量部分進行數(shù)據(jù)的檢查和收集，也可通過檢具上設計的專用檢測設備，比如測量銷、通尺規(guī)等進行檢測，從而可以直觀迅速地判斷零部件的質(zhì)量狀態(tài)。零件互換的結(jié)果為我們指明了問題的解決方向，檢具測量則進一步確認了車身及零件對問題的影響，較互換更加量化、標準化及權威化。此外，應當區(qū)別整車工廠TAC檢具和供應商處各個零部件及總成的檢具，充分考慮封樣數(shù)據(jù)及前期實配等情況。

2.4 跟蹤驗證與標準化

經(jīng)過前期一系列分析之后，針對影響間隙段差問題的要因制定合理措施，并對措施進行跟蹤，驗證其有效性，最終實現(xiàn)標準化。跟蹤驗證的內(nèi)容主要包括供應商按標準做合格零件驗證、車身調(diào)整工裝夾具驗證及設計變更驗證等。對于零件質(zhì)量問題，供應商通過修模、調(diào)整加工工藝及優(yōu)化零件材料等方式對零件進行整改;并對整改后的驗證物料做好標識，運往主機廠裝配驗證措施的有效性，經(jīng)過連續(xù)跟蹤措施有效后方可關閉問題，形成經(jīng)驗總結(jié)，避免類似問題重復發(fā)生。

3 結(jié)語

本文總結(jié)了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質(zhì)量檢查偏差4個方面對汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產(chǎn)生的內(nèi)外飾間隙段差問題提出了解決方法，并結(jié)合現(xiàn)場實際問題的解決加以經(jīng)驗總結(jié);對提升內(nèi)外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內(nèi)外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內(nèi)外飾間隙段差長期質(zhì)量問題解決的關閉率具有參考價值。

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