黃斌，王晨，傅程，付思強，黃立凱，張偉森

（1 東北石油大學石油工程學院，黑龍江大慶163318；2 中國石油大慶油田博士后科研工作站，黑龍江大慶163458；3 大慶油田第二采油廠，黑龍江大慶163414）

目前，我國大部分油田都已經步入高含水開發(fā)后期，油田采出液中的含水率高達90%以上。水驅產量不斷下降，剩余油分布零散，油田開采難度持續(xù)增大，采收率一般為20%～30%。因此，應用提高采收率技術是老油田保證產量穩(wěn)定的必經階段[1]。三元復合驅（堿-聚合物-表面活性劑）技術是在表面活性劑-聚合物驅、堿-聚合物驅基礎上發(fā)展出的一種大幅度提高采收率的方法，能夠在油田含水率高達98%的極限開采條件下，再提高采收率20%以上，已經成為一種經濟有效的提高原油采收率的方法。

隨著三元復合驅采油技術在油田逐步地工業(yè)化應用，三元復合驅采出水產量逐年上升，僅大慶油田每年就需要處理約1 億立方米三元復合驅采出水。三元復合驅采出水水質復雜，除了含有懸浮物、油、溶解鹽、溶解氣、微生物和有機化合物外，還含有大量的驅油劑。在堿、聚合物和表面活性劑的協同作用下，采出水體系乳化嚴重，油滴粒徑減小，微生物繁殖速度加快[2]，采出水黏度增大，從而提高了采出水攜帶懸浮物的能力，增大了油滴和懸浮物的浮沉阻力[3]。導致三元復合驅采出水的處理難度大于水驅、普通聚合物驅采出水，部分常規(guī)的的采出水處理技術在三元復合驅采出水處理中變得無效。油田每年在水處理上花費大量成本，水處理效果的好壞關乎著油田采出水的回注質量，也與環(huán)境問題息息相關。目前，三元復合驅采油技術已成為我國各大油田實現提高采收率的重要技術，三元復合驅采出水的處理作為應用該技術的重要環(huán)節(jié)，需要對其性質及處理方法進行更加深入和全面的研究[4]。

1 三元復合驅采出水特點

三元復合驅采出水是一種含油、懸浮物、化學藥劑、細菌、可溶性鹽類和有機化合物的多相體系。其中堿通常為無機堿，如NaOH、Na2CO3、NaSiO3，表面活性劑一般為烷基苯磺酸鈉鹽和石油磺酸鹽，聚合物主要為部分水解的聚丙烯酰胺，因此三元復合驅采出水的性質區(qū)別于水驅和普通聚驅的采出水[5]。三元復合驅采出水中殘余化學藥劑的存在使采出水呈現出礦化度高、黏度大、含油乳化程度高、小油滴含量高的特點，導致油水分離困難，影響正常生產，甚至引發(fā)安全事故，從而嚴重限制了三元復合驅采油技術的推廣[6]。具體表現在以下幾個方面。

1.1 礦化度高

通過跟蹤分析大慶油田三元復合驅采出水的水質，礦化度為4000～6000mg/L，含有大量的結垢離子，如Ca2+、Mg2+、等[7]。它們的存在易造成管道、容器結垢，同時高礦化度還會增加水的導電性，加速管道和地面處理設備的腐蝕，影響正常生產，給采出水處理造成困難。

1.2 黏度大

以大慶油田為例，隨著油田開采的不斷進行，采出水的黏度也在不斷增大，據統(tǒng)計，其黏度高達3.2～5.0MPa·s[8]。三元采出水黏度的增大導致過濾罐在進行過濾時容易發(fā)生堵塞，縮短了設備的使用壽命；而且造成反沖洗頻率增加，濾料使用時間減少，提高了油田的生產成本。

1.3 含油乳化程度高

在驅油過程中為了使原油乳化，提高驅油效率，加入了大量的表面活性劑，表面活性劑的加入在提高驅油效率的同時，也導致三元復合驅采出水中的乳狀液體系穩(wěn)定性增加，使采出水中的油滴難以接近和聚并，增大了油水分離的難度[9]。此外，采出水中殘余的原油組分會在回注地層時造成堵塞，外排到環(huán)境中則會污染飲用水資源和地下水資源。

1.4 小油滴含量高

據統(tǒng)計，在大慶油田三元復合驅采出水中，油滴的粒徑中值更小，在2.57～4.75μm之間[10]，水相中含有大量分散的小油滴，導致油滴之間難以接近和聚并，采出水體系的穩(wěn)定性增加，從而不利于油水分離[11]。

1.5 油水分離困難

油滴zeta 電位絕對值的高低表征著油滴穩(wěn)定性，經測量，大慶油田三元復合驅采出水中油滴zeta電位在-66.6～-53.5mV之間，表明油滴表面的負電密度大，油滴的穩(wěn)定性強，導致油水分離難度的增大。取初始含油量在200～250mg/L 的三元復合驅采出水，經室內靜置沉降8h 后，含油量仍高達100mg/L 以上[12]，說明采取靜置沉降的方式處理效果較差。

2 三元復合驅采出水的油水分離特性

2.1 靜置時間對油水分離的影響

當采出水體系中的三元組分含量為零時，采出水靜置1h 后，可降低約80%的含油量，此后含油量降低的速度減慢，到12h后含油量降低的速度非常緩慢[13]。當采出水體系中存在三元組分時，隨著三元驅油劑濃度的增加，采出水中的含油量隨時間推移降低的速度相對比較緩慢。在靜置4h 后，高驅油劑濃度、中驅油劑濃度和低驅油劑濃度下三元采出水中的含油量分別減少25%、40%和45%[14]。說明驅油劑中三元組分的加入增大了采出水中油水分離的難度，且驅油劑中三元組分濃度越高，采用靜置法進行油水分離的效果越差。

2.2 堿對油水分離的影響

張威等[15-16]選用不同濃度的NaOH 溶液作為堿的類型，實驗結果如圖1所示，三元采出水中的含油量隨堿濃度的增加先增加再降低，即油滴的穩(wěn)定性隨堿濃度的增加先增強后減弱。說明堿對三元采出水的油水分離過程具有雙重影響，當堿濃度較低時，它會與原油中的酸性物質發(fā)生反應，生成一些表面活性物質，新生成的表面活性劑會與體系中原有的表面活性劑一起，使油水界面張力降低，油水分離過程減慢，進而增強三元采出水體系的穩(wěn)定性；而當堿濃度超過某個值時，原油中的酸性物質已經被堿中和完，此時過量的堿會起到電解質的作用，使油滴表面的負電荷密度降低，油滴的穩(wěn)定性減弱。同時堿可以壓縮油滴表面的擴散雙電層結構，使油滴間作用力減小，從而促進了油水分離過程。

圖1 NaOH濃度對三元采出水中含油量的影響

2.3 表面活性劑對油水分離的影響

不同類型的表面活性劑適用于不同的油藏環(huán)境。由于地層巖石表面一般帶有負電荷，因此在工業(yè)生產中，三元驅油劑所使用的表面活性劑類型為陰離子型和非離子型，例如在油田現場大規(guī)模應用的石油磺酸鹽、烷基苯磺酸鹽和石油羧酸鹽[17]。上述的三種表面活性劑均滿足當三元驅油劑同時存在時，采出水中的含油量隨著表面活性劑濃度的增加先增加后降低[12]。即表面活性劑對三元采出水的油水分離過程同樣具有雙重影響，因為表面活性劑在低濃度時通過極性集團伸入水中、非極性集團伸入油中的方式吸附在油滴的表面，使油滴的表面性質由憎水性轉變?yōu)橛H水性，增加了油滴的聚并難度，油水分離困難[4]；隨著表面活性劑濃度的增加，液相中出現過量的膠束，使油滴間的排液滲透壓力增大，進而加快了油滴聚并的速率[12,18]。

2.4 聚合物對油水分離的影響

葉清[19]研究發(fā)現，聚合物對三元采出水油水分離的影響最為顯著。無論是聚合物單獨存在時，還是與堿、表面活性劑共存時，三元采出水中的含油量均隨聚合物濃度的增加而增加。因為聚合物可以通過黏度變化降低流度比，使采出水的黏度增大，從而減慢了油滴的聚并速率，增強了油滴的穩(wěn)定性[20]；同時聚合物分子間會產生空間位阻，不利于油滴的聚并，阻礙了油水分離過程[12]。

2.5 離子強度對油水分離的影響

方洪波[21]的研究表明，三元采出水中的Fe2+、Mg2+、Al3+、和對油水分離過程起到促進作用，其中Mg2+對油水分離有著非常顯著的影響，因為Mg2+可以與表面活性劑反應，使其失去表面活性，從而降低了油滴的聚并難度。而Fe3+和Ca2+的存在會增大油水分離的難度，但是影響并不顯著。因為金屬離子作為一種電解質，具有絮凝作用，使大量與油滴表面電荷相反的離子進入到采出水體系的吸附層中，削減了油水界面雙電層的厚度，導致油滴的穩(wěn)定性降低，有利于油滴的聚并。

3 三元復合驅采出水處理技術

針對三元復合驅采出水水質復雜、油水分離困難和懸浮固體去除困難等問題，國內油田主要采用一些常規(guī)的方法有：物理方法，如重力分離法[22]、離心分離法[23]、聚結分離法[24]和過濾法[25]；化學方法，如化學破乳法[26]、化學轉化和中和法[27]；物理化學方法[15]，如鹽析法、混凝沉淀法和超聲破乳法；生物方法[28]，如活性污泥法、氧化塘法和生物強化法；以及它們之間的組合方法，目前已有很多相關的綜述報道。但是傳統(tǒng)方法處理三元復合驅采出水存在污染大、成本高、效率低等問題。因此，開展具有無污染、能耗低、效率高及操作簡便等特點的新型三元復合驅采出水處理方法成為研究的重點。具有代表性的膜分離法、氣浮選分離法、高級氧化法和微生物法處理三元采出水的研究還沒有系統(tǒng)性的綜述報道，下文對此進行了總結。

3.1 膜分離法

膜分離法是利用選擇性膜對含油污水進行分離和凈化的過程[29]。與傳統(tǒng)處理方法相比，膜分離法具有能耗低、分離效率高、機械強度高、化學穩(wěn)定性好、處理后水質好等優(yōu)點[30]，成為目前一項熱門的研究課題?，F有4 種膜分離工藝：反滲透、超濾、微濾和納濾[31]。超濾法和微濾法在油田采出水處理中得到了廣泛的應用，已有文獻報道了超濾法[32-33]和微濾法[34-35]對油田采出水的作用機理和處理效果，以及反滲析法和納濾法在海水淡化領域的應用情況[36]。但由于三元復合驅采出水體系具有較強的穩(wěn)定性，膜分離法處理三元復合驅采出水的文獻報道較少。目前，已有文獻指出膜分離法可作為三元復合驅采出水的預處理或后處理工藝。Zhang等[37]采用聚四氟乙烯微濾膜對大慶油田三元復合驅采出水進行預處理，研究采出水中主要污染物的去除效果。結果表明，經該膜處理后的滲透液中含油量和懸浮物含量分別為1.15mg/L和1.61mg/L，達到了我國回注水水質標準。但是，膜污染問題限制了膜分離法在油田采出水處理領域的廣泛應用，如果這一問題能夠得到解決，膜分離法將在三元復合驅采出水處理中具有良好的應用前景。

3.2 氣浮選分離法

氣浮選分離法通過向水中注入空氣產生氣泡，這些高度分散的微小氣泡作為載體可以吸附在油滴和懸浮物上，使其浮力大于重力和上浮阻力，從而使油滴和懸浮物上浮至水面并形成泡沫，最后將泡沫從水面刮除，實現固液或液液分離的過程[38-39]。氣浮法處理三元復合驅采出水的必要條件是：采出水中應分布足夠量的微小氣泡；被處理的物質呈懸浮狀態(tài)；懸浮物質表面呈疏水性，便于與氣泡相吸附而上浮。

圖2 氣浮選分離工藝流程

丁良濤[40]對三元復合驅采出水氣浮選工藝進行了現場試驗，工藝流程如圖2所示。通過向反應器內加入水質調節(jié)劑和復合絮凝劑，采出水中的含油量和懸浮物含量經二級氣浮處理后均低于20mg/L，水質效果較好。為了解決三元復合驅采出水在高乳化程度下小油滴分離困難的問題，王存英等[41]提出了一種將旋流分離與浮選分離相結合的雙旋流氣浮工藝，并將其應用于三元復合驅采出水處理中。采用雙旋流氣浮工藝對三元復合驅采出水進行了室內和現場試驗研究，結果表明，處理后采出水中的含油量在50mg/L 以下，滿足現場對含油量指標的要求。在雙旋流氣浮裝置和溶氣浮選裝置中，采出水中的油滴粒徑中值分別為3.97μm 和7.21μm。這說明雙旋流氣浮工藝對三元復合驅采出水中微小油滴的分離具有較好的效果。為了提高氣浮選分離法處理三元復合驅采出水的分離效率，王存英等[42]又提出了微波破乳-雙旋流氣浮工藝。試驗結果表明，微波輔助破乳劑破乳的除油率為92.67%，較單一破乳劑破乳、微波輻射破乳的除油率分別提高了5.67%和24.55%。

蔣立民[43]發(fā)明了用于三元復合驅采出水處理的二氧化碳溶氣裝置，如圖3所示，水箱中儲存待處理的三元復合驅采出水，二氧化碳從罐中釋放經進氣管與回流管中的回流水在溶氣泵內氣液混合，然后經出水管上的溶氣釋放器通入三元復合驅采出水中進行二氧化碳氣浮處理，三元復合驅采出水中的乳化油和懸浮物在二氧化碳氣泡的吸附作用下被帶至液面并清除，從而達到分離采出水中乳化油和懸浮物的目的。經室內試驗驗證，應用該發(fā)明處理三元復合驅采出水20min，乳化油的去除率能夠達到75%～85%，懸浮物的去除率能夠達到25%～35%。董興[44]對溶氣浮選裝置的噴射器和收油槽等相關結構進行了改造，用于渤中25-1 油田污水處理站三元復合驅采出水的處理。結果表明，經改造升級后的設備與現場實際生產相適應，采出水經處理后含油量低于10mg/L，懸浮物含量低于5mg/L。

3.3 高級氧化法

圖3 二氧化碳溶氣裝置結構示意圖

高級氧化法是指在水處理過程中產生具有強氧化性的羥基自由基，自由基會與水體中的有機物進行反應，將其中的大分子難降解有機物氧化成低毒或者無毒的小分子物質，甚至直接降解成為CO2和H2O，實現接近無害化的一種處理技術。高級氧化法[45-46]主要包括Fenton 試劑氧化法、O3氧化法、光催化氧化法及超聲氧化法。各種高級氧化法處理三元復合驅采出水的優(yōu)缺點如表1所示。

表1 不同高級氧化法處理三元復合驅采出水的對比

其中，賈新[47]采用Fenton試劑氧化法對大慶油田杏十聯合站、北十三站、北3-6站產出的三元復合驅采出水進行了處理，三元采出水經處理后含油量均去除了96%以上，黏度降低至2mPa·s 以下，聚合物濃度下降了85%～92%，化學需氧量降解率均在95%以上，說明Fenton 試劑的強氧化性可以將聚合物很好地氧化降解。雖然Fenton試劑氧化法處理后的三元采出水水質好且所需處理時間很短，通常20min 反應就基本完成，但反應過程十分劇烈，在反應結束后采出水中沉積大量磚色沉淀，給后續(xù)處理設備增大了難度。

張雷[48]研究了O3氧化超聲強化組合工藝對三元復合驅采油污水的處理，在臭氧投加量7.5mg/L、超聲聲強設定1.6W/cm、作用時間為15min 的條件下，能夠將現場三元采出水中的含油量和懸浮物含量均降低至10mg/L 以下，滿足國內油田注水水質的標準?，F場在應用中發(fā)現，當三元采出水在進入O3氧化超聲強化反應裝置前的含油量低于100mg/L時，處理效果最佳。因為O3氧化超聲強化組合工藝可以產生協同效應，超聲強化了O3在水體中傳質，提高了O3的利用率，有利于油滴的聚結和高分子物質的降解，解決了O3和超聲單獨使用時能耗過高的問題。

王越[49]研究發(fā)現在納米二氧化鈦光催化劑中摻入金屬元素鎢，能夠提高其對三元采出水中聚合物和表面活性劑的降解率，分別達到了74.32%和78.83%，有效降低了采出水的黏度。同時光照時間對光催化劑的影響顯著，在光照時間為120min、光源距離為10cm 時，處理效果最佳，能夠應用于現場三元復合驅采出水的處理。

夏福軍等[50]在現場傳統(tǒng)三元復合驅采出水處理工藝“沉降-過濾”前，加入超聲波輔助處理，發(fā)現超聲波能夠加速三元復合驅含油污水中油滴的聚并，提高含油量的去除率。當超聲波功率為600W、沉降時間為18min 時，含油量的去除率比不增加超聲波輔助處理時提高了17.9%，說明超聲波對三元采出水的處理起到了明顯的改善作用。

3.4 微生物法

微生物法通過向采出水體系中有針對性地加入具有降解功能的生物菌群，并采取一定的措施為微生物的生長和繁殖創(chuàng)造環(huán)境，使微生物大量增殖，利用微生物的氧化來分解有機物，實現對含油污水分離分層的目的[51]。微生物法處理三元復合驅采出水是近年來水處理技術發(fā)展綠色化高效化的一個重要方向。與傳統(tǒng)的物理、化學方法相比，微生物法效率高、工藝簡單、操作方便、水質穩(wěn)定、不需加藥、沒有二次污染、經濟性好、安全環(huán)保，因此得到了廣泛的應用[52]。微生物法處理三元復合驅采出水的主要原理包括活性破乳、生物降解和表面吸附[53]。目前用于油田采出水處理的微生物方法主要有：微生物燃料電池[54]、生物接觸氧化[55]、序批式反應器[56]、曝氣生物濾池[57]、生物膜反應器[58]、活性污泥反應器[59]。雖然這些方法在水驅采出水和聚驅采出水的處理上取得了較好的效果，但由于三元復合驅采出水化學藥劑含量高、乳化性強，導致這些方法的處理效果較差。針對這一問題，研究人員和油田工作者提出了其他微生物法來處理三元復合驅采出水。

3.4.1 厭氧折流板反應器（ABR）生物處理工藝

為了除去油田三元復合驅采出水中的原油、懸浮物和化學藥劑，劉長莉等[60]采用ABR生物法對采出水進行處理，在驅油菌群被反應器穩(wěn)定馴化的60天內，水力停留時間由開始時的72h逐步縮短至24h，表明ABR 生物反應器的凈化能力逐漸提高，整體運行狀態(tài)逐漸進入高效穩(wěn)定的階段。結果表明，在高效穩(wěn)定運行階段，三元復合驅采出水經此工藝處理24h 后，含油量下降至5mg/L 以下，去除率達到99.80%；懸浮物含量下降至3.33mg/L，去除率達到94.40%； 總堿度由4000mg/L 降至3360mg/L 以下，去除率約為16%；表面活性劑含量由20mg/L 降至10mg/L 以下，去除率約為50%；聚合物含量由700mg/L 降至650mg/L，去除率約為7%，黏度降低了20%。處理后的水質有明顯的改善，原水中大部分污染物質被直接降解或者分解轉化為小分子結構物質，能夠滿足油田污水回注的基本標準[61]。

3.4.2 混凝-酵母菌生物膜聯合工藝

針對油田三元復合驅采出水的處理和回注問題，高芳等[62]進行了混凝預處理與特種產酸酵母菌生物膜聯合工藝處理三元復合驅采出水的室內試驗研究。結果表明，采出水經過混凝預處理和酵母菌生物膜處理后，原水中的化學需氧量、懸浮物含量、含油量從最初的1850mg/L、256mg/L、131mg/L下 降 至 280mg/L、 36mg/L、 2mg/L， 黏 度 從5.10MPa·s 降至1.05MPa·s。再經過砂濾和超濾裝置深度處理后，采出水體系粒徑中值從105.25μm降至0.1μm 以下，含油量低于0.5mg/L，懸浮物含量低于1.0mg/L，能夠滿足碎屑巖油藏注水水質推薦指標SYT 5329—2012。

3.4.3 厭氧/好氧（A/O）生物處理工藝

A/O工藝分為兩個階段：在厭氧工藝階段，大分子有機物經微生物水解酸化降解或分解為小分子有機物；在好氧工藝階段，有機物或無機化合物被氧化成無污染物質，從而達到有效處理三元復合驅采出水的目的[63]。潘春波等[64]采用A/O 工藝處理三元復合驅采出水，發(fā)現填料的選擇非常重要。填料作為微生物富集的載體，會影響微生物的生長、繁殖和脫落，直接影響到水質的凈化效果。為此，又研究了反應器用彈性填料、竹炭、黑塑料、黑色聚氯乙烯、活性炭、白色聚氯乙烯、組合填料、刺球等為生物填料對三元復合驅采出水的處理。結果表明，刺球和聚氯乙烯用于好氧生物填料的反應器對三元采出水的處理效果優(yōu)于其他填料的生物反應器處理效果。彈性填料用于厭氧生物填料的反應器處理三元采出水的效果也很理想。從整體上看，通過生物去除三元采出水中的原油和表面活性劑效果較好，對黏度的降解較為理想。但對于堿度和聚合物的去除效果一般，去除率有待提高。上述各種微生物法處理三元復合驅采出水的優(yōu)缺點如表2所示。

表2 不同微生物法處理三元復合驅采出水的對比

4 大慶油田三元復合驅采出水處理工藝

夏福軍等[50]指出三元復合驅采出水處理工藝已從“化學方法為主，物理方法為輔”的傳統(tǒng)處理階段發(fā)展到以“物理方法為主，化學方法為輔”的創(chuàng)新處理階段。從2012 年開始，大慶油田新建的三元采出水處理站主體工藝采用一級曝氣氣浮沉降罐→二級曝氣氣浮沉降罐→一級石英砂-磁鐵礦雙層濾料過濾罐→二級石英砂-磁鐵礦雙層濾料過濾罐的四段處理工藝。該工藝既可以實現序批式沉降處理，又可以實現兩級連續(xù)流沉降處理。其中，古文革等[65]將篩選出的海綠石濾料與石英砂進行比較，發(fā)現其過濾效率提高20%以上，再生后濾料表面殘余含油量比石英砂低40%，證明海綠石濾料可替代石英砂濾料，并與磁鐵礦濾料組合成雙濾料過濾罐，應用于二級過濾階段。陳忠喜等[66]報道了一種可以在濾罐內將混凝和過濾同時完成的新型接觸式絮凝過濾工藝，可以顯著降低采出水油和懸浮固體的含量，并且將濾前加藥量降至原來混凝沉降罐加藥量的1/3左右，使過濾罐的過濾效果得到改善。

大慶油田中106三元污水站采用上述四段處理工藝開展了礦場試驗，整個試驗階段均處于三元采出水產出高峰期，采出水膠體分散系穩(wěn)定，油滴聚并困難。據統(tǒng)計，采出水經處理后含油量平均濃度由121mg/L 降至11.8mg/L，含油量全流程整體去除率達到90.2%，其中沉降段除油貢獻率為61.4%，過濾段貢獻率為28.8%，處理后外輸水含油量的達標率為100%；懸浮固體平均濃度由76.8mg/L 降至20.6mg/L，懸浮固體全流程整體去除率達到73.2%，其中沉降段除懸浮固體貢獻率為35.3%，過濾段貢獻率為37.9%，處理后外輸水懸浮固體的達標率為76.9%，取得了較好的運行效果[65]。大慶油田三元復合驅采出水處理各段工藝的對比如表3所示。

表3 大慶油田三元復合驅采出水處理各段工藝優(yōu)缺點

此外，大慶油田杏十聯三元復合驅采出水站采用微生物深度處理工藝進行了試驗，各單元工藝設計參數見表4。根據表4 中檢測到的水質數據可以得出，三元采出水經該工藝處理后，含油量由濃度1761～2810mg/L 下降至5.2～11.9mg/L，懸浮物濃度由67.5～176mg/L 下降至13～17.8mg/L[53]。應用該工藝處理三元采出水除油、除懸浮效果顯著，出水水質得到了明顯的提高。

表4 氣浮、生化、氧化單元工藝設計參數

5 結語與展望

相比于傳統(tǒng)三元復合驅采出水處理技術普遍存在的運行成本高、易污染環(huán)境、適應性差等問題，新型三元復合驅采出水處理技術具有成本低、效率高、污染少、操作簡便等優(yōu)勢，可應用于三元復合驅采出水處理的現場實踐中。

文中所述的三元復合驅采出水處理方法均可有效提高含油量和懸浮物含量的去除率，充分改善采出水水質，使其達到回注及外排標準。但其所用到的設備普遍存在占地面積大、運行費用高等特點，在方法選擇上應綜合進行考量。

針對今后三元復合驅采出水處理技術的研究工作，提出以下三點展望。

（1）三元復合驅采出水處理的關鍵問題是使其中的含油量和懸浮物含量達到外排或回注要求，而針對懸浮物方面的相關處理技術研究較少，今后應加大該方向的研究力度。

（2）使用單一的方法處理三元復合驅采出水效率較低，應加大組合式處理方法的研究力度，加強物理方法與化學、生物等方法的結合，并配套相關礦場試驗，尋找出能大規(guī)模推廣的油田三元復合驅采出水處理技術。

（3）在現有技術的基礎上，應加大“綠色、經濟、高效”三元復合驅采出水處理技術工藝的研究力度，提高對含油量和懸浮固體的去除效率，降低處理成本。加強菌群的培養(yǎng)和篩選，找出能降解有機物和化學藥劑的微生物。此外，化學藥劑對三元復合驅采出水的微觀作用機理有待進一步研究。