劉開合 趙剛 高娜

山東中煙工業(yè)有限責(zé)任公司滕州卷煙廠 山東滕州 277599

1 問題陳訴

YP11 型裝封箱機(jī)是由頤中（青島）煙草機(jī)械有限公司引進(jìn)德國佛克公司轉(zhuǎn)讓技術(shù)生產(chǎn)的自動化包裝設(shè)備，因其可靠性高、穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn)，自1995 年生產(chǎn)以來就被行業(yè)內(nèi)卷煙企業(yè)廣泛應(yīng)用。

A 牌號卷煙產(chǎn)品全年市場投訴4 起，其中因裝封箱工序引起的投訴3 起。研究小組結(jié)合工藝質(zhì)量部門檢查、車間工藝質(zhì)量員巡查和操作人員等途徑反饋的信息，重新梳理生產(chǎn)流程，對其中的重點(diǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)裝封箱工序存在“一高一低”的現(xiàn)象（“一高”是指裝封箱工序的成品缺陷率偏高；“一低”是指裝封箱工序的有效作業(yè)率偏低）。項目小組收集生產(chǎn)情況數(shù)據(jù)，平均每班非正常停機(jī)65 次，擠煙83 條，損壞箱皮20 個，膠帶褶皺87 箱/班，有效作業(yè)率為97.36%。

2 解決問題

項目組采取魚骨圖和頭腦風(fēng)暴法對可能導(dǎo)致裝封箱工序有效作業(yè)率低和缺陷率高的原因進(jìn)行分析，在設(shè)備問題上共查找出舊紙箱分類不合理、紙箱推進(jìn)受阻、紙箱位置不正、檢測儀器參數(shù)設(shè)置不當(dāng)、膠帶切割不完整等五個關(guān)鍵因素[1]。

2.1 改進(jìn)措施

（1）針對舊紙箱分類不合理問題。各廠生產(chǎn)同一牌號使用的紙箱規(guī)格并不相同，回收使用前需要調(diào)整料斗尺寸，而紙箱不區(qū)分原廠家的混裝使紙箱卡頓現(xiàn)象頻發(fā)。項目組發(fā)現(xiàn)這一問題后向相關(guān)部門提出分類堆放、優(yōu)先供應(yīng)同一廠家紙箱的建議，在更換廠家時提前讓維修人員調(diào)整裝封箱機(jī)料斗尺寸。

（2）針對紙箱推進(jìn)受阻問題。舊紙箱在推進(jìn)過程中，由于形成的折痕造成折痕處下陷，料斗內(nèi)的舊紙箱中間位置向下凹陷，在傳送過程中容易與兩側(cè)導(dǎo)板發(fā)生刮蹭，甚至?xí)驙€紙箱，造成機(jī)器長時間停機(jī)。通過觀察分析，料斗下方支架支撐力不足，改進(jìn)設(shè)計方案在煙箱底部增加一個臺板，對煙箱支撐由原來的三點(diǎn)改為三點(diǎn)加一面；在料斗中間增加一條可調(diào)導(dǎo)軌，保證箱皮在料斗內(nèi)整體在同一平面。

（3）針對紙箱位置不正問題。紙箱吸取成功但位置不正時，機(jī)器沒有識別程序，依然會執(zhí)行推進(jìn)煙垛命令，擠壞條煙和損壞紙箱。改進(jìn)設(shè)計方案是增加兩組光電檢測開關(guān)，并且設(shè)計PLC 程序，當(dāng)吸取后紙箱位置不正時設(shè)備停機(jī)，控制屏顯示“箱未成型”，操作工整理紙箱后復(fù)位開機(jī)。

（4）針對檢測儀器參數(shù)設(shè)置不當(dāng)問題。來煙較多時，條煙外觀檢測剔除時可能會剔歪條煙造成擠煙或者誤剔除和漏剔除；箱裝缼條檢測誤報警現(xiàn)象頻發(fā)，操作工不重視該警報直接開機(jī)從而忽視真正缼條警報。改進(jìn)設(shè)計方案是調(diào)整條煙檢測裝置的剔除時間，動作時間由18 秒減少至15 秒；重新調(diào)整對比圖像，減少箱裝缼條誤報警次數(shù)。

（5）針對膠帶切割不完整問題。膠帶黏貼后由鋸齒形切刀切割，切割不完整容易造成膠帶搭口卷邊、切割不斷等問題。改進(jìn)設(shè)計方案是調(diào)整鋸齒形切到角度，由垂直改為傾斜一定角度，切割時切刀下部先接觸膠帶進(jìn)而完成切割。

2.2 效果驗證

在完成以上措施后，項目組收集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，平均每班非正常停機(jī)13 次，擠煙35 條，損壞箱皮10 個，膠帶褶皺23 箱/班，有效作業(yè)率為98.66%。與之前數(shù)據(jù)對比發(fā)現(xiàn)，改進(jìn)效果明顯。

3 構(gòu)建過程質(zhì)量控制模式

通過對裝封箱工序生產(chǎn)流程進(jìn)行分析，梳理現(xiàn)有質(zhì)量特性和質(zhì)量控制模式實施現(xiàn)狀，討論并構(gòu)建該工序過程質(zhì)量控制模式的框架和實施路徑，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測（5M1E）六個方面確立過程質(zhì)量控制的實施模式[2]。

3.1 過程質(zhì)量控制模式構(gòu)建

（1）事前控制：按照三級保養(yǎng)規(guī)定，開班前保養(yǎng)設(shè)備，尤其是清除光電開關(guān)上的積塵、清除膠帶切刀上的膠垢；更換不同廠家的紙箱時，維修工調(diào)整料斗尺寸；確保各檢測裝置開啟且工作正常，并進(jìn)行靈敏度測試；按照產(chǎn)品首檢和自建的相關(guān)工藝要求，對前5件煙進(jìn)行開箱檢查；驗證條形碼打印清晰、正確。

（2）事中控制：在生產(chǎn)過程中定期對設(shè)備和檢測裝置運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行檢查和控制，周期為每小時一次；明確關(guān)鍵質(zhì)量特性和質(zhì)量缺陷，對在線質(zhì)量、封箱工藝、貼碼工藝等進(jìn)行檢查，確立適宜的檢測點(diǎn)、檢測標(biāo)準(zhǔn)、檢測方法、檢測頻率等；通過裝封箱工序自檢自控實施表的引導(dǎo)，杜絕操作工憑經(jīng)驗進(jìn)行質(zhì)量控制；機(jī)臺人員進(jìn)行錯位互檢，周期為每半小時一次，減少重復(fù)檢查、增加自檢頻次、擴(kuò)大自檢面；進(jìn)行特殊時段（交接班期間、就餐前后中、設(shè)備運(yùn)行不穩(wěn)定等）質(zhì)量管理，提出薄弱時段中的人員、行為、過程、參數(shù)、工藝等一些特殊的規(guī)定和要求；機(jī)器停機(jī)造成滑落的條煙必須采取必要的防護(hù)，經(jīng)過檢測裝置后裝箱或經(jīng)過自檢后人工裝箱。

3.2 標(biāo)準(zhǔn)化

在以上各項措施的基礎(chǔ)上，重新繪制了裝封箱工序的SOP 圖，制定了《裝封箱工序過程質(zhì)量控制作業(yè)指導(dǎo)書》。在作業(yè)指導(dǎo)書中將操作流程、質(zhì)量控制方法、參數(shù)調(diào)整步驟等進(jìn)行細(xì)化，明確操作工的崗位職責(zé)和操作范圍。通過統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量控制操作能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，保證過程質(zhì)量控制模式的長期有效運(yùn)行[3]。

3.3 反饋提升

（1）人員培訓(xùn)與指導(dǎo)。在實施過程中發(fā)現(xiàn)，存在操作人員更換和對過程質(zhì)量控制模式不習(xí)慣等問題，車間為此組織相關(guān)人員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)，全力保證裝封箱工序過程質(zhì)量控制模式的推進(jìn)。

（2）考核激勵機(jī)制。在實施中發(fā)現(xiàn)人為關(guān)閉檢測裝置、不按質(zhì)量控制作業(yè)指導(dǎo)書操作等問題，項目組修訂了《卷包車間裝封箱工序工藝要求及產(chǎn)品質(zhì)量管理規(guī)定》，明確操作工、工段長、工藝員都作為相關(guān)責(zé)任人，通過獎懲辦法將質(zhì)量與薪酬掛鉤，變被動工作為主動參與，充分調(diào)動員工全面參與質(zhì)量控制工作的積極性。