淺析自制鉆孔裝置在工作中的應(yīng)用

顧秀花，蘇金龍

（神東煤炭集團維修中心，陜西 神木 719315）

在結(jié)構(gòu)件加工時都不同程度需要鉆孔，軸類零件一般在機床或數(shù)控機床上進行鉆孔，但對一些較深的軸孔，一方面，手搖尾座鉆孔時，尾座套筒行程很短，當(dāng)手搖進給達到套筒行程極限時，必須再搖回，將整個尾座前推，然后再手搖加工。勞動強度極大，效率很低。另一方面，當(dāng)鉆完后需精加工時，由于受到刀架尺寸的限制，鏜刀刀桿很細，若孔較深，則鏜刀的剛度很差，加工精度就很差，甚至根本無法加工。經(jīng)過多次實驗和探討，研制了次工裝，此工裝的使用改變了傳統(tǒng)人工加工的方法，實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)[1]。

1 制作鉆孔裝置背景

傳統(tǒng)的打眼鉆孔方法如圖1所示。工件裝夾于數(shù)控車床主軸的三爪卡盤上，鉆夾頭或鉆頭裝夾于尾座錐孔內(nèi)，利用主軸旋轉(zhuǎn)（主運動），尾座進給（進給運動）來打眼或鉆孔。對一些較深的軸孔，一方面，手搖尾座鉆孔時，尾座套筒行程很短，當(dāng)手搖進給達到套筒行程極限時，必須再搖回，將整個尾座前推，然后再手搖加工。勞動強度極大，效率很低。另一方面，當(dāng)鉆完后需精加工時，由于受到刀架尺寸的限制，鏜刀刀桿很細，若孔較深，則鏜刀的剛度很差，加工精度就很差，甚至根本無法加工。勞動強度極大，效率很低，為了改善這種方法特制作了一套自動打孔裝置。

圖1 傳統(tǒng)打中心眼·鉆孔

2 鉆孔裝置主要內(nèi)容及特點

該夾具主要由變徑錐套（見圖2）與夾具殼體（見圖3）組成。

（1）變徑錐套包括前端ф50*10mm限位臺階，中間部位是ф39.98mm外圓，該外圓上有一個頂絲窩和ф14mm的過孔，后面有一個ф12mm通孔鍵槽，末端是兩個平面，錐套內(nèi)部是莫氏錐孔，用來安裝鉆夾頭和各種鉆頭。

圖2 變徑錐套

圖4 使用夾具自動打眼·鉆孔

（2）夾具殼體右側(cè)是25*25mm正方形，中心處是ф40.00m圖2變徑錐套m內(nèi)孔，正方形上表面與中心內(nèi)孔等高，殼體上方有3處M12螺絲孔，分別起到頂緊錐套前端、頂緊鉆套或鉆頭、頂緊錐套末端平面。

圖3 打眼·鉆孔夾具殼體

（3）在使用時，先把夾具殼體25*25mm安裝固定在刀架上，由于數(shù)控車床標(biāo)準(zhǔn)刀架規(guī)格也為25*25mm，此時殼體也穩(wěn)定安裝在刀架上；選擇需要的鉆夾頭錐套或鉆頭，安裝于變徑錐套內(nèi)錐內(nèi)，安裝緊固，然后把變徑錐套安裝于殼體內(nèi)（注意錐套外圓有孔的地方水平朝上），上錐套臺階緊貼殼體端面，機床的機械零點X0就是主軸的中心，所以在使用時將鉆頭搖到機械零點，只需工件長度Z向進行對刀，就可實現(xiàn)自動打眼和鉆孔，使用效果如圖4所示。

3 自動打孔工裝在工作中的應(yīng)用

工件在加工制造時，不管是軸類工件還是套類零件，必須先進行打中心孔和鉆孔工序，該夾具徹底改變了加工方法，普遍的應(yīng)用于實際生產(chǎn)中，本工序加工效率提高1倍，批量生產(chǎn)時工序集中，時間可節(jié)省2倍。

今年礦方用的3000件墊片，需車外圓打孔兩道工序，加工一件用時10min，使用該夾具后加工一件5min，兩道工步放在一道工序里完成可節(jié)約250個工時。近4個月加工完成各種軸套類工件共10000件，用此夾具后節(jié)約總工時約833h，節(jié)約資金約9萬元。全年共計節(jié)約資金達23萬元，此夾具普遍的應(yīng)用于實際生產(chǎn)中，優(yōu)點顯而易見[2]。

4 結(jié)論

通過該鉆孔裝置的制作使用，改變了傳統(tǒng)人工加工的方法，實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)。尤其對深孔鉆，可實現(xiàn)自動斷續(xù)加工；即保證了鉆孔時的質(zhì)量又提高了鉆孔效率；延長了刀具使用壽命，又減輕了人力勞動；更可以在一道工序中實現(xiàn)打中心孔、鉆孔、車削一次加工完成，體現(xiàn)了工序集中地原則，大大縮短了加工時間。經(jīng)零件批量驗證，應(yīng)用效果良好。