豆高雅
(榆林康耐雅新材料科技有限公司 陜西 榆林 718100)
骨質(zhì)瓷是一種以骨粉(煅燒處理)為主,同時(shí)加入部分粘土、長石、石英等礦物原料,采用高溫素?zé)?、低溫釉燒二次燒成工藝燒制的軟質(zhì)瓷。瓷坯物相組成主要是磷酸三鈣、鈣長石及一定含量的玻璃相[1]。正是因骨質(zhì)瓷特有的物相組成特點(diǎn),使其瓷質(zhì)光潔、光澤柔和,具有較好透光度、較高強(qiáng)度及較差熱穩(wěn)定性等。
熱穩(wěn)定性是指材料承受溫度的急劇變化而不致破壞的能力,又稱抗熱震性,是陶瓷制品質(zhì)量高低的重要技術(shù)指標(biāo)之一。骨質(zhì)瓷作為高級(jí)日用細(xì)瓷之一,在國內(nèi)外市場(chǎng)深受青睞,但熱穩(wěn)定性遠(yuǎn)不如傳統(tǒng)的K2O-Al2O3-SiO2系統(tǒng)瓷及滑石質(zhì)日用細(xì)瓷。通常日用細(xì)瓷對(duì)熱穩(wěn)定性的要求是制品水中交換溫差達(dá)到200 ℃以上,而目前我國實(shí)際生產(chǎn)的骨質(zhì)瓷制品水中交換溫差多在140 ℃以下,即便是優(yōu)質(zhì)的骨質(zhì)瓷水中交換的溫差也只是達(dá)到160 ℃[2]。
造成骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性較低的原因是多方面的,既有配方因素,又有工藝因素。對(duì)此,國內(nèi)外學(xué)者已做了大量研究。概括來說,主要是從以下4個(gè)角度研究骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性。
(1)原料配比的影響。骨質(zhì)瓷由骨灰、高嶺土、長石、石英等原料組成,就熱穩(wěn)定性而言,石英、長石、高嶺土的引入量至關(guān)重要。實(shí)踐表明,一般石英引入量在8%~15%;長石在8%~14%;高嶺土在25%~34%為宜。
(2)石英粒度的影響。石英粒度的波動(dòng)對(duì)熱穩(wěn)定性所產(chǎn)生的影響很敏感也很嚴(yán)重,由于石英晶粒的膨脹系數(shù)大于周圍介質(zhì)膨脹系數(shù),當(dāng)溫度變化時(shí),石英由于自身收縮形成張應(yīng)力,出現(xiàn)裂紋進(jìn)而降低強(qiáng)度。改善途徑是降低石英顆粒細(xì)度,使顆粒小于20 μm,甚至小于10 μm[3]。
(3)瓷體顯微結(jié)構(gòu)的影響。這也是國外研究較多的一項(xiàng)。X射線衍射(XRD)和掃描電鏡(SEM)分析得出,骨質(zhì)瓷瓷體結(jié)構(gòu)是以較少的玻璃相為基質(zhì),以大量的磷酸三鈣、鈣長石和少量的殘留石英為結(jié)構(gòu)骨架,構(gòu)成的統(tǒng)一體[4]。一方面,因各相膨脹系數(shù)差別顯著降低了坯體的熱穩(wěn)定性;另一方面,氣孔的數(shù)量、大小和分散狀況也產(chǎn)生較大影響,性能優(yōu)良的骨質(zhì)瓷制品氣孔率在5%~8%,尺寸在1~2 μm,且分布均勻。
(4)坯釉適應(yīng)性的影響。骨質(zhì)瓷坯體的膨脹系數(shù)一般在8×10-6/℃以上,而釉料的膨脹系數(shù)約在6×10-6/℃左右,兩者存在較大差別。因此,當(dāng)制品釉燒冷卻后釉層將承受很大的壓應(yīng)力。若制品結(jié)構(gòu)不均勻或冷卻制度不合理,制品必然產(chǎn)生過大的局部應(yīng)力而引起炸裂或殘存下不均勻的永久應(yīng)力。當(dāng)存在不均勻永久應(yīng)力的制品在使用過程中重新受熱時(shí),就難以承受局部的應(yīng)力作用而大大降低熱穩(wěn)定性。據(jù)研究,坯釉熱膨脹系數(shù)的差值在(0.8~2.0)×10-6/℃范圍內(nèi)制品熱穩(wěn)定性最佳[5]。
除這些以外,國內(nèi)還有一些新研究結(jié)果。如山東硅酸鹽研究設(shè)計(jì)院通過提高骨質(zhì)瓷中骨粉含量或在骨質(zhì)瓷中引入少量ZrO2和鋯英石進(jìn)行增強(qiáng)、增韌,也提高了骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性(180~20 ℃水中一次不炸);山東硅苑新材料有限公司成功研制了一種高膨脹生料釉,坯體的坯釉適應(yīng)性較好,熱穩(wěn)定性有一定提高[1]。筆者正是探究釉料組成對(duì)骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性的影響。
1.1.1 在配置釉料時(shí)應(yīng)遵循的原則
(1)美觀性原則。骨質(zhì)瓷作為高級(jí)日用瓷,其美觀的外表是使其作為高檔產(chǎn)品的第一要素。因此,所配釉面必須有美麗的外觀。這就要求釉面的光澤度、透明度要達(dá)到較好的狀態(tài)。配置釉料時(shí),對(duì)原料的選用、融化溫度、熔體的性質(zhì)和釉面性能等指標(biāo)要通盤考慮。
(2)適應(yīng)性原則。釉料要適應(yīng)坯體,必須有與坯體相匹配的膨脹系數(shù)、良好的彈性和合適的酸堿度。釉料的膨脹系數(shù)要略小于坯體的膨脹系數(shù),這樣在冷卻時(shí),形成壓應(yīng)力,提高產(chǎn)品的強(qiáng)度?!罢浴蹦芴岣弋a(chǎn)品的抗張強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性,利于坯釉結(jié)合,因而釉的膨脹系數(shù)應(yīng)近于坯而略低于坯,兩者相差的程度取決于坯體的種類和性質(zhì)。根據(jù)坯體的性能來調(diào)節(jié)釉料的熔融性能。釉的熔融性能包括為了使釉能在坯體上很好鋪展,一般要求釉的成熟溫度接近坯的燒成溫度而略有偏低。
(3)實(shí)用性原則。高級(jí)骨質(zhì)瓷既是藝術(shù)品又是日用品,要求釉面很好的穩(wěn)定性,為避免形成釉泡和針孔等缺陷,釉料應(yīng)具有較高的始熔溫度和不小于30℃的熔化溫度范圍。
(4)安全性原則。釉料的安全包括生產(chǎn)安全和產(chǎn)品安全。生產(chǎn)安全是指生產(chǎn)中所用原料要求盡可能對(duì)人體無毒害,生產(chǎn)過程中盡量減少有毒物等的排放,如鉛鎘等重金屬的使用和排放。產(chǎn)品安全是指產(chǎn)品無鉛鎘等重金屬溶出。
1.1.2 釉料基礎(chǔ)配方
采用實(shí)驗(yàn)室已儲(chǔ)備的熔塊釉。熔塊釉是將原料部分或者全部融化成不溶與水的熔塊,再加工制成釉漿使用。通過制熔塊可將碳酸鈉、碳酸鉀、硼酸、硼酸等可溶性的熔劑物料,以及鉛、鋇等毒性料轉(zhuǎn)變成低溶性和低毒性或無毒性硅酸鹽,防止施釉時(shí)工人中毒和熔劑被坯體吸收,從而擴(kuò)大了釉用原料的種類,并預(yù)先排除了部分原料中的揮發(fā)物和分解氣體,減少產(chǎn)品燒成氣泡的概率。實(shí)驗(yàn)所用釉料的基礎(chǔ)配方化學(xué)組成(見表1)。
表1 熔塊釉化學(xué)組成(質(zhì)量%)
1.1.3 各組分在釉中的作用
(1)SiO2是釉的主要形成物,是釉料的主要成分,它可以有效地提高釉的熔融溫度、高溫黏度、機(jī)械強(qiáng)度和化學(xué)穩(wěn)定性,降低膨脹系數(shù)。一般由石英引入。
(2)Al2O3玻璃網(wǎng)絡(luò)的中間體,可有效地提高釉的熱穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性、熔融溫度、高溫黏度和硬度等,可降低釉的膨脹系數(shù),可有效地防止龜裂現(xiàn)象,對(duì)釉的光澤度和透明度也有影響。
(3)K2O 是釉料中主要熔劑之一,它可以降低釉Al2O3的膨脹系數(shù),降低高溫流動(dòng)性,可以使用K2O替代Na2O來提高熔塊的抗水溶性和化學(xué)穩(wěn)定性。一般用鉀長石來引入。
(4)Na2O 是熔塊釉中的堿金屬之一,釉的抗張強(qiáng)度和彈性隨鈉含量的增加而降低,過多使用Na2O會(huì)降低熔塊的化學(xué)穩(wěn)定性。適當(dāng)?shù)卦黾友趸c會(huì)增加膨脹系數(shù)和降低釉的軟化溫度。一般使用鈉長石引入。
(5)Li2O 作為強(qiáng)熔劑,在釉料制造中被廣泛使用。用Li2O 來代替鉛時(shí),可以大量使用氧化鋁和氧化硅,并能獲得穩(wěn)定性好的高強(qiáng)度釉料,增加釉面抗劃痕的能力。在熔塊制造中,添加少量的鋰化合物就能迅速降低高溫黏度,而且能夠大大降低釉料的膨脹系數(shù)。在陶瓷生產(chǎn)中大多使用碳酸鋰,它微溶于水,不吸濕,不結(jié)塊,正常條件下易于保存,可直接用于生料釉。一般加入量不超過3%。
(6)BaO 的特性類似于鉛。BaO有較高的折射率,可以增加釉面的光澤度,對(duì)釉料的彈性和機(jī)械強(qiáng)度能產(chǎn)生有利的效果。在燒成過程中,能夠減少氣氛對(duì)釉面的影響。
(7)ZnO 多用于高溫釉中,在高溫階段少量的氧化鋅是重要的助熔劑,它可以擴(kuò)大釉料的熔融范圍,提高彈性模量,降低熱膨脹系數(shù),減少龜裂現(xiàn)象,提高熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性。使用量一般控制在10%以內(nèi)。
(8)B2O3是骨質(zhì)瓷熔塊釉的重要成分,即是強(qiáng)助熔劑,又是玻璃網(wǎng)絡(luò)形成體,它可以與硅酸鹽形成低熔點(diǎn)的混合物,降低釉的熔融溫度,低溫時(shí)形成高黏度熔體,隨溫度升高,使釉熔融體黏度降低,流動(dòng)性增大,對(duì)熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性有較強(qiáng)的提高作用。在使用氧化硼時(shí),要注意“硼反?,F(xiàn)象”,這是指在氧化硼含量為12%左右時(shí),釉的性能會(huì)隨硼的加入有明顯的改變。一般用硼酸、硼砂引入。
(9)TiO2可以提高釉的折射率、密度、色散能力和電阻率,在一定范圍內(nèi)可降低熱膨脹系數(shù),提高熱穩(wěn)定性,在釉中其光學(xué)常數(shù)與氧化鉛相似,但密度較低,化學(xué)穩(wěn)定性較高[7]。
1.1.4 使用的幾組改進(jìn)配方
本實(shí)驗(yàn)?zāi)康氖翘骄坑粤辖M成對(duì)骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性的影響,于是依據(jù)各氧化物在釉料中的作用,先后選取了5種氧化物進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn)。這5種氧化物分別為Li2O、B2O3、ZnO[8]、Al2O3、TiO2,為敘述方便,進(jìn)行分組如下:第一組(1#)是基礎(chǔ)釉料配方,進(jìn)行空白對(duì)比實(shí)驗(yàn),后五組(2#~6#)分別是在基礎(chǔ)釉料配方中各加入一種氧化物,以便于與其它組相比較。由于基礎(chǔ)釉漿已由實(shí)驗(yàn)室提供,而第2#~6#實(shí)驗(yàn)都是以60 ml原釉漿為基礎(chǔ),各加入2 g氧化物制得新釉漿。因此需測(cè)定氧化物加入的百分含量。
氧化物加入量的測(cè)定方法如下:
先烘干400 ml燒杯,稱其自重G1;再用量筒稱量60 ml釉料,倒入燒杯中;將燒杯放入電熱恒溫鼓風(fēng)干燥箱中烘干釉漿中的水分;待完全烘干后測(cè)燒杯和釉漿干重G2。那么60 ml釉漿中加入2 g氧化物所占百分比為:
(1)
代入G1=52.138; G2=122.702,得氧化物所占百分比為2.7 %,再換成百分組成得各組釉料化學(xué)組成(見表2)。
釉的線膨脹系數(shù)(α)為體膨脹系數(shù)(a)的1/3,即3α=a,釉的體膨脹系數(shù)可用加和法則進(jìn)行估算,其公式為:
a=a1x1+a2x2+a3x3+…+anxn
(2)
其中,a1,a2,a3…,an為各氧化物的體膨脹系數(shù),常數(shù); x1,x2,x3,…xn為各氧化物的含量,%。
坯體膨脹系數(shù)也采用加和法進(jìn)行估算,實(shí)驗(yàn)所用骨質(zhì)瓷坯體已由實(shí)驗(yàn)室提供,其化學(xué)組成見表2,各氧化物在0~100 ℃的體膨脹系數(shù)常數(shù)(見表3)。
表4 各氧化物體膨脹系數(shù)常數(shù)(×107)
代入數(shù)據(jù),計(jì)算得各組釉料以及坯體的膨脹系數(shù),并計(jì)算坯釉線膨脹系數(shù)差值,如表5所示。
表5 坯釉膨脹系數(shù)比較(10-6/℃)
從以上數(shù)據(jù)表可得出,利用加和法則估算得出的釉的膨脹系數(shù)比坯體小,則冷卻時(shí)坯體的收縮大于釉的收縮,釉層受到正壓力,是“正釉”[9]。坯釉膨脹系數(shù)的差值在(1.65~2.08)×10-6/ ℃,兩者存在的差別還是比較大的。
1.3.1 釉漿制備
1#是基礎(chǔ)釉漿,只需攪拌就可直接施釉。2#~6#需先球磨,使加入的氧化物具有一定的細(xì)度,并與原釉漿混合均勻。采用的是XM-4行星快速研磨機(jī),行星磨研磨效率較高,因?yàn)榍蚰ブ懈髑蚰ス薏粌H沿圓周旋轉(zhuǎn),還會(huì)繞自身軸線自轉(zhuǎn)。實(shí)驗(yàn)中按60 ml釉漿、2 g氧化物、100 g球石、4 ml水的配比加料。將球磨機(jī)轉(zhuǎn)速設(shè)定為650 r/min,球磨2 h即可達(dá)到要求細(xì)度。球磨結(jié)束后,將泥漿過200目篩,篩下來的釉漿倒入已編號(hào)的燒杯中,備用。
1.3.2 施釉工藝
為了測(cè)定試樣的最佳燒成溫度、熱穩(wěn)定性、釉面白度、抗折強(qiáng)度等性能,總實(shí)驗(yàn)每組施釉至少10個(gè)試樣。采用單面浸釉的方法,施釉厚度在0.15~0.25 mm左右。施釉時(shí)需不斷攪拌釉漿,同時(shí)使釉料在坯體上盡可能分布均勻。施完釉后先讓其在空氣中干燥,再放到電熱恒溫鼓風(fēng)干燥箱中干燥12 h。
1.3.3 對(duì)素?zé)黧w的基本要求
素?zé)黧w的質(zhì)量直接影響制品的施釉質(zhì)量。施釉前對(duì)素?zé)饕獓?yán)格揀選,素?zé)鲬?yīng)達(dá)到以下基本要求:
(1)坯體燒結(jié)較好,無欠燒或過燒現(xiàn)象。
(2)素?zé)黧w表面清潔,無浮灰、油跡、氧化鋁粘結(jié)物等。為了提高坯體質(zhì)量,改善坯釉適應(yīng)性,施釉前已先將素坯進(jìn)行預(yù)燒,燒結(jié)溫度設(shè)為500 ℃,時(shí)間為8 h。
燒成采用對(duì)比法,即將試樣放在不同溫度下燒成,得出各組制品的最佳燒成溫度。采用的是SX-10-13型箱式電阻爐。試樣先按照設(shè)定的升溫曲線進(jìn)行升溫和保溫,在達(dá)到燒成溫度以后,則在爐中緩慢的自然冷卻。其中燒結(jié)升溫曲線以及燒成試樣釉面情況如下所列。
(1)燒成溫度為1 170 ℃時(shí)的燒成溫度、釉面情況如圖1、表6所示。
圖1 1 170 ℃時(shí)的燒成曲線
表6 在1 170 ℃燒成時(shí)的燒成情況
由表6可見,在1 170 ℃燒成時(shí)釉面缺陷很多,坯釉適應(yīng)性很差。分析可能原因是燒成溫度太高,另外,施釉過程太慢,施釉太薄。于是降低燒成溫度,并盡量減少操作帶來的缺陷,進(jìn)行了第二次燒成。
(2)重新確定燒成溫度為1 150 ℃時(shí)的燒成曲線、釉面情況,如圖2、表7所示。
圖2 1 150 ℃時(shí)的燒成曲線
表7 在1 150 ℃燒成時(shí)的燒成結(jié)果
從這次的燒成結(jié)果來看, 制品的釉面質(zhì)量較1 170 ℃時(shí)有所改善,其中1#、3#都比較理想;2#、5#仍有少量氣泡;6#較差,需進(jìn)一步調(diào)整燒結(jié)溫度;4#釉面發(fā)黃,分析原因可能是TiO2含量較高。
(3)最后確定燒成溫度為1130℃時(shí)的燒成曲線、釉面情況如圖3、表8所示。
在1 130 ℃燒成溫度下,2#、6#都釉面缺陷減少,比較理想; 5#有少量氣泡,但比在1 120 ℃燒成時(shí)更光滑;1#、3#不如在1 150 ℃燒成效果好;4#釉面仍有些發(fā)黃,但較光滑。
圖3 1 130 ℃時(shí)的燒成曲線
表8 在1 130 ℃燒成時(shí)的燒成結(jié)果
綜上所示,設(shè)定1#、3#燒成溫度為1 150 ℃,2#、4#、5#、6#燒成溫度為1 130 ℃。雖然按此燒成曲線燒出的制品仍有不少缺陷,但由于時(shí)間關(guān)系,還是照此曲線燒制。
1.5.1 熱穩(wěn)定性測(cè)定
(1)實(shí)驗(yàn)原理熱穩(wěn)定性是指材料承受溫度的急劇變化而不致破壞的能力,又稱抗熱震性。由于陶瓷材料在加工和使用過程中,經(jīng)常會(huì)受到環(huán)境溫度起伏的熱沖擊,因此,熱穩(wěn)定性是陶瓷材料的一個(gè)重要性能。
陶瓷的抗熱震性是其力學(xué)性能和熱學(xué)性能對(duì)應(yīng)于各種受熱條件的綜合表現(xiàn)。熱震破壞分為兩大類:一類是一次性破壞,稱為熱沖擊斷裂;另一類是在熱沖擊循環(huán)作用下,材料先是開裂、剝落,然后碎裂或變質(zhì),經(jīng)至整體破壞,稱為熱震損傷。產(chǎn)品的破壞是由于冷卻時(shí)的張應(yīng)力或加熱時(shí)的切應(yīng)力所致。瓷體各組分的膨脹系數(shù)之間差別很大時(shí),會(huì)促進(jìn)瓷體的破損[10]。
(2)實(shí)驗(yàn)設(shè)備和材料電熱恒溫鼓風(fēng)干燥箱(最高工作溫度300 ℃)、托盤、儲(chǔ)水槽、溫度計(jì)、紅墨水。
(3)實(shí)驗(yàn)步驟將進(jìn)行熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)的試樣(瓷片)進(jìn)行編號(hào),每組5個(gè)試樣;先將瓷片置于托盤中,再放入干燥箱內(nèi)加熱到160 ℃,保溫30 min;然后取出,迅速浸入染有紅色的水中急冷(測(cè)量水溫20 ℃),10 min后取出擦干,觀察有無裂紋;無損傷的試樣每隔10 ℃重復(fù)以上實(shí)驗(yàn),直至觀察到試樣發(fā)生龜裂,以產(chǎn)生龜裂的前一次加熱溫度來表征其熱穩(wěn)定性[11]。
(4)實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄第一組:實(shí)驗(yàn)記錄如下表,1#是基礎(chǔ)配方。試樣在170 ℃測(cè)試后釉面都產(chǎn)生至少一條明顯的裂紋,其中試樣15在160 ℃測(cè)試時(shí)就能觀察到裂紋,可能原因時(shí)釉面上有一些氣泡、棕眼等缺陷,降低了熱穩(wěn)定性。
表9 1#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
第二組:2#是在基礎(chǔ)配方中添加了Li2O,實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明試樣的抗熱震性最高溫度提高到190 ℃,試樣22在180 ℃時(shí)產(chǎn)生裂紋,可能原因是釉面不夠光滑,有些小氣泡。
表10 2#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
表11 3#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
第三組:3#是在基礎(chǔ)配方中添加了B2O3,實(shí)驗(yàn)表明它對(duì)熱穩(wěn)定性有較強(qiáng)的提高作用,抗熱震性最高溫度提高到了200 ℃,而且實(shí)驗(yàn)效果較顯著。
第四組:4#是在基礎(chǔ)配方中添加了TiO2,5個(gè)試樣釉面都不同程度的發(fā)黃。實(shí)驗(yàn)表明其熱穩(wěn)定性稍有提高,在180 ℃時(shí)可觀察到裂紋,其中試樣45在180 ℃時(shí)無明顯裂隙,在190 ℃時(shí)產(chǎn)生兩條明顯裂隙。猜測(cè)如果再改進(jìn)TiO2加入量和燒成制度,可能會(huì)得到更滿意的實(shí)驗(yàn)結(jié)果。
表12 4#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
第五組:5#是在基礎(chǔ)配方中添加了ZnO,燒出的試樣釉面不夠光滑,都有些小氣泡,熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果也不是很理想,試樣51、53氣泡較多,在170 ℃測(cè)試時(shí)出現(xiàn)了裂紋,最好的效果在180 ℃時(shí)炸裂。另外,本組試樣在燒成結(jié)束后從爐中取出時(shí)的溫度大約220 ℃,可能對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生了一定的影響。
表13 5#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
第六組:最后一組是在基礎(chǔ)配方中添加了Al2O3,燒出試樣釉面光滑,均勻,缺陷較少。但熱穩(wěn)定性提高不多,試樣在180 ℃時(shí)全部產(chǎn)生至少2條裂隙,實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯著。
表14 6#熱穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn)結(jié)果記錄
1.5.2 白度測(cè)定
白度是白色陶瓷產(chǎn)品的一項(xiàng)重要的物理指標(biāo),陶瓷產(chǎn)品的白度取決于坯、釉的組成和燒成氣氛等,每組測(cè)定兩個(gè)試樣的白度。
實(shí)驗(yàn)儀器為白度儀。測(cè)試步驟為:先將試樣放在測(cè)試臺(tái)上,對(duì)準(zhǔn)光孔壓?。话聪?“執(zhí)行”鍵后,進(jìn)行第一次測(cè)量,顯示器右邊顯示 “1”,蜂鳴器響,測(cè)試結(jié)束;再次按下“執(zhí)行”鍵,儀器再次進(jìn)行測(cè)試,顯示的測(cè)量次數(shù)為“2”,依次類推,測(cè)定5次;按下“顯示”鍵顯示測(cè)試結(jié)果,這個(gè)測(cè)定結(jié)果為所測(cè)次數(shù)的總平均數(shù),即得到樣品的白度。測(cè)試結(jié)果見表15。
表15 白度測(cè)定結(jié)果
從測(cè)定結(jié)果可見,試樣白度較低。按照國標(biāo)白度應(yīng)不低于80[12],實(shí)驗(yàn)結(jié)果只有一個(gè)試樣符合要求。
1.5.3 抗折強(qiáng)度測(cè)定
選取長寬合適的骨質(zhì)瓷素坯,每組2個(gè)試樣,單面施釉,做燒成樣品抗折強(qiáng)度測(cè)試。先用游標(biāo)卡尺測(cè)量試樣寬度B及厚度H,然后進(jìn)行抗折實(shí)驗(yàn)。
先調(diào)整好試驗(yàn)機(jī)和抗折活動(dòng)支架跨距;將試樣長條平放在支架上,保證試樣兩端面與下支輥的距離相同,施壓點(diǎn)放在1/2 L處,與支架平行;試驗(yàn)時(shí),按下開始按鈕,試驗(yàn)機(jī)以均勻平穩(wěn)的速度均勻加荷,直至試件折斷;記錄最大破壞荷重P0,磚的抗折強(qiáng)度Pa按(3)計(jì)算,結(jié)果精確到0.01,取每組2個(gè)試樣的平均值,記錄結(jié)果。
(3)
式中:Pa為抗折強(qiáng)度,(kg/cm2);P為折斷荷重,(kg);L為兩支承點(diǎn)跨距,等于6 cm;B為試件寬度,(cm);H為試件高度,(cm)。
為了與素坯抗折強(qiáng)度做比較,實(shí)驗(yàn)中還測(cè)定了兩個(gè)只經(jīng)素?zé)呐黧w進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn),它們的抗折性能測(cè)試結(jié)果(見表16)。
表16 抗折強(qiáng)度結(jié)果
續(xù)表16
從實(shí)驗(yàn)結(jié)果來看,釉燒后的試樣抗折強(qiáng)度有所提高。將幾組試樣作比較,其中6#提高最多, 5#最差。可能原因是5#試樣有些彎曲,對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果產(chǎn)生了一定的影響。
本次實(shí)驗(yàn)主要是探討釉料組成對(duì)骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性的影響,通過調(diào)整配方,改善坯釉適應(yīng)性,從而提高熱穩(wěn)定性。實(shí)驗(yàn)還測(cè)定了試樣的白度和抗折強(qiáng)度,通過對(duì)比各組數(shù)據(jù)結(jié)果,得到總實(shí)驗(yàn)結(jié)果(見表17):
表17 試樣各實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析
由實(shí)驗(yàn)結(jié)果看出,添加入各氧化物后的燒成試樣熱穩(wěn)定性都有一定程度的提高,證明熱穩(wěn)定實(shí)驗(yàn)結(jié)果比較理想。單從熱穩(wěn)定性來看,加入Li2O 和B2O3提高效果最好;加入ZnO幾乎沒有提高。但還應(yīng)考慮到一些釉面缺陷以及操作過程中的一些失誤對(duì)熱穩(wěn)定性的影響。
實(shí)驗(yàn)測(cè)出的試樣白度都較低,效果最好的是添加Al2O3后白度在80以上,但仍不夠高,分析原因可能主要有以下幾個(gè)方面:
(1)坯、釉組成影響;
(2)施釉前素坯上有些殘留的臟點(diǎn)難以清除;
(3)裝窯不慎,窯具中一些碎粒渣落在試樣上,經(jīng)燒成后與釉層黏結(jié)造成“落渣”缺陷;
(4)燒成氣氛的影響,釉在反應(yīng)過程中可能產(chǎn)生一氧化碳?xì)怏w,影響白度;
(5)燒制的升溫速度不太合適,制品產(chǎn)生一些缺陷影響白度。
由實(shí)驗(yàn)結(jié)果得出,相對(duì)于素坯,釉燒后試樣的抗折強(qiáng)度有所提高,但提高得不多,可能是因?yàn)閱蚊媸┯?,效果不是很好,另外釉面還有一些缺陷,對(duì)抗折也產(chǎn)生了一定的影響。
2.4.1 起泡
在釉面上形成氣泡是由于所用的粉末原料中含有大量的空氣,在水中也溶有空氣和微小的氣泡,因而在粉碎或攪拌時(shí)混入了空氣,升溫過程中氣泡沒有全部被排除。
在制品邊緣形成一連串的小泡,是由于釉料中可溶性鹽類過多,干燥時(shí)隨水分的蒸發(fā),積聚于制品的邊緣和棱角處,降低了這部分釉的熔點(diǎn),使之提前熔化,從而當(dāng)坯體分解放出氣體時(shí),這些部位的氣體就無法排除,形成一連串小泡[13]。
2.4.2 缺釉
產(chǎn)品局部表面無釉的現(xiàn)象。原因有上釉前坯體上灰塵、油垢、落渣等未能清除干凈;裝燒時(shí)釉層被擦脫;施釉薄厚不均,釉漿過稠,坯與釉之間分層;釉的高溫黏度和表面張力過大等。
“花釉”缺釉是由于上釉操作不當(dāng),釉漿不均勻,坯體各處濕度不一,燒后釉面具有厚薄明顯不均的花痕[14]。
2.4.3 落渣(臟點(diǎn))
裝窯不慎,或窯具質(zhì)量差,急冷急熱時(shí)窯具開裂都會(huì)使碎粒渣落在試樣上,經(jīng)燒成后與釉層黏結(jié)造成“落渣”缺陷。為此,裝窯前應(yīng)清掃窯具和產(chǎn)品。如果能采用裝匣缽燒成的方法進(jìn)行釉燒,能減少這一缺陷。
2.4.4 色黃
瓷器表面發(fā)黃是由于升溫太快、釉熔融過早,而使氧化鐵未能充分還原所引起的[14]。在還原后期采用氧化氣氛或冷卻時(shí)在氧化介質(zhì)中冷卻過慢,會(huì)使Fe2+再度氧化成Fe3+,而使瓷器表面發(fā)黃。釉料中含TiO2量較高時(shí),也會(huì)在燒成后釉面發(fā)黃。實(shí)驗(yàn)中主要是添加TiO2的那一組試樣發(fā)黃,因此,色黃可能是與TiO2含量較高有關(guān)。
從以上分析可看出,將2#~6#與1#實(shí)驗(yàn)結(jié)果作對(duì)比,從熱穩(wěn)定性角度來看,3#效果最好,水中交換溫差提高到170 ℃,坯釉適應(yīng)性也較好,但白度和抗折都不是很好;2#水中交換溫差提高到160 ℃,白度和抗折強(qiáng)度也略有提高;其次是6#配方,熱穩(wěn)定性提高了10 ℃,白度和抗折強(qiáng)度都有明顯提高,尤其白度,是試樣中最高的,且坯釉適應(yīng)性較好;再次是4#配方,熱穩(wěn)定性也提高了10 ℃,但白度和抗折強(qiáng)度都有所降低,而且釉面發(fā)黃,不是很理想;最后,5#的熱穩(wěn)定性沒有提高,白度和抗折也特別低,坯釉適應(yīng)性也較差,是個(gè)失敗的配方。
綜上所述,利用調(diào)整釉料組成提高骨質(zhì)瓷熱穩(wěn)定性的方法是可行的,但還應(yīng)控制好生產(chǎn)工藝的各個(gè)環(huán)節(jié),才會(huì)燒出比較滿意的制品