近年來，陶瓷薄板及大（巖）板，如750mm×1500mm、900mm×1800mm、1200mm×2600mm、1200mm×3200mm等系列新產(chǎn)品迅速發(fā)展，其生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品缺陷仍需要不斷的完善和攻克。這里共同探討一下上述新產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中控制要點(diǎn)，及出現(xiàn)不同缺陷的預(yù)防措施。

瓷薄板、大（巖）板產(chǎn)品如圖1，在生產(chǎn)控制過程中，與普通釉面磚相比，既有相似之處，也有不同的區(qū)別，該坯體的厚度一般控制在3.0 ～12mm之間，在生產(chǎn)過程中比較常見的缺陷有：落臟、變形、裂紋、夾心、崩圓角、抗折強(qiáng)度偏低、切割裂、切崩等缺陷。

1預(yù)防陶瓷薄板、大（巖）板產(chǎn)品裂紋缺陷的措施

⑴原材料選擇和成熟的工藝技術(shù)

由于大（巖）板是一個(gè)全新的產(chǎn)品，它的配方體系與傳統(tǒng)瓷磚坯體配方完全不一樣，整個(gè)品質(zhì)管控流程也非常嚴(yán)格，不僅僅要控制好產(chǎn)品表面缺陷，同時(shí)還要把控產(chǎn)品的密度、應(yīng)力問題;而這一切都必須依靠選擇優(yōu)質(zhì)的原材料和成熟的工藝技術(shù)，選擇塑性較好的粘土或黏度合適的添加劑，以便增加坯體的強(qiáng)度，可有效減少大（巖）板坯體因強(qiáng)度不足而引起的裂紋缺陷。

⑵漿料工藝控制

大（巖）板漿料工藝控制要點(diǎn)：濃度：55～60，流速：30～70，比重：1.65～1.70，細(xì)度：0.6～0.8，水分：34～36。（以廣東產(chǎn)區(qū)為例，其他陶瓷產(chǎn)區(qū)，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)氐脑牧闲阅芏鞒鲞m當(dāng)調(diào)整）

⑶ 大（巖）板粉料顆粒級(jí)配、水分及容重的控制

大（巖）板粉料顆粒級(jí)配、水分、容重的控制要點(diǎn)：30目：10～20%;40目：30～40%;60目：30～40%;100目：5～10%;粉塵≦1.0%;容重≧0.92;水分7.2～7.7%。（以廣東產(chǎn)區(qū)為例，其他陶瓷產(chǎn)區(qū)，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)氐脑牧闲阅芏鞒鲞m當(dāng)調(diào)整）如果粉料的顆粒級(jí)配、水分、容重控制不好，也容易導(dǎo)致大板坯體出現(xiàn)裂紋缺陷。

⑷ 坯體成型壓力的大小和布料均勻度

大（巖）板坯體成型壓力的大小和布料均勻度對(duì)陶瓷薄板、大（巖）板坯體的強(qiáng)度和裂紋有直接影響，在生產(chǎn)過程控制中，需要特別重視坯體的成型壓力是否偏低以及壓機(jī)布料是否均勻并及時(shí)修正，在生產(chǎn)過程中，可以通過測(cè)試坯體的真密度來判斷布料的均勻度，提前預(yù)防裂紋缺陷。

⑸大（巖）板模具或坯體底紋設(shè)計(jì)

大（巖）板模具或坯體底紋設(shè)計(jì)不合理，也極容易導(dǎo)致坯體出現(xiàn)裂紋缺陷。

⑹ 機(jī)械設(shè)備方面的影響

機(jī)械設(shè)備方面如出磚平臺(tái)、輸送釉線、干燥窯輥棒等存在高低不平現(xiàn)象，設(shè)備加工和安裝精度未能達(dá)到生產(chǎn)工藝要求，出現(xiàn)震動(dòng)過大等不良現(xiàn)象，輥棒間距太寬，特別是在生產(chǎn)大薄板時(shí)，采用小直徑輥棒及加密棒距方式，更有利于穩(wěn)定生產(chǎn)。

⑺ 大（巖）板坯體入窯水分過大對(duì)裂紋的影響

① 大（巖）板坯體入窯水分一般控制在0.5～0.8%左右，如果坯體入窯水分偏大，則應(yīng)降低出干燥窯坯體的水分或提高出干燥窯坯體的溫度。

② 適當(dāng)減少坯體的噴水或淋釉量。

③ 提高釉線微波、紅外線或熱風(fēng)干燥窯的溫度。

⑻干燥窯溫度制度不合理的影響

合理控制干燥窯升速預(yù)熱階段的溫度不宜過高以及煙氣濕度不宜過干燥，降速干燥階段的煙氣溫度不能過低，否則會(huì)造成坯體入窯水分偏高。

⑼窯爐預(yù)熱帶的溫度不合理的影響

在生產(chǎn)大（巖）板時(shí)，窯爐預(yù)熱帶的溫度不宜過高，升溫速度不宜過急，否則很容易出現(xiàn)排水裂紋缺陷。

⑽輥道窯三帶比例不合理的影響

在設(shè)計(jì)或改造生產(chǎn)大（巖）板的窯爐時(shí)，應(yīng)著重考慮輥道窯三帶比例的合理分布，適當(dāng)延長(zhǎng)窯爐預(yù)熱、氧化帶的比例，有利于提高坯體氧化，減少坯體出現(xiàn)夾（黑）心、裂紋和炸坯現(xiàn)象。

⑾預(yù)熱、氧化帶的溫度和燃燒器開啟不合理的影響

預(yù)熱、氧化帶的溫度過高以及輥下燃燒器開啟過前或火焰過大，會(huì)造成窯內(nèi)局部高溫，極易造成坯體出現(xiàn)崩圓角或裂紋、炸坯、氧化不良的夾（黑）心等缺陷。反之，如果預(yù)熱、氧化帶的溫度過低，也會(huì)造成坯體出現(xiàn)裂紋、炸坯、氧化不良的夾（黑）心等缺陷。

2預(yù)防陶瓷薄板、大（巖）板產(chǎn)品變形缺陷的措施

⑴大（巖）板坯體配方的優(yōu)化

可通過優(yōu)化坯體配方結(jié)構(gòu)，提高坯體中鋁的含量，最好將坯體配方的AL2O3 含量提高到22%以上，以便增加坯體的骨架作用。

⑵ 生產(chǎn)大（巖）板窯爐燒成曲線和壓力制度的優(yōu)化

由于陶瓷薄板、大（巖）板產(chǎn)品，坯體相對(duì)較薄，規(guī)格較大，它的預(yù)熱、排水和氧化時(shí)間、速度與普通的小規(guī)格產(chǎn)品完全不一樣，在窯爐控制過程中，如果不重視輥道窯爐前、中段區(qū)域溫度的調(diào)整，只通過對(duì)輥道窯爐高溫區(qū)溫度進(jìn)行控制，則很容易使產(chǎn)品出現(xiàn)過燒的波浪（輥棒痕）或耷角變形現(xiàn)象，以及欠燒的二次反彈變形缺陷。

⑶ 輥上/下溫差

輥道窯的輥上/下溫差不能相差過大，最好能控制在±3℃為宜，否則產(chǎn)品容易出現(xiàn)上翹或下耷變形缺陷。

⑷ 輥棒直徑、棒距及棒表面狀況

在生產(chǎn)不同厚度的巖板時(shí)，需要提前做好產(chǎn)品定位，如果以生產(chǎn)大而厚的產(chǎn)品為主，則應(yīng)該采用大直徑、剛性好、強(qiáng)度高的高溫輥棒和標(biāo)準(zhǔn)棒距為宜，可有效避免因棒徑小或剛性不足而造成的產(chǎn)品變形或走斜問題;如果生產(chǎn)大而薄的產(chǎn)品為主，則應(yīng)該采用小直徑，剛性好、強(qiáng)度高的高溫輥棒和加密棒距為宜，可有效避免因棒徑或棒距過大而造成的波浪（棒痕）變形缺陷，其次還要注意輥棒表面是否存在棒釘以及坯體在棒上行走狀況，不能出現(xiàn)磚坯歪斜現(xiàn)象，否則很容易引起坯體出現(xiàn)局部上翹或下耷變形缺陷。

⑸ 窯內(nèi)壓力控制

生產(chǎn)大（巖）板的窯爐燒成控制過程中，窯內(nèi)負(fù)壓不能過大，否則會(huì)導(dǎo)致窯內(nèi)氣流過快，截面過大而引起的磚形和色差缺陷。

⑹ 干燥及窯爐傳動(dòng)系統(tǒng)的加工和安裝精度

在生產(chǎn)大（巖）薄板時(shí)，輥道窯和干燥窯傳動(dòng)系統(tǒng)的加工和安裝精準(zhǔn)度都要相對(duì)提高，避免坯體在窯內(nèi)出現(xiàn)歪斜或震動(dòng)現(xiàn)象，否則容易產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋或變形缺陷。

3 預(yù)防大（巖）板坯體出現(xiàn)黑（夾）心或崩圓角缺陷的措施

在生產(chǎn)大（巖）薄板時(shí)，首先從輥道窯預(yù)熱、氧化階段的升溫速率去考慮，既要滿足大（巖）板在輥道窯預(yù)熱、氧化階段不能升溫太急、氣流速度過快而帶來的裂紋、崩圓角、黑（夾）心（如圖2）等缺陷，又要考慮窯爐前溫過低造成干燥窯溫度不足而帶來的裂紋、坯體水分過大問題以及窯爐前溫過低的裂紋、炸坯缺陷。

⑴窯爐三帶比例的適當(dāng)調(diào)整

在設(shè)計(jì)或改造計(jì)劃生產(chǎn)大（巖）板的輥道窯時(shí)，其三帶比例需要新的調(diào)整，根據(jù)巖板產(chǎn)品的特性及生產(chǎn)工藝要求，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)窯爐預(yù)熱、氧化及冷卻帶的比例，有利于避免坯體出現(xiàn)黑（夾）心、裂紋和炸坯現(xiàn)象。

⑵預(yù)熱帶溫度的控制

在生產(chǎn)大（巖）板時(shí)，窯爐預(yù)熱、氧化帶的溫度過高以及輥下燃燒器開啟過前或火焰過大，造成窯內(nèi)局部過高溫，也極易造成坯體出現(xiàn)掉圓角、裂紋、炸坯或黑（夾）心等缺陷。反之，如果預(yù)熱、氧化帶的溫度過低，也會(huì)造成坯體出現(xiàn)裂紋、炸坯或黑（夾）心等缺陷，如果坯體存在黑（夾）心時(shí)，也極易出現(xiàn)崩圓角缺陷。故在生產(chǎn)大（巖）板時(shí)，窯爐前段的燃燒器應(yīng)適當(dāng)?shù)谋壬a(chǎn)快燒的普通釉面磚少開或往后開，避免預(yù)熱、氧化帶升溫過急而產(chǎn)生異常缺陷。

⑶預(yù)熱帶擋火板/墻高度的控制

輥道窯預(yù)熱帶擋火板/墻高度對(duì)生產(chǎn)大（巖）板裂紋的控制很關(guān)鍵，如果該擋火板離輥棒面太高及擋墻距離輥棒太大，容易出現(xiàn)預(yù)熱帶溫度過高的坯體裂紋、炸坯或者釉泡、針孔缺陷;如果該擋火板離輥棒面太低或擋墻距離輥棒太小，容易造成預(yù)熱帶溫度過低的坯體裂紋、炸坯或者釉坑、針孔缺陷。

4 大（巖）、薄板干燥窯過程控制

⑴ 預(yù)熱升速排水階段控制要點(diǎn)

① 煙氣溫、濕度的控制：由于大（巖）板的坯體較大，在預(yù)熱升速干燥階段，建議采用高溫（煙氣溫度控制在180～200度為宜）、高濕干燥法或者適當(dāng)延長(zhǎng)預(yù)熱升速干燥階段，便于坯體表、里面均勻受熱而不容易產(chǎn)生裂紋，該階段的供熱量應(yīng)大于抽濕量，利用窯爐排煙較高濕度的煙氣作為熱源較好。

② 干燥窯內(nèi)壓力的控制：大（巖）板在干燥過程的預(yù)熱升速排水階段，必須在正壓狀態(tài)下控制，有利于坯體均勻受熱不產(chǎn)生裂紋及減少干燥落臟缺陷。

③ 干燥抽濕支管與供熱支管開度的控制：在升速預(yù)熱排水干燥階段時(shí)，大（巖）板坯體剛進(jìn)入干燥窯，以吸熱升溫為主，且煙氣濕度較大，坯體排水速度較慢，故此階段坯體以升溫為主，為保證此階段坯體內(nèi)外受熱均勻而不出現(xiàn)裂紋缺陷，供熱支管的開度應(yīng)大于抽濕支管的開度。

⑵ 等速排水階段控制要點(diǎn)

①煙氣溫、濕度的控制：經(jīng)過預(yù)熱后的大（巖）板坯體進(jìn)入等速排水階段，坯體的排水速度加快，此階段的煙氣溫度應(yīng)低于升速干燥階段的煙氣溫度20～30度為宜，煙氣濕度應(yīng)略大于升速干燥階段的煙氣濕度，以利于坯體迅速排水而不產(chǎn)生裂紋缺陷。

②干燥窯內(nèi)壓力的控制：等速排水階段一般在微正壓或微負(fù)壓狀態(tài)下控制，以利于大（巖）板坯體迅速排水而不產(chǎn)生裂紋或干燥落臟缺陷。

③干燥抽濕支管與供熱支管開度的控制：等速排水干燥階段，大（巖）板坯體受熱后，大量排水，故此階段以排水為主，為保證此階段大（巖）板坯體內(nèi)外排水均勻而不出現(xiàn)裂紋缺陷，抽濕支管的開度大于供熱支管的開度。

⑶降速排水階段控制要點(diǎn)

①煙氣溫、濕度的控制：大（巖）板坯體進(jìn)入降速排水階段后，坯體排水速度減慢，坯體表面溫度上升，此階段的煙氣溫度應(yīng)高于等速干燥階段的煙氣溫度10～20度為宜，煙氣要求采用窯爐余熱干風(fēng)作為熱源，濕度較小，這樣有利于坯體強(qiáng)度的提高，同時(shí)降低坯體的含水率。

② 干燥窯內(nèi)壓力的控制：大（巖）板在干燥降速排水階段一般在正壓或微負(fù)壓狀態(tài)下控制，以利于坯體強(qiáng)度的提高或降低坯體表面溫度，達(dá)到在釉線噴水或施釉的工藝要求。

③ 干燥抽濕支管與供熱支管開度的控制：降速排水干燥階段，大（巖）板坯體繼續(xù)吸熱，排水較少，強(qiáng)度增加，故此階段以供熱為主，供熱支管的開度大于抽濕的開度。

生產(chǎn)3.0～5.5mm厚度的大薄板時(shí)，由于坯體較薄，受熱較快，升速干燥階段，在保證沒有裂紋的前提下，可以盡可能的升高此區(qū)域的煙氣溫度，有助于提高干燥效率。

5 大（巖）、薄板在釉線干燥窯過程控制

因?yàn)榇螅◣r）板面積較大，經(jīng)過噴水、施釉、噴墨以及其它疊加工藝處理之后，坯體含水率明顯增加，為了保證坯體入窯水分達(dá)到生產(chǎn)工藝要求，一般采用熱風(fēng)干燥、微波干燥、紅外線干燥或智能燃?xì)饧t外干燥等方式。

遠(yuǎn)紅外線干燥（圖3）常被應(yīng)用于大（巖）板陶瓷的釉線干燥中。水和大（巖）板陶瓷坯體在遠(yuǎn)紅外區(qū)有較強(qiáng)的吸收峰，能夠強(qiáng)烈地吸收遠(yuǎn)紅外線，產(chǎn)生激烈的共振現(xiàn)象，使坯體迅速變熱而干燥，且遠(yuǎn)紅外對(duì)被照物體的穿透深度比近、中紅外深。

利用紅外線加熱技術(shù)在數(shù)碼立體噴釉瓷質(zhì)磚生產(chǎn)線上，可快速降解揮發(fā)顏色墨水中的溶劑，解決了顏色墨水中溶劑和保護(hù)釉的水互不相溶，而導(dǎo)致在連續(xù)生產(chǎn)線上印刷圖案失真，模糊不清的問題，可制得到性質(zhì)穩(wěn)定、邊緣清晰的噴墨附著圖案層，與特定浮雕圖案搭配，燒成后可生產(chǎn)出具有高仿真效果的數(shù)碼立體噴釉瓷質(zhì)磚，因此采用遠(yuǎn)紅外線干燥大（巖）板陶瓷更合理。

遠(yuǎn)紅外干燥常應(yīng)用于大（巖）板陶瓷釉線干燥中的注意事項(xiàng)：因?yàn)榇螅◣r）板坯體經(jīng)噴水、淋釉之后，含水率較高且是連續(xù)性不間斷生產(chǎn)，建議每個(gè)遠(yuǎn)紅外線干燥箱都安裝一套獨(dú)立的排濕系統(tǒng)，加強(qiáng)紅外線干燥箱內(nèi)水汽的快速排除和熱風(fēng)的循環(huán)，否則會(huì)在干燥箱的頂部出現(xiàn)滴水以及單面烘干加熱，導(dǎo)致坯體烘干受熱和排水不均勻等問題，從而影響坯體的干燥效果，坯體在入窯后容易出現(xiàn)裂紋或炸坯現(xiàn)象。

智能燃?xì)饧t外干燥系統(tǒng)的工作原理（圖4）：智能燃?xì)饧t外干燥窯在輥棒上部安裝多組燃燒器，在燃燒前燃?xì)馀c空氣完全預(yù)混，使得燃?xì)獬浞秩紵?，降低NOx、CO的產(chǎn)生，符合環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn);它燃燒時(shí)輻射的紅外線具有較強(qiáng)穿透力，能將熱量均勻傳導(dǎo)到被加熱物內(nèi)部，保證加熱效果均勻，有效提高了熱利用率，同時(shí)在輥下設(shè)計(jì)了抽濕系統(tǒng)，加強(qiáng)干燥器內(nèi)熱風(fēng)對(duì)流，有效避免干燥器內(nèi)頂部出現(xiàn)滴水現(xiàn)象。

6 預(yù)防大（巖）板坯體出現(xiàn)抗折強(qiáng)度低、切割裂或切崩缺陷的措施

大（巖）板、薄板在生產(chǎn)過程中，由于其體積大或薄，對(duì)坯體的吸水率、強(qiáng)度、韌度、急冷急熱和抗震的要求更高。從目前生產(chǎn)或加工大（巖）板、薄板的過程中，有些產(chǎn)品極容易出現(xiàn)切割裂或切崩缺陷，為改善大（巖）板加工性能，在大（巖）板的坯體配方、生產(chǎn)過程重點(diǎn)工藝控制和巖板窯爐的設(shè)計(jì)和調(diào)試方面的預(yù)防措施，主要有以下幾方面：

⑴坯體配方結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整

大（巖）板的坯體配方結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整，不能仍然沿用普通釉面磚的坯體配方體系，需要合理調(diào)整坯體配方中的硅鋁和鉀鈉比，AL2O3/SiO2的比值約為71.8%～77.2%/22.8%～28.2%。提高坯體配方中的鋁含量，有利于莫來石的形成，巖板坯體配方的AL2O3含量，建議控制在22%以上為佳。同時(shí)還要控制好配方中熔劑的攝入量，如熔劑攝入量過多，玻璃相就會(huì)多，從而影響瓷坯的韌性，熔劑攝入量過少，瓷坯不容易瓷化，所以熔劑的選擇及配比也很關(guān)鍵。

⑵大（巖）板的坯、釉配方中膨脹系數(shù)的匹配對(duì)切割裂的影響

巖板的坯、釉配方中膨脹系數(shù)的匹配，比普通釉面類產(chǎn)品更為嚴(yán)格，普通產(chǎn)品的坯、釉膨脹系數(shù)相差大時(shí)，通過輥道窯上/下溫差或急冷風(fēng)管的開度進(jìn)行調(diào)整控制，可以滿足磚形要求;由于坯、釉的膨脹系數(shù)差比較大，會(huì)有拉應(yīng)力存在;當(dāng)生產(chǎn)小規(guī)格產(chǎn)品，不需要對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行切割，或者因?yàn)橐?guī)格較小，產(chǎn)品在切割時(shí)，釋放應(yīng)力較小，不會(huì)出現(xiàn)切割裂現(xiàn)象，故影響不大;如果生產(chǎn)大（巖）板產(chǎn)品，則需要對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行后期切割加工，必須重點(diǎn)控制產(chǎn)品的切割裂問題。對(duì)于大（巖）板的坯、釉膨脹系數(shù)差，最好控制在10以內(nèi)，如坯的膨脹系數(shù)是195，那么釉的膨脹系數(shù)應(yīng)控制在185～190為宜。

⑶漿料球磨細(xì)度的控制

漿料球磨細(xì)度是否合理，對(duì)大（巖）板產(chǎn)品的切割裂影響，也是容易被忽略的一個(gè)工藝點(diǎn)。漿料球磨越細(xì)，越有利于莫來石的生長(zhǎng)，當(dāng)球磨細(xì)度過細(xì)時(shí)，容易導(dǎo)致坯體出現(xiàn)預(yù)熱收縮裂紋。要想將球磨細(xì)度控制0.1～0.3%（250目篩）又不會(huì)在窯爐預(yù)熱帶裂紋，應(yīng)盡量減少配方中高塑性黏土的用量甚至不用，用高分子類原料代替，控制球磨細(xì)度也有利于降低坯體燒成溫度，減少配方熔劑的攝入量。

⑷壓機(jī)工序控制

壓機(jī)工序控制不合理對(duì)切割裂的影響： 當(dāng)提高壓機(jī)成型壓力，可以提高坯體致密度，有利于莫來石的生長(zhǎng)。布料不均導(dǎo)致坯體厚薄及密度差異過大;成型壓力偏低;模具底紋或側(cè)板設(shè)計(jì)不合理時(shí)，都容易導(dǎo)致大（巖）板坯體，在后期加工過程中產(chǎn)生切割裂缺陷，根據(jù)目前生產(chǎn)大（巖）板產(chǎn)品的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，模具底紋深度不能太深，一般控制在15～20mm為宜。

⑸ 大（巖）板坯體燒結(jié)度不足或燒結(jié)度不均引起切割裂問題

在大（巖）板的燒成過程中，如果燃燒器布局不合理，導(dǎo)致截面溫差過大，無法保證整片大（巖）板燒結(jié)度和吸水率的均勻性，又或者高溫?zé)呻A段的溫度偏低，產(chǎn)品燒結(jié)度不足，也很容易引起產(chǎn)品在后期加工過程中，出現(xiàn)應(yīng)力釋放不均的切割裂缺陷。

⑸輥道窯冷卻結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理對(duì)切割裂的影響

在生產(chǎn)大（巖）板產(chǎn)品時(shí)，輥道窯冷卻段的比例設(shè)計(jì)，相對(duì)比生產(chǎn)普通磚的窯爐冷卻段的比例要做出新的調(diào)整，特別是緩冷段的比例，根據(jù)目前生產(chǎn)大（巖）板產(chǎn)品的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，輥道窯爐緩冷段的比例控制在23～30%左右為宜，其次，對(duì)冷卻段窯墻、窯頂和窯底保溫的加厚技術(shù)處理;緩冷段內(nèi)空間高度也需要控制，不能太低，否則會(huì)造成該區(qū)域熱氣流過快的不利影響;緩冷段燃燒器的布局應(yīng)適當(dāng)往后延長(zhǎng)，以保證整片大（巖）板產(chǎn)品在緩冷過程中，冷卻均勻，減少產(chǎn)品本身溫差，同時(shí)有充足的時(shí)間進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)換及消除應(yīng)力，更有利于減少坯體出現(xiàn)后期加工過程的切割裂、切崩缺陷。

⑹冷卻制度不合理對(duì)切割裂的影響

大（巖）板產(chǎn)品在急冷和緩冷階段的降溫速度不能過快，不能處于全負(fù)壓狀態(tài)下控制，同時(shí)還要嚴(yán)格控制坯體的出窯溫度不能過高，否則很容易導(dǎo)致大（巖）板在后期加工過程中出現(xiàn)切割裂問題。 如果生產(chǎn)3mm薄板時(shí)，由于坯體較薄，缺少熱量帶過冷卻段，還需要在急冷或緩冷段開啟燃燒器（如圖5）進(jìn)行保溫，或者采用熱風(fēng)冷卻法，以便于合理調(diào)整冷卻制度，避免出現(xiàn)切割裂。

⑺急冷溫度及風(fēng)管開度的控制

由于大（巖）板的坯體較大，同等冷卻條件下，大（巖）板的冷卻時(shí)間較長(zhǎng)。一般情況下，采取集中風(fēng)量在急冷前段快速冷卻的方式較好，急冷風(fēng)管不宜往后開啟過多，否則，很容易造成坯體在急冷段降溫過快的強(qiáng)度偏低、崩圓角或切割裂缺陷（如圖6）。

⑼ 緩冷段頂部的抽熱閘板控制

在大（巖）板生產(chǎn)的冷卻控制過程中，因緩冷段前部分要有一定的正壓控制，故輥道窯緩冷段頂部的抽熱吸斗閘板，應(yīng)由前往后，逐漸開大，緩冷前段頂部的抽熱閘板不宜開啟過大。

⑽ 緩冷段換熱管開度的控制

緩冷前段換熱管的冷風(fēng)入口，不宜開啟過多、過大，避免緩冷前段的窯內(nèi)降溫過快、降溫不均而出現(xiàn)坯體抗折強(qiáng)度低或切割裂、切崩缺陷，緩冷后段換熱管的冷風(fēng)入口應(yīng)該全開，便于換熱加快，達(dá)到降低坯體出窯溫度效果。

⑾ 緩冷段壓力的控制

一般情況下，緩冷段應(yīng)有三分之一的長(zhǎng)度在正壓狀態(tài)下控制，減少截面溫差，使坯體降溫均勻，有充足的時(shí)間進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)換及消除應(yīng)力，由于大（巖）、薄板的窯速較慢，坯體從高溫區(qū)帶過來的熱量也相對(duì)較少，鼓入的急冷風(fēng)也隨之減少，為避免緩冷段的窯內(nèi)形成負(fù)壓控制，緩冷段的抽熱風(fēng)閘，不宜開啟過多、過大，否則會(huì)導(dǎo)致窯內(nèi)吸入過多冷風(fēng)或負(fù)壓過大而出現(xiàn)異常缺陷現(xiàn)象。 ? ⑿如何快速判斷出窯產(chǎn)品是否存在切割裂缺陷

切割性能是目前大（巖）板最基本的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，大（巖）板產(chǎn)品要保證通過水刀、挖切加工的兩大難關(guān)（如圖7），每班必須對(duì)出窯產(chǎn)品要進(jìn)行破壞性的抽檢實(shí)驗(yàn)，如抽檢一片大板產(chǎn)品，進(jìn)行各種形狀和不同斜度的切割實(shí)驗(yàn)，然后將部分小塊產(chǎn)品放到電烘干箱內(nèi)加熱到160～180℃，取出加熱后的實(shí)驗(yàn)品并快速丟到常溫的水里，再取出來檢查實(shí)驗(yàn)品釉面或坯體是否會(huì)出現(xiàn)細(xì)小裂紋或開裂，這種實(shí)驗(yàn)需要反復(fù)重復(fù)做3～6次能通過才算合格，如果產(chǎn)品出現(xiàn)急冷急熱的裂紋，則需要對(duì)坯體或釉料的膨脹系數(shù)以及生產(chǎn)過程的相關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。

（潘雄）