回轉窯設備基礎超厚鋼筋混凝土頂板施工技術

郭鑫

摘要：回轉窯設備基礎是危廢處理廠房不可缺少的部分，為滿足回轉窯在設備正常運作時設備基礎頂板有足夠的強度，這給其模板支架承載力、剛度及混凝土施工控制帶來技術挑戰(zhàn)。結合具體工程，介紹回轉窯設備基礎模板、鋼筋、混凝土工程的施工工藝和施工方法，進而延伸出超厚墻的模板、鋼筋、混凝土工程的施工工藝和施工方法。

關鍵詞：超厚混凝土;回轉窯設備基礎;鋼筋混凝土墻頂板;施工技術

1施工方法

1.1 模板工程

1.1.1 梁、板支撐體系構造措施

模板支撐架四周向內的第 1 跨每層設置豎向斜桿，架體整體底層及頂層均設置豎向斜桿，架體內部區(qū)域每隔 5 跨由底至頂縱橫向均設置豎向斜桿。當滿堂架模板支架的架體高度超過 4 個步距時，頂層設置水平斜桿。最頂層水平桿步距比標準層縮小 1 個盤口間距，即間距為 500mm 或 1 000mm，保證最頂層水平桿的自由端高度不超過 650mm，頂托伸出頂部鋼管長度不超過 200mm。

1.1.2 墻模加固構造

T 形、L 形墻交接處及板側模板加固采用螺桿與梁墻板水平鋼筋焊接，模板內側采用可調節(jié)鋼墊片加螺帽進行定位，“山”形扣、可調節(jié)鋼墊片、雙螺帽通過螺桿固定在主次方鋼管龍骨交叉處外側。墻模加固做法類似，不同之處是穿墻螺桿要與墻縱向鋼筋進行點焊連接。

1.2鋼筋工程

1.2.1 超厚墻板鋼筋綁扎

1）超厚墻板鋼筋為多層雙向，1.7m 厚墻板為 6 層鋼筋，2.1m 厚墻板為 7 層鋼筋，3.0m 厚墻板為 9 層鋼筋，墻中設有暗梁。外側豎向主筋采用直螺紋套筒連接，內側豎向溫度應力附加筋采用綁扎搭接，接頭位置在基礎底板面上間隔錯開。

2）墻板鋼筋綁扎順序。先綁扎里面 2 層，再依次綁扎兩側外層鋼筋。因墻板較高，墻板鋼筋安裝綁扎前，應先在墻板兩側搭設臨時腳手架，用于綁扎鋼筋的臨時腳手架和控制鋼筋位置。內側臨時腳手架待墻板鋼筋綁扎后，模板安裝前拆除，外側臨時腳手架在模板安裝后拆除。

3）為保證鋼筋位置準確和保護層厚度，墻板模板加固所用的穿墻螺桿與每層墻板的水平分布筋交接點進行點焊，點焊結束后及墻板模板安裝前，調整螺桿兩側防滑螺帽至設計鋼筋保護層厚度位置。

1.2.2 超厚頂板鋼筋綁扎

1）1.6m 厚板的板筋為雙層雙向 28@100;板中每隔 1 000mm 附加 12@250 鋼筋網(wǎng)片。鋼筋自重及跨度大，加上施工過程中有半成品鋼筋和設備堆放，鋼筋易彎曲下沉，使用常規(guī)鋼筋馬凳支撐無法保證施工質量和安全，故本工程采用型鋼支架支撐體系。

2）鋼筋綁扎工藝流程 板底鋼筋安裝→立柱焊接→第 1層水平連系桿焊接→第 1 層水平支撐梁焊接→第 1 層鋼筋網(wǎng)安裝→第 2 層水平連系桿焊接→第 2 層水平支撐梁焊接→第2 層鋼筋網(wǎng)安裝→第 3 層水平連系桿焊接→第 3 層水平支撐梁焊接→板面鋼筋安裝。

3）鋼筋支架所選材料和間距要進行驗算，立柱和水平桿焊接施工時必須帶線操作，以防偏位導致下道工序不便施工。每層鋼筋網(wǎng)片綁扎必須一次到位，由于鋼筋網(wǎng)片太密，操作人員下不去，不便進行返修。

4）焊接標準 鋼筋支架采用電阻焊點焊焊接，焊前對鋼筋表面進行清理，以保證接頭質量穩(wěn)定。要求焊點處金屬熔化均勻，壓入深度符合規(guī)定，焊點無脫落、漏焊、裂紋、多孔性缺陷及明顯的燒傷現(xiàn)象，制品尺寸、網(wǎng)格間距偏差應滿足有關規(guī)定。

5）頂板鋼筋施工應與機電安裝緊密配合，并預留充分時間進行穿插施工。對鋼筋較密部位及水、暖、電管交叉或施工需留洞處，在臨時切斷鋼筋施工前應征得設計人員同意后進行并加以補強，填寫好記錄方可進行。

1.3 混凝土工程

1.3.1 混凝土相關要求

超厚墻頂板為 C35 大體積混凝土結構，采用預拌泵送，為防止混凝土裂縫，預拌混凝土采取以下措施。

1）坍落度 混凝土采用混凝土輸送泵澆筑方式，所配制的混凝土拌合物到澆筑工作面的坍落度不宜大于 160mm;攪拌站根據(jù)氣溫條件、運輸時間（白天或夜天）、運輸距離、混凝土原材料（水泥品種、附加劑品種等）變化、混凝土的坍落度損失情況調整原配合比，確保混凝土澆筑時的坍落度能滿足施工生產(chǎn)需要（該項目要求施工現(xiàn)場混凝土坍落度要求為 140～160mm，超出此范圍堅決退貨），保證混凝土供應質量。

2）水泥 混凝土使用普通硅酸鹽 42.5 水泥，水泥要求有出廠合格證和復試報告。為減少水泥用量，擬摻加適量的粉煤灰以降低單方水泥用量。

3）骨料 粗骨料選用粒徑 5～25mm 摻配 20% 5～10mm的連續(xù)粒級機碎石，其壓碎指標小于 10%，針片狀顆粒含量小于 10%，大于 0.5mm 的泥塊含量不大于 0.5%，細骨料用中粗砂，含泥量<1%，有害物質按重量計≤1.0%。

4）混凝土和易性 為保證混凝土在澆筑過程中不離析，要求混凝土要有足夠的黏聚性，要求在泵送過程中不泌水、不離析。

5）混凝土初、終凝時間 為保證混凝土連續(xù)澆筑，要求商品混凝土初凝時間保證在 8h 以上;為保證后道工序及時插入，要求混凝土終凝時間控制在 12h 以內。

1.3.2 超厚墻板混凝土澆筑

1）混凝土澆筑前墻板底部應先灌入高 50～100mm 去石混凝土進行接漿。墻板混凝土必須分層澆筑，每層混凝土厚度不大于 400mm，沿墻板均勻連續(xù)布料，不得超厚。

2）由于澆筑高度過高，為防止混凝土離析影響強度，墻板混凝土應使用串筒澆筑。

3）為保證混凝土密實，應加強振搗，確保不漏振。

4）為確保上下層混凝土結合成整體，必須上層混凝土澆筑時或在下層混凝土初凝前進行二次復振，且插入下層混凝土 100mm 以上。

5）加強墻板轉角接茬、預留洞口、管線和鋼筋密集、墻中有暗梁處的混凝土振搗，確?；炷翢o麻面、蜂窩和爛根等現(xiàn)象。

1.3.3 超厚頂板混凝土澆筑

1）頂板與墻板混凝土一次性澆筑，中間不得留置施工縫，待墻板混凝土澆筑到頂后，控制頂板混凝土澆筑時間，確保墻板混凝土有足夠的沉降量，避免墻板與頂板混凝土之間出現(xiàn)縫隙。

2）頂板混凝土澆筑應從跨中向兩端對稱均衡澆筑，嚴格控制上下層混凝土銜接時間，并特別注意對大梁下部鋼筋密集區(qū)的振搗，不欠振也不過振，嚴禁出現(xiàn)蜂窩和孔洞。

3）振搗以插入式振搗器為主，頂板面層輔以平板振動器振實混凝土。

4）不得踩踏鋼筋和移動預留洞的原來位置，若發(fā)現(xiàn)偏差和位移應及時糾正，特別要重視墻板豎向結構的保護層和頂板結構負彎矩鋼筋的位置。

5）大體積泵送混凝土表面水泥漿比較厚，澆筑后須進行處理。在初凝前 1～2h 進行二次復振后，用長刮尺按標高刮平，在終凝前再用混凝土磨光機打磨數(shù)遍，并用木抹表面打磨壓平，以閉合混凝土表層的干縮裂縫。

6）澆筑過程設專人對高大模板支撐系統(tǒng)進行監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)有松動、變形等情況，立即停止?jié)仓?，撤離作業(yè)人員，采取相應加固措施后方可繼續(xù)施工。

結語

按照以上施工工藝和方法完成 3 項直線加速器機房分項工程，其混凝土結構幾何尺寸準確、外光內實、無收縮裂縫，滿足使用功能和射線無泄漏的設計要求，得到監(jiān)理、甲方、質量監(jiān)督站以及使用單位的高度評價，并取得良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

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