王彬 楊喜旺 魏秋

山東兗礦輕合金有限公司 山東鄒城 273500

在傳統(tǒng)鋁型材擠壓生產模式下，不僅生產效率低下，而且耗費的材料成本較高，且生產質量水平也差強人意，已經難以滿足當下現代化企業(yè)加工生產需求。為有效解決這一問題，有必要對如何提升鋁型材擠壓生產效率進行探討分析，提出一些實踐性較強的方法策略，從根本提升鋁型材擠壓生產整體質量水平。

1 鋁型材擠壓生產效率影響因素

1.1 鋁棒帶來的影響

在鋁型材擠壓生產時，通常對鋁棒質量要求較高，在進行鋁棒選擇時，要求鋁棒本身具有合金化、晶粒化、均質化特征。從而在實際生產時，能夠降低模具損耗，提高生產質量的同時，還能夠增加擠壓速度，實現整體生產效率的提升。

1.2 模具帶來的影響

模具對鋁型材擠壓生產影響也比較大，一般情況下，針對模具需要進行氮化處理，來提強化模具的硬度和光潔度，避免頻繁更換模具，影響生產效率，同時還有利于提升鋁型材擠壓生產的產量。

1.3 溫度帶來的影響

溫度對鋁型材擠壓生產能夠產生動態(tài)影響。在鋁型材擠壓生產時，要求出口溫度在540℃以內，更有利于鋁型材擠壓質量提升[1]。同時加大擠壓力控制，防止出現塞模問題。除此之外，為提升鋁型材擠壓生產效率與質量，還應提高錠坯溫度，將其控制在430℃，防止材料出口溫度過高。

2 提升鋁型材擠壓生產效率的實踐途徑

2.1 降低幾何廢品產量

為有效提升鋁型材擠壓生產效率，應想方設法降低幾何廢品產量。在這一過程中，首先注意控制好鑄錠長度，通過先對鑄錠長度進行計算，然后再進行反復上機，做好模具生產試驗，收集相關的實驗數據，基于數據分析明確具體的生產棒長。在出材時，還應注意做好出材長度的觀察，及時發(fā)現異常問題，做好微調處理，保證第二次測量精準。正常來講，采用長棒熱剪方法可有效提高百分點成品率。在進行定尺個數與制品長度選擇時，應確保擠壓機擠壓的順暢性，同時冷床也應有著足夠長度，在此基礎上，選擇合適的鑄錠長度，更有利于降低幾何廢料產生量，促使鋁型材擠壓生產效率與成品率得到有效提升[1]。

2.2 加強擠壓筒溫度的控制

在鋁型材擠壓生產時，為提升生產效率與生質量，需要在前期加強預熱溫度的控制。如果預熱溫度過高，那么本身就會產生比較大的熱應力，不利于鋁型材擠壓生產效率與生產質量提升。因此為避免上述問題出現，要求同時提高擠壓筒與襯套的溫度，如此一來，能夠有效保障預熱溫度穩(wěn)定性，防止其出現劇烈的變化。在預熱溫度上升至430℃后，應注意做好保溫工作，持續(xù)保溫時間為4h左右，更有利于保障整個擠壓生產的穩(wěn)定性與效率[2]。

2.3 加強多環(huán)節(jié)技術優(yōu)化

在提升鋁型材擠壓生產效率方面，做好模具設計環(huán)節(jié)的優(yōu)化非常重要，采用一些科學的技術，從而使得材料損耗量得到有效降低。比如在實際生產過程在，如果能夠減少3左右的支鑄錠，那么實際鋁型材擠壓生產效率能夠提升至10%至15%左右。同時在實際生產時，一些模具可能需要返修，因此會成品率消耗會增加5%左右。因此可以在生產前，做好針對性計算，既能夠提升生產效率，有有利于整體生產成本降低。在此基礎上，還可以注重減少反復試模的次數，更有利于縮短生產周期。比如在當下進行鋁型材擠壓生產時，可以引入“零試?！崩砟?，即無需試模，直接進行生產。為實現這一目標，需要借助設計軟件和有限元分析技術，提前預設好生產流程，自動完成模腔加工，提升模具加工質量與加工精度，因此不再需要進行模具測試，便可直接上機生產，如此一來，鋁型材擠壓生產效率則能夠提升8%左右。

另一方面，在實際進行鋁型材擠壓生產時，注重做好生產鑄錠的合理擠壓，使其組織構成更加的均勻、不存在夾渣、氣孔等質量缺陷問題，如此一來，能夠有效降低鋁型材擠壓生產時產生的擠壓力，同時有效提升擠壓生產速度。與此同時，還需要配合采用拉伸矯直技術，并做好墊具的合理配置，減少頭尾料的切除長度，提升鋁型材擠壓生產效率。在具體選擇墊具材料的過程中，我們可采用硬木或鋁塊，在設計階段，就要加強對墊具規(guī)格的合理設計，使其既能夠滿足生產要求，本身又具備墊具通用性特征。如果懸臂型材較長，截面封閉，可以在實際矯直時，在封閉腔內塞入墊具，而在懸臂部分，可以做好支撐架的配置，如此一來，便能夠有效控制鋁型材長度方向的變形量，提升整體生產效率與生產質量。

除此之外，為進一步提升鋁型材擠壓生產效率，還可以選擇采用一模多孔擠壓技術，在該技術的幫助下，能夠有效降低鋁型材的擠壓系數與壓力，從而促使生產成品率得到有效提升。例如在實際生產過程中，選擇了技術廢品為0的鋁型材，在應用一模多孔擠壓技術是，應采用雙孔擠壓方式，這種方式與傳統(tǒng)單孔擠壓相比，實際成品率更高。并且對一模多孔擠壓技術而言，本身對擠壓速度有著較高的要求，因此為更好地實現擠壓速度的正確控制，需要相關工作人員具備較強的專業(yè)技術能力，能夠在實際生產時熟練掌握各種合金、斷面的擠壓速度范圍，針對不同模具，需要了解其對擠壓速度提升會帶來哪些影響，才能從根本上提升鋁型材擠壓生產效率。針對平模型材擠壓，應認識分析分流模擠壓速度，準確把握型材的斷面壁厚差。如果是開口半空心型材。則需要對擠壓速度快慢進行深入分析，從而合理加強擠壓速度的控制，否則將會導致型材產生開收口、扭擰等問題，不利于整體鋁型材擠壓生產效率及成品率提升[3]。

3 結語

綜上所述，鋁型材擠壓生產效率提升是一項較為系統(tǒng)復雜的工作，在這一過程中，需要我們深入了解影響鋁型材擠壓生產效率提升的種種因素，然后再從多環(huán)節(jié)入手，采取有效措施，不斷提升鋁型材擠壓生產效率，降低鋁型材擠壓生產成本，從而推動鋁型材擠壓生產實現更好地發(fā)展。