文/楊麗欣 翁耿賢 吳巧榮 陳文良 沈立剛

0 引言

起重機(jī)舾裝件包括外舾裝件、電舾裝件等，主要材料為鋼板、鍍鋅管、普通角鋼。為了避免未經(jīng)保護(hù)的舾裝件發(fā)生腐蝕損壞，起重機(jī)的舾裝件在服役期間需采取必要的防腐蝕保護(hù)措施。利用底漆、中漆、面漆等形成具有附著力的保護(hù)膜。而影響涂裝質(zhì)量的主要因素有底材處理、涂層系統(tǒng)、涂層施工和涂裝工藝要求。為保證高質(zhì)量的涂裝要求，本文從上述4個(gè)方面對(duì)起重機(jī)舾裝件的涂裝進(jìn)行明確要求，以保證涂裝的高質(zhì)量，為后續(xù)工程機(jī)械、船舶舾裝件的涂裝提供技術(shù)參考。

1 底材處理

底材處理的主要目的是清除底材表面的油污、腐蝕物，增加涂層附著力，賦予表面一定的化學(xué)、物理特性，增加被涂物的保護(hù)性。目前最常用的、效果最理性的底材表面處理方式是噴砂處理，通過(guò)噴砂處理不僅能得到滿足清潔要求的表面，還能得到滿足一定粗糙度的表面。但是，粗糙度過(guò)大或過(guò)小都容易產(chǎn)生提前銹蝕，在粗糙度超過(guò)涂層厚度時(shí)，其鹽霧性能急劇下降。以ISO8504標(biāo)準(zhǔn)的粗糙度比較板作為參照板，沖砂處理要求介質(zhì)為：鋼絲切丸尺寸為1.0 mm~1.2mm，鋼丸尺寸為?0.8 mm ~?1.0mm，鋼砂尺寸為?0.8 mm ~?1.2mm；采用自動(dòng)拋丸或手工沖砂的施工方法。

經(jīng)過(guò)沖砂處理，舾裝件表面清潔度應(yīng)達(dá)到Sa2.5級(jí)，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到30μm~75μm，封閉結(jié)構(gòu)件內(nèi)焊縫、自由切割邊、銹蝕部位等打磨到Sa3級(jí)，不能用沖砂清潔的部位可以使用動(dòng)力工件打磨表面處理至St3級(jí)，使舾裝件在不放大的情況下進(jìn)行觀察，表面無(wú)可見油污，無(wú)氧化皮、鐵銹等異物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅為點(diǎn)狀或條狀的輕微色斑；鋼材表面經(jīng)預(yù)處理后，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到30μm~55μm，并吹凈滯留舾裝件表面的灰塵、雜物等。

2 涂層系統(tǒng)

涂裝應(yīng)采用適宜的涂裝系統(tǒng)，以保證涂裝不產(chǎn)生裂紋、銹蝕、剝落及污染。

底漆主要是實(shí)現(xiàn)屏蔽、陰極保護(hù)作用。底漆是涂裝配套的第一層，直接與底材接觸。在整個(gè)防腐涂層失效中，底漆脫落也是最為普通的，因此要選擇附著力良好的底漆，這類達(dá)到屏蔽的作用，性價(jià)比較高的底漆一般為環(huán)氧類底漆，這類涂料中含有比鋼鐵更活躍的金屬粉末，例如鋅粉或鋁粉，它們能對(duì)鋼鐵形成犧牲陰極的陰極保護(hù)就能使鋼鐵免受腐蝕，因此，明確底漆為環(huán)氧富鋅漆。

中漆的作用是阻隔，增加腐蝕介質(zhì)到達(dá)底材的難度。由于油漆不能達(dá)到完全密封，經(jīng)放大后可發(fā)現(xiàn)涂層表面有無(wú)數(shù)細(xì)小的微孔，中漆噴涂在底漆之上可增加腐蝕介質(zhì)到達(dá)底材的難度，延長(zhǎng)底漆壽命。增加中漆厚度可加強(qiáng)防腐效果且降低成本，而且中漆同樣起到增加附著力填充的作用。

面漆的作用是保護(hù)和裝飾。面漆要滿足耐污染、耐老化、耐化學(xué)物質(zhì)、耐紫外線、防潮等性能，這些性能保護(hù)整個(gè)防腐體系不失效。底漆、中漆雖然也有這些性能，但非常有限，沒有面漆的保護(hù)，中漆和底漆在腐蝕環(huán)境中很快失效、變色、發(fā)生粉化。面漆應(yīng)具備以下特點(diǎn)：（1）漆膜強(qiáng)韌、附著力強(qiáng)、耐水耐磨、耐腐蝕性；（2）顏色光澤豐滿，滿足產(chǎn)品的美觀性；（3）底漆確定為環(huán)氧富鋅底漆，如果面漆為醇酸漆，則壽命較短，一般為2~3年，為滿足涂裝壽命最短10年、涂裝質(zhì)量保證期5年的技術(shù)要求，應(yīng)選用聚氨酯面漆。

結(jié)合上述底漆、中漆、面漆的作用，總結(jié)出起重機(jī)舾裝件的涂裝系統(tǒng)，詳見表1。

表1 起重機(jī)舾裝件的涂裝系統(tǒng)

3 涂層施工

涂層施工是涂層系統(tǒng)取得成功的重要因素之一，正確的涂裝施工、合理把握涂裝施工控制要點(diǎn)，能更好地發(fā)揮涂料的潛在防腐性能。

3.1 涂裝施工方法

首先，涂裝時(shí)控制油漆的粘度、稠度，兌制時(shí)充分?jǐn)嚢?，使油漆色澤、粘度一致是保證涂裝質(zhì)量的首要條件。正確兌制油漆的方法是：將二組份油漆分別攪拌，再將二組份按照正確的比例混合，加入適當(dāng)比例稀釋劑徹底攪拌均勻.建議整套的涂料混合攪拌使用，一旦混合，就必須一次用完。

其次，噴涂時(shí)噴槍與被噴涂舾裝件的距離控制在30mm~40mm之間，噴槍應(yīng)與噴涂面垂直，噴槍往復(fù)噴幅應(yīng)控制在0.8m~1.0m之間，應(yīng)采用交叉噴涂，搭接寬度為噴幅的50%。保證槍嘴的正常使用與更換，以獲得優(yōu)良的噴涂效果與最合理的油漆量。

3.2 合理把握涂裝施工控制

（1）當(dāng)氣溫低于5℃或高于40℃（除特殊規(guī)定外），必須采取相應(yīng)措施改善環(huán)境，達(dá)到油漆產(chǎn)品說(shuō)明書中有關(guān)施工的環(huán)境條件。（2）在相對(duì)濕度大于等于85%或表面溫度不高于露點(diǎn)3℃時(shí)，不能進(jìn)行涂裝施工；當(dāng)表面有水，強(qiáng)風(fēng)、大霧時(shí)，不能進(jìn)行油漆施工。（3）每道油漆施工前，要用砂紙打磨清除待噴涂表面上的油漆粉塵、可能飄落的灰塵以及其他污染物。（4）涂料施工時(shí)，應(yīng)用磁性測(cè)厚儀對(duì)每道涂層及涂層總厚度進(jìn)行檢測(cè)，所檢測(cè)的涂層厚度應(yīng)不低于規(guī)定膜厚的80%，不達(dá)到規(guī)定膜厚的點(diǎn)不能超過(guò)總監(jiān)測(cè)點(diǎn)的20%；若達(dá)不到要求，應(yīng)當(dāng)再噴涂一遍以滿足要求。噴涂時(shí)，干膜厚度（DFT）不大于額定膜厚的2倍；局部修補(bǔ)時(shí)干膜厚度不大于設(shè)定膜厚的3倍。

4 涂裝工藝要求

為有效控制涂裝質(zhì)量，涂裝過(guò)程中底漆、中漆、面漆應(yīng)嚴(yán)格按相關(guān)要求進(jìn)行。其中，油漆兌質(zhì)要求和底漆、中漆、面漆的工藝要求分別見表2、表3。

表2 起重機(jī)舾裝件涂裝油漆兌質(zhì)要求

表3 起重機(jī)舾裝件涂裝工藝要求

噴涂前，噴涂設(shè)備的噴嘴必須用配套的溶劑清洗干凈，管道、油漆攪拌器和油漆過(guò)濾器必須潔凈，當(dāng)噴涂結(jié)束超過(guò)3min或噴涂間隔超過(guò)5min，噴嘴必須拆卸洗凈。噴涂結(jié)束后，管道、油漆攪拌器和過(guò)濾器必須清洗干凈。

涂裝前應(yīng)檢查前道工序舾裝件質(zhì)量是否符合涂裝要求，即表面應(yīng)無(wú)焊渣、焊球，顆粒、凹坑、氣泡直徑不得超過(guò)2mm，凸起/凹深不得超過(guò)0.5 mm，焊縫不得出現(xiàn)虛焊、漏焊現(xiàn)象，所有銳邊角均要打磨成C0.5~C1.5的倒角，所有需要補(bǔ)焊的缺陷必須在噴涂前完成修補(bǔ)。

舾裝件表面除油除塵要求：除油采用噴涂溶劑或除油劑，去除表面、夾縫、凹坑或折角內(nèi)所有的可溶鹽、油脂、鉆孔液及其他污物，保證舾裝件表面不得產(chǎn)生二次污染和銹蝕；除塵前，使用鏟刀、掃把清理舾裝件表面和內(nèi)部的焊渣、焊球、顆粒砂丸粒及灰塵。原則上底漆、中漆、面漆都必須預(yù)涂，焊縫周邊1cm區(qū)域都是預(yù)涂范圍。

對(duì)油漆進(jìn)行修補(bǔ)時(shí)的要求：因焊接、火工校正、吊裝、運(yùn)輸?shù)仍斐傻谋砻嫱繉悠茐?，先去除表面油污、松散、破壞的涂層，打磨至St3級(jí)進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)時(shí)將破損部位周圍10mm范圍內(nèi)完好漆層拉出坡口，保證修補(bǔ)涂層與原涂層平滑過(guò)渡，然后將破損周圍100mm范圍內(nèi)表面灰塵清潔干凈，并用紙膠帶貼好規(guī)則矩形進(jìn)行修復(fù)，復(fù)至規(guī)定干膜厚度，修補(bǔ)完成后去除紙膠帶。

5 結(jié)語(yǔ)

在涂裝技術(shù)不斷發(fā)展、工藝不斷更新的背景下，本文研究提出的采用涂裝領(lǐng)域中較高性能的防腐油漆和完善的涂裝工藝，保證了涂裝的質(zhì)量，大大減少了起重機(jī)舾裝件的維護(hù)、保養(yǎng)工作，延長(zhǎng)了涂裝壽命，并達(dá)到美觀的效果。在整個(gè)涂裝過(guò)程中，各道工序之間有著相互依托的必然聯(lián)系。涂裝質(zhì)量提高能促使涂裝設(shè)備、工藝完善，也將促進(jìn)工程機(jī)械、船舶等領(lǐng)域涂裝工程質(zhì)量的提升。