李鑌,鄺幸勝,葉榕偉,楊浩
(1.江門市五邑大學(xué)現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)綜合訓(xùn)練中心,廣東江門529000;2.江門市五邑大學(xué)180902班,廣東江門529000)
壁厚較厚的塑件,如果澆口位置設(shè)計的不合理,在注射成型中需要耗費大量時間去調(diào)節(jié)注塑機的注射參數(shù),而且生產(chǎn)過程也不穩(wěn)定。由于困氣造成的短射、燒焦等缺陷,會造成塑件不合格。通過模流分析軟件,可對困氣產(chǎn)生位置進(jìn)行分析,調(diào)整進(jìn)膠的方式,澆口的位置,可優(yōu)化解決這類問題。
困氣是因為熔體進(jìn)入模具型腔后,模具型腔內(nèi)的氣體在熔體前沿,不能通過排氣組件或上下模具間隙排出模具,而與熔體混在一起,形成氣泡的現(xiàn)象,困氣通常產(chǎn)生在模具型腔最后被熔體充滿的區(qū)域,或者在塑件表面或其它沒有組件間隙同時不適宜制造排氣槽的地方,這是困氣產(chǎn)生的常見原因之一。困氣將使塑件內(nèi)部出現(xiàn)空洞和氣泡,降低塑件的強度。在塑件表面由于氣泡的形成,熔體無法填滿相應(yīng)區(qū)域,最后由于熔體受熱分解,會在塑件表面形成焦痕等表面缺陷。
本案例塑件材料是低粘度半結(jié)晶塑料PA6,重量86g。塑件壁厚最厚處達(dá)到8.2mm,遠(yuǎn)厚于常規(guī)塑件1~3mm的壁厚,另外塑件外觀上存在多個轉(zhuǎn)折,不是圓滑過渡,因而屬于容易困氣的塑件。塑件尺寸如圖1所示。
圖1 塑件二維圖
(1)注射成型參數(shù)分析。
注射成型中,注塑機的螺桿向前推進(jìn)一定的距離,把料筒中的塑料熔體射進(jìn)模具型腔,螺桿推進(jìn)的距離通過注塑機的注射成型參數(shù)“位置”進(jìn)行設(shè)定。通常流道填充完成的位置,設(shè)定為第一級的注射位置;第二級、第三級的注射位置根據(jù)塑件的形狀進(jìn)行設(shè)置;塑件填充完成90%,可以設(shè)定為第四級的位置,最后就是第五級的位置,當(dāng)位置值設(shè)為0,表示螺桿在料筒內(nèi)不再前進(jìn),不再把熔體注射進(jìn)模具型腔,接著就進(jìn)入保壓環(huán)節(jié)。
注射速度通過注射參數(shù)“流量”進(jìn)行設(shè)置。流量值設(shè)定較大,則注塑機的注射速度就會較大,熔體以高速流入模腔,模具型腔會在較短的時間內(nèi)被充滿,這種情況下,獲得的塑件的內(nèi)應(yīng)力會較低,扭曲變形也會較小。但如果流量值設(shè)置過大,也就是注塑機的注射速度過大,會引起澆口處出現(xiàn)自由噴射,會引起熔體分層,塑件表面缺陷,熔接線等問題,因此需要調(diào)整合適的流量值。
注射參數(shù)“壓力”反映的是注射時螺桿前端的壓強,設(shè)定合適的值方可保證正確的注射速度,如果“壓力”太低,實際注射速度就會低于設(shè)定值;“壓力”太大,就會引起飛邊等缺陷。
常規(guī)注塑機有5級注射參數(shù)可使用(見表1),如較簡單的塑件,或者較容易成型的材料,如PP等,可以使用其中3級注射參數(shù)就可以完成塑件的生產(chǎn)了。本案例塑件由于壁厚較厚,塑件表面容易出現(xiàn)困氣現(xiàn)象,需要使用5級注射參數(shù),以便可以對成型過程進(jìn)行更多調(diào)整。通過試驗調(diào)整,采用以下注射參數(shù)可以得出尺寸穩(wěn)定的塑件。
表1 注射成型工藝參數(shù)
注射成型工藝參數(shù)如下:射出總時間10s。5級射膠完成后,轉(zhuǎn)入保壓,冷卻時間30s。料筒熔體溫度210℃~220℃。
通過分析注射成型參數(shù)可以得到,由第一級注射時,流量20%,位置148mm,此位置代表熔體注射至澆口位置時螺桿的位置,當(dāng)時的流量是20%,也就是注射的速度較慢,因為澆口直徑只有φ1mm,注射速度不可過快,以免引起熔體產(chǎn)生高剪切、過熱,分解出氣體、產(chǎn)生銀紋等缺陷。
第二級、第三級是塑件位置的正常填充,第二級流量55%,第三級流量35%,反映了由快速到逐漸減慢速度這樣一個充填過程,有利于把模具型腔內(nèi)的氣體向后面推送。
第四級流量15%,減慢注射速度,使熔體減少動能,以免到注射后段沖擊模具,產(chǎn)生飛邊等缺陷。
第五級增大了注射壓力,減少流量至7%,也就是減少了注射速度,目的是盡可能把模具型腔末端的氣流排除模具型腔,也有了足夠的冷卻時間。
(2)澆口設(shè)置在塑件中間位置存在的問題以及原因分析。
塑件生產(chǎn)出來,雖然尺寸正確,但塑件存在圖2所示缺陷。通過圖2可以看出塑件表面轉(zhuǎn)折的地方,顏色和其它地方不一樣,影響外觀。箭頭指向的困氣位置可以發(fā)現(xiàn),塑件有明顯的燒焦痕跡,其澆口設(shè)置在塑件的中間位置。
使用模流軟件分析,困氣位置可在air trap分析中看到,如圖3所示,圖3中箭頭指向的分析得到的困氣位置與圖2的實際產(chǎn)生的困氣位置基本吻合。
圖2 塑件表面燒焦缺陷圖
圖3 中間位置澆口產(chǎn)生的困氣位置圖
燒焦缺陷產(chǎn)生是由于該塑件壁厚較厚,熔體在流動當(dāng)中,模具型腔內(nèi)的氣體無法及時逸出,造成困氣現(xiàn)象,隨著注射壓力的增大,困氣區(qū)域周圍的溫度會相應(yīng)增高,最終造成熔體分解,產(chǎn)生燒焦缺陷,最終影響塑件外觀。
(3)修改澆口位置解決困氣問題。
如圖4所示,澆口的位置由中間改成偏向塑件的左側(cè),使用模流軟件中的air trap分析,可以看出原來困氣的地方,已經(jīng)沒有困氣了,其它困氣的位置,不影響外觀,或者靠近分型面,可以自行排氣。如圖5所示,塑件修改了澆口位置后,塑件外觀符合要求。
圖4 澆口修改至塑件左側(cè)或者右側(cè)圖
圖5 修改澆口位置后的合格塑件圖
(4)困氣引起燒焦的改善方法分析。
塑件設(shè)計環(huán)節(jié)需要設(shè)計壁厚均勻的塑件,避免塑件表面有尖銳的轉(zhuǎn)折,塑件的加強筋與塑件主體連接的位置需要倒圓角等。
模具在設(shè)計環(huán)節(jié)需要設(shè)計出合理,充分的排氣槽、排氣孔;通過模流軟件對塑件在注射成型過程中有可能產(chǎn)生氣穴的位置進(jìn)行分析,調(diào)節(jié)澆口位置,或者進(jìn)膠方式,改善困氣問題,提高塑件表面質(zhì)量。
模具制造環(huán)節(jié),需要根據(jù)材料的不同,控制好合理的排氣間隙。排氣間隙過大,會引起飛邊,過小則不能有效排氣。
注射成型環(huán)節(jié),調(diào)節(jié)注塑機參數(shù),比如加大注射壓力,減慢充填速度,調(diào)整充填位置等方法來嘗試改善困氣問題。
由于本案例塑件需要和其它塑件進(jìn)行配合,不能通過修改塑件壁厚,或者外觀尺寸來解決困氣現(xiàn)象,現(xiàn)在采用修改澆口位置的方法解決困氣問題。把澆口從中間位置,調(diào)整至塑件橫向長度方向的其中一側(cè),如圖4所示。其有利于成型的原因是,熔體在流動過程中,在塑件的橫向長度方向,從塑件的一頭,流向另一頭,流動會更加順暢,有利于排氣;而圖2的設(shè)計,熔體的流動從中間進(jìn)入,分兩邊流動,不利于排氣。本案例塑件壁厚較厚,而且外觀設(shè)計不流暢,有轉(zhuǎn)折,必須注意澆口的位置設(shè)計,結(jié)合合理的注射成型參數(shù),才能同時滿足塑件尺寸與外觀的要求。
當(dāng)模具型腔內(nèi)的氣體被熔體推行至某個區(qū)域,而該區(qū)域已經(jīng)被熔體包圍,氣體無法逸出,如果該氣體區(qū)域位于塑件表面時候,當(dāng)壓強不高的時候,就會出現(xiàn)短射現(xiàn)象,也就是該區(qū)域沒有被熔體填滿;注塑機操作人員為了填滿該區(qū)域,必將加大注射壓力,根據(jù)克拉伯龍方程式:PV=nRT,其中P表示氣體的壓強、V表示氣體體積、n表示物質(zhì)的量、T表示絕對溫度、R表示氣體常數(shù)。當(dāng)注射壓力不斷增高,氣體區(qū)域附近的溫度也會不斷升高,也就是P增大,T也會相應(yīng)增大,當(dāng)溫度升高到一定程度,熔體就會分解,就會出現(xiàn)燒焦的缺陷,如圖2所示。調(diào)節(jié)了澆口位置后,通過模流分析軟件可以見到,氣穴消除,不會出現(xiàn)P壓強特別升高的區(qū)域,也就不會有T特別升高的區(qū)域,也就避免了圖2所示的燒焦缺陷。
通過理解克拉伯龍方程式中P與T的關(guān)系,結(jié)合使用CAE模流軟件分析困氣的位置,如果困氣位置出現(xiàn)在外觀上面,需要修改澆口位置,或者澆口大小,或者進(jìn)膠的形式,對困氣位置進(jìn)行改進(jìn),可以優(yōu)化設(shè)計到制造的過程,減少試模次數(shù),降低生產(chǎn)成本,在實際生產(chǎn)中有著重要意義。