隱式二次頂出機構注射模設計

李 俐，喻艷梅，吳朋余

（浙江正泰電器股份有限公司，浙江溫州 325603）

1 塑件分析

圖1所示為薄壁圓筒類塑件，外形形狀簡單，筒最薄壁厚為0.4mm，材料為PA66。材料具有優(yōu)異的強度和剛度、高耐熱性、抗沖擊、尺寸穩(wěn)定性等特點，收縮率0.8%，塑件外輪廓最大尺寸?12×18mm。

圖1 薄壁套筒

塑件工藝要求：不能有外觀缺陷，如飛邊、毛刺、頂桿毛刺，內(nèi)圓需保持光滑，里面有活動件在里面運動，塑件K處不能開設澆口，?12mm外圓可以開設澆口，但尺寸不能超公差，塑件要求注射周期短，能滿足中、高產(chǎn)量的生產(chǎn)要求。

2 模具結構設計

模具采用邊緣澆口，脫料板脫模，二次頂出結構，圓型芯采用鑲拼結構，此模產(chǎn)量較高，塑件外形尺寸比較小，出模數(shù)量為1模56腔。

（1）塑件流道設計為半圓型流道，具有橫切面積小，流速塊等特點，在塑件側(cè)面開設邊緣澆口，防止?jié)部跀嗖桓蓛?，在塑件K處開設澆口凹槽，澆口寬度根據(jù)塑件離澆口套遠近，越遠尺寸偏大，反之尺寸偏小，在脫料板主流道設計多處拉料槽，便于拉下定模澆口。此塑件分型面簡單，采用定模圓型芯和動模圓型芯碰面，碰面處型芯過盈0.02mm，防止碰面飛邊發(fā)生，如圖2所示。

圖2 分型面

（2）模具成型直接在定模板和脫料板上，定模板和脫料板上直接設計兩條直通的冷卻水管，加工簡單，塑件注射成型出來效果較好，考慮模板成型，中間跨距大，防止動模墊板變形，設計兩長方形支撐柱。

（3）從塑件結構可以看出，模具采用一次頂出難以實現(xiàn)，原因是動模型芯抱緊力大，需要采用脫料板復合頂出，按常規(guī)設計為在脫料板和動模板之間加彈簧或橡膠墊、實現(xiàn)脫料板和動模板分開，外部再用拉板方式來增加二次頂出順利，如圖3所示。

圖3 二次頂出結構

此結構能順利實現(xiàn)脫模及塑件頂出，但是模具注射成型一段時間后由于彈簧或橡膠墊塊會失效（彈簧出現(xiàn)疲軟，橡膠墊塊受溫度影響變軟），當脫料板比較重時容易出現(xiàn)頂出不穩(wěn)定或卡死現(xiàn)象。

（4）針對脫模板彈簧容易卡死問題，需進行結構改進。改進如下：采用頂桿和脫料板，加活動滑塊（見圖4）機構方式來實現(xiàn)二次頂出，首先在塑件A面上平均分布3根頂桿,頂柱12（見圖5）固定在脫料板上，穿過動模板及頂出板，頂在活動滑塊11表面，并在脫料板上設計限位臺階，限位螺釘固定在動模板上，活動滑塊11上設計頂柱12過孔，過孔尺寸比頂柱大0.5mm，可使得頂柱12掉入活動滑塊孔內(nèi)。

圖4 活動滑塊位置

圖5 模具結構圖

3 模具工作過程

注射成型完成后，注塑機開模，動模系統(tǒng)和限位螺釘16后退，脫料板3因塑料包緊力作用和定模板2分開，完成第一分模，注塑機頂棍頂住頂板墊板8、頂板7、頂桿14、頂柱12、活動滑塊11、脫料板3等一起向前運動，脫料板3和動模板4分開，塑件脫松動模型芯完成第二次分模及第一次頂出；同時頂板、頂板墊板和滑塊也一起向上頂出，同時隱藏式頂出機構開始工作，活動滑塊11因頂柱13斜角的作用下壓縮頂板的側(cè)面彈簧向左側(cè)移動，活動滑塊11塊向左側(cè)運動4mm，頂柱12掉入活動滑塊孔內(nèi)，此時脫料板不動。頂出機構繼續(xù)帶動頂桿前進，使塑件頂出，完成二次頂出，如圖6所示。

圖6 模具頂出圖

合模時頂板、頂板墊板復位，頂柱12和頂柱13脫離頂板及頂板墊板，頂板墊板側(cè)向彈簧推動活動滑塊移動，活動滑塊孔與頂柱12位置錯開，整個模具合模完成，進入下一個循環(huán)。

4 結束語

該模具巧妙地利用活動滑塊解決了脫模板脫模及頂出過程，此二次頂出機構運行穩(wěn)定，模具結構緊湊，加工簡單，經(jīng)濟性好。應用于生產(chǎn)后，模具生產(chǎn)穩(wěn)定，塑件外觀及尺寸達到用戶的技術要求。