張軍建,劉新艷,夏曉敏,葛兆亮,徐 瑋,劉志紅
(青島海爾智慧廚房電器有限公司,山東青島 266101)
圖1所示側(cè)板材料為SGCC,料厚t=0.80mm,外形尺寸383×354mm,外觀要求:①平面度要求為max1.2mm;②大面不可回彈有異響;③零件烤漆后,烤漆面要求無壓傷模痕。鑒于產(chǎn)能,需用大型連續(xù)模生產(chǎn)。
圖1 側(cè)板
根據(jù)制件特征分析,達(dá)成制件外觀要求的關(guān)鍵點(diǎn)在于凸包(見圖2 I處),其兩大特點(diǎn):一是凸包在制件一側(cè),整體結(jié)構(gòu)不對(duì)稱,材料流動(dòng)不平衡,會(huì)扭曲變形;二是凸包較高,成形時(shí)拉料嚴(yán)重,會(huì)產(chǎn)生大面回彈異響及開裂。
圖2 制件特征
該凸包高度12.8mm,理論計(jì)算材料延伸率為38.2%,而SGCC材料延伸率為30%左右,成形后會(huì)破裂,仿真分析也印證了這點(diǎn),如圖3所示。針對(duì)此情況,將凸包底部?jī)?nèi)R角由2.2mm加大至5.0mm,并在凸包過孔處增加圓形工藝孔再次進(jìn)行仿真分析,結(jié)果顯示凸包無破裂。
圖3 制件凸包仿真分析
針對(duì)以上不良現(xiàn)象,采取以下預(yù)防措施:①凸包成形加壓筋,如圖4所示,阻止大面材料流向凸包,規(guī)避材料流動(dòng)不平衡造成的扭曲變形;②選用氮?dú)鈴椈?,增大模具壓料力,減緩大面材料流動(dòng),杜絕大面回彈異響;③增加工藝孔,如圖5所示,以利于凸包成形材料流動(dòng),釋放凸包內(nèi)部拉料應(yīng)力。
圖4 加壓筋
圖5 加工藝孔
經(jīng)過上述論證,確定凸包處成形工藝方案分7步完成,分別是:①?zèng)_工藝孔;②打凸包;③凸包整形;④翻邊預(yù)沖;⑤翻邊;⑥仿形沖孔;⑦仿形壓毛邊。如圖6所示。
圖6 包成形工藝方案
凸包成形采用傳統(tǒng)結(jié)構(gòu),為防止側(cè)板大面材料流向凸包,將凸包成形周圍壓料力加大至10kgf/cm2,凸包根部壓筋加寬至2.0mm,高度0.3mm,如圖7所示。
圖7 凸包成形結(jié)構(gòu)
經(jīng)試模驗(yàn)證,制件平面度合格,凸包無破裂,但由于壓筋較深,凸包根部壓印嚴(yán)重,導(dǎo)致凸包處烤漆后外觀不良,實(shí)物如圖8所示。
圖8 凸包效果照片
鑒于此,只能通過降低壓筋,來改善外觀不良。在保證其它條件不變的情況下,將壓筋逐步降至0.15mm,凸包處烤漆后外觀不良改善,但是,有大面回彈異響。此時(shí)的壓料力已經(jīng)很大,只能尋找其它方法來減緩材料的流動(dòng)。凸包四周加放電紋,如圖9所示,通過增加材料與模板的摩擦力來減少大面拉料。這樣在壓筋0.15mm和加放電紋雙重作用下,凸包根部無明顯壓印,烤漆后無外觀不良,放電紋區(qū)域無明顯模痕,但大面輕微回彈異響,調(diào)整后凸包照片如圖10所示。
圖9 增加放電紋示意圖
圖10 調(diào)整后凸包照片
通過圖10可以看出,雖然圓形工藝孔左右兩側(cè)裂開,但其它部位未有明顯形變,說明圓孔沒有充分釋放凸包成形時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力。設(shè)計(jì)一種能充分釋放凸包成形時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力而又不會(huì)因變形過大影響制件形狀的工藝孔,成了解決大面回彈異響及凸包開裂的關(guān)鍵,根據(jù)以往經(jīng)驗(yàn),設(shè)計(jì)了8種工藝孔方案,進(jìn)行驗(yàn)證,如圖11所示。上述方案在試驗(yàn)?zāi)I向?yàn)證,發(fā)現(xiàn)方案七局部裂紋比其它的要小,大面基本無回彈異響,對(duì)比照片如圖12所示。由于凸包成形后裂紋不穩(wěn)定,存在隱患,需要進(jìn)一步的消除裂紋不良,優(yōu)化方案七的工藝孔。
圖11 工藝孔方案
圖12 方案七效果照片
針對(duì)方案七照片,左側(cè)腰圓形孔使工藝切口面積過大,極易造成凸包沖孔裁切不良,但它阻斷了中間工藝孔裂紋的蔓延趨勢(shì)。取消左側(cè)腰圓形孔進(jìn)行試驗(yàn),工藝孔兩側(cè)仍有裂紋;當(dāng)將凸包高度降低至12.0mm時(shí),裂紋消失;再將高度由12.0升至12.8mm時(shí),裂紋重新出現(xiàn)。如圖13所示。
圖13 方案七拓展照片
根據(jù)上述實(shí)驗(yàn),欲要制件質(zhì)量穩(wěn)定必須讓中間工藝孔充分拉料,但拉料程度及裂紋必須做到可控范圍,因此,將成形方案變更如下:先沖中間工藝孔,然后將凸包打到12.0mm,為防止二次打凸時(shí)裂紋出現(xiàn)并向外延伸,在其左右都加上沖孔,最后將凸包打到12.8mm。鑒于腰圓形孔在上述實(shí)驗(yàn)時(shí)產(chǎn)生裂紋,所以,將腰圓形孔改為C形孔,如圖14所示,即可延長(zhǎng)阻斷拉料范圍,又不容易在二次抽凸時(shí)產(chǎn)生裂紋。
圖14 C形孔替代腰圓形孔
重新論證后的兩次打凸工藝方案如圖15所示。
圖15 兩次打凸工藝方案
通過試模驗(yàn)證,凸包拉裂問題得到解決,實(shí)際效果如圖16所示。
開裂問題雖已解決,但凸包底部仍有輕微緊縮,要解決緊縮問題,就需要拉料力在工藝孔處得到釋放,還要控制拉料裂紋產(chǎn)生在C形孔與第一次工藝孔中間。通過圖16所示照片可知,由二次打凸造成的開裂位置不確定,為避免拉裂口延伸至制件上,需在兩工藝孔處增加切口,引導(dǎo)開裂,切口位置如圖17a所示。
圖16 兩次打凸方案實(shí)物照片
通過以上改善,使拉料力在工藝孔處得到釋放,把破裂處固定在C形孔與第一次工藝孔中間,把不可控因素變得可以控制,試驗(yàn)效果照片如圖17b所示。
圖17 新增切口位置及試驗(yàn)效果照片
通過上述分析及實(shí)驗(yàn),確定新方案如下:修改第一步工藝孔形狀,將凸包改為兩次成形,并在兩次打凸之間增加沖工藝孔工步,新的工藝如圖18所示。
圖18 新工藝方案
執(zhí)行新工藝后,制件平面度良好,無品質(zhì)異常,向客戶交出了合格樣品。制件實(shí)物圖如圖19所示。
圖19 制件照片
側(cè)板成功的開發(fā),開辟了高凸制件開發(fā)新思路,工藝方案已運(yùn)用到其它類似結(jié)構(gòu)側(cè)板改善中,提高了生產(chǎn)效率及競(jìng)爭(zhēng)力,改善了質(zhì)量。改善就是從生產(chǎn)需求出發(fā),把一切不可控因素變得可控。