不同油相材料對(duì)現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥抗擠壓能力的影響

何 祥，劉 鋒，陳皓楠，吳攀宇，魏 國(guó)

(安徽理工大學(xué) 化學(xué)工程學(xué)院，安徽 淮南 232000)

引言

乳化炸藥混裝技術(shù)是集原材料運(yùn)輸、炸藥現(xiàn)場(chǎng)混制、機(jī)械化裝藥于一體的先進(jìn)爆破技術(shù)，機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，是乳化炸藥發(fā)展過(guò)程中值得重視的技術(shù)[1-3]?，F(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥基質(zhì)從生產(chǎn)到裝填至炮孔經(jīng)歷多次泵送過(guò)程，其結(jié)構(gòu)會(huì)因擠壓遭到破壞[4]，發(fā)生兩相分離、析晶和破乳等現(xiàn)象，從而導(dǎo)致炸藥性能下降，進(jìn)而造成爆破作業(yè)中炸藥半爆、拒爆等問(wèn)題。劉鋒等[5]研究發(fā)現(xiàn)乳化炸藥基質(zhì)在受沖擊作用下會(huì)出現(xiàn)析晶和破乳現(xiàn)象；盧文川等[6]研究發(fā)現(xiàn)生物柴油作為油相材料時(shí)基質(zhì)穩(wěn)定性下降明顯；張陽(yáng)等[7-8]從結(jié)晶動(dòng)力學(xué)角度探究了乳化炸藥基質(zhì)的失穩(wěn)機(jī)理；王陽(yáng)[9]研究發(fā)現(xiàn)乳化炸藥基質(zhì)液滴粒徑影響其貯存穩(wěn)定性；吳攀宇等[10]研究發(fā)現(xiàn)乳化炸藥基質(zhì)在動(dòng)態(tài)擠壓作用下會(huì)加速析晶失穩(wěn)。

油相材料是乳化炸藥的關(guān)鍵組分之一，其作為體系中的燃燒劑，同時(shí)也構(gòu)成乳化炸藥基質(zhì)的連續(xù)相，使粒子間滑動(dòng)接觸，減小阻力，選擇合適的油相材料能提高乳化炸藥基質(zhì)的抗擠壓能力和安全性能。本研究通過(guò)使用3種不同油相，柴油、煤油和機(jī)油制備乳化炸藥基質(zhì)，利用動(dòng)態(tài)擠壓的方式模擬現(xiàn)場(chǎng)混裝泵送過(guò)程，使用光學(xué)顯微鏡、激光粒度儀、水溶法和黏度計(jì)對(duì)3種乳化炸藥基質(zhì)的粒度大小、硝酸銨析出量和黏度進(jìn)行測(cè)試與分析，為實(shí)際工程中現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥的生產(chǎn)和使用提供參考。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 試劑與儀器

硝酸銨(AN)、硝酸鈉(SN)，工業(yè)級(jí)；MF系列乳化炸藥專(zhuān)用復(fù)合蠟，工業(yè)級(jí)，廣東華粵特種蠟科技有限公司；0號(hào)柴油，工業(yè)級(jí)，中國(guó)石油化工股份有限公司；機(jī)油、煤油，工業(yè)級(jí)；司盤(pán)80，化學(xué)純，阿拉丁試劑(上海)有限公司；0.01mol/L氫氧化鈉溶液；1∶1甲醛溶液；1%酚酞指示劑溶液等。

JFS-550分散機(jī)，杭州齊威儀器有限公司；HH-2型恒溫水浴鍋，國(guó)華電器有限公司；XSP-86系列無(wú)限遠(yuǎn)生物顯微鏡，上海田瞳光學(xué)科技公司；Mastersizer2000激光粒度儀，英國(guó)Malvern儀器公司；RVDV-1數(shù)字黏度計(jì)，上海平軒儀器科學(xué)有限公司。

1.2 乳化炸藥基質(zhì)制備及動(dòng)態(tài)擠壓模擬試驗(yàn)

按表1將稱(chēng)量好的硝酸銨、硝酸鈉和水組成的水相材料混合加熱至100～105℃，再將稱(chēng)好的復(fù)合蠟、司盤(pán)80和柴油、機(jī)油或者煤油組成的油相材料混合加熱至90～95℃。將分散機(jī)調(diào)至1200r/min，恒溫水浴下，在40s內(nèi)將水相材料連續(xù)、均勻添加到油相材料中，使兩相充分混合，攪拌3min后得到乳化炸藥基質(zhì)。

表1 乳化炸藥基質(zhì)配方

待制備好的現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥基質(zhì)冷卻至室溫后，各取90g裝入容量為100mL的注射器中，勻速將乳化炸藥基質(zhì)從注射口擠出，注射口面積為0.5cm2，擠出基質(zhì)速度為2cm/s，控制流量為1cm3/s。通過(guò)不斷增加擠壓次數(shù)，模擬現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥基質(zhì)在經(jīng)過(guò)螺桿泵、蠕動(dòng)泵、輸送管道的多處彎頭和接頭、管路變徑和裝填至炮孔中等多步過(guò)程中受到的動(dòng)態(tài)擠壓[4]。

1.3 樣品微觀(guān)結(jié)構(gòu)測(cè)試

將3種乳化炸藥基質(zhì)進(jìn)行0、5和10次動(dòng)態(tài)擠壓后，取少量待測(cè)樣品在光學(xué)顯微鏡下觀(guān)察試樣微觀(guān)結(jié)構(gòu)。

1.4 樣品內(nèi)相粒徑測(cè)試

將3種乳化炸藥基質(zhì)進(jìn)行0、2、4、6、8和10次動(dòng)態(tài)擠壓后，各取0.5g待測(cè)樣品，使用激光粒度儀測(cè)量試樣內(nèi)相粒徑的分布及大小，得到表面積加權(quán)平均粒徑D[3,2]，每組試樣測(cè)試兩次取平均值。

1.5 樣品硝酸銨析出量測(cè)試

將3種乳化炸藥基質(zhì)進(jìn)行0、2、4、6、8和10次動(dòng)態(tài)擠壓后，使用水溶性測(cè)試測(cè)定試樣中硝酸銨的析出量。測(cè)定方法：取待測(cè)樣品20.0g平鋪在50mm培養(yǎng)皿中，放入燒杯中，向燒杯內(nèi)加入180mL水，在室溫下靜置浸泡24h，將浸泡液倒入另一個(gè)燒杯，移取25mL浸泡液于錐形瓶中，加入10mL甲醛溶液，滴入酚酞指示劑2滴，以氫氧化鈉溶液滴定至微紅色，30s內(nèi)不出現(xiàn)褪色為終點(diǎn)，每組試樣滴定測(cè)試兩次取平均值。按式(1)計(jì)算各試樣硝酸銨的析出量：

(1)

式中：γ為硝酸銨的析出量，g；V為滴定所消耗的NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液體積,mL；N為NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液的摩爾濃度，mol/L；0.08004為每毫克當(dāng)量NH4NO3的克數(shù)，g/mg。

1.6 樣品黏度測(cè)試

將3種乳化炸藥基質(zhì)進(jìn)行0、2、4、6、8和10次動(dòng)態(tài)擠壓后，各取待測(cè)樣品250.0g裝入燒杯，置于水浴鍋中恒溫45℃，使用黏度計(jì)測(cè)定樣品的黏度。

2 結(jié)果與討論

2.1 不同油相制備的基質(zhì)樣品的微觀(guān)結(jié)構(gòu)測(cè)試

2.1.1 顯微鏡觀(guān)測(cè)結(jié)果

動(dòng)態(tài)擠壓前后的3種基質(zhì)樣品的顯微鏡觀(guān)測(cè)圖如圖1所示。

由圖1(a)可知，在未擠壓的情況下，制備的基質(zhì)樣品油包水結(jié)構(gòu)界面清晰，煤油和機(jī)油制備的基質(zhì)樣品均一性明顯優(yōu)于柴油且內(nèi)相液滴粒徑極小，排布致密。

圖1(b)為3種基質(zhì)樣品受5次動(dòng)態(tài)擠壓后的微觀(guān)結(jié)構(gòu)，基質(zhì)樣品液滴間發(fā)生不同程度的增大現(xiàn)象，粒徑均明顯增大，且各基質(zhì)樣品中均未發(fā)生明顯析晶現(xiàn)象。

圖1 受擠壓前后樣品微觀(guān)結(jié)構(gòu)變化

分析認(rèn)為，現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥基質(zhì)體系屬于一種特殊的高內(nèi)相比乳狀液體系，處于不穩(wěn)定的熱力學(xué)狀態(tài)，乳化炸藥基質(zhì)在受到動(dòng)態(tài)擠壓后內(nèi)相液滴發(fā)生了奧氏熟化和聚合[7-9,11]，即液滴間形成活化能通道，液滴之間逐漸融合變大，從而使得單位質(zhì)量的比界面能減小，系統(tǒng)總自由能降低，造成基質(zhì)粒徑增大現(xiàn)象。乳化炸藥基質(zhì)發(fā)生奧氏熟化的機(jī)理為基于活化能通道的表面控制機(jī)理(Ω2)，目前尚無(wú)可供計(jì)算的理論模型，可通過(guò)測(cè)試基質(zhì)粒徑隨時(shí)間的變化擬合函數(shù)關(guān)系，計(jì)算可得奧氏熟化速率(Ω2):

(2)

式中：D為乳化炸藥基質(zhì)粒徑，μm；t為乳化炸藥基質(zhì)粒徑變化時(shí)間，s。

圖1(c)為3種基質(zhì)樣品受10次動(dòng)態(tài)擠壓后的微觀(guān)結(jié)構(gòu)，基質(zhì)樣品隨著擠壓次數(shù)的增多，液滴間發(fā)生奧氏熟化和聚合的程度越大，液滴粒徑再次出現(xiàn)不同程度增大且出現(xiàn)較為明顯析晶現(xiàn)象，其中柴油制備的基質(zhì)樣品內(nèi)相液滴粒徑出現(xiàn)明顯的突變現(xiàn)象；分析認(rèn)為，乳膠粒子在四周的擠壓作用下向內(nèi)部進(jìn)行融合，產(chǎn)生自由能較小的大液滴，從而加速聚合吸收周?chē)男∫旱?，形成圖1(c)中小液滴包裹大液滴的現(xiàn)象。

2.1.2 粒徑測(cè)試結(jié)果

基質(zhì)樣品粒徑測(cè)試結(jié)果如表2所示，其中Dn表示乳化炸藥基質(zhì)樣品在受擠壓n次后的平均粒徑。

表2 基質(zhì)樣品平均粒徑測(cè)試結(jié)果

從表2中可知，基質(zhì)樣品內(nèi)相液滴粒徑大小隨擠壓次數(shù)上升而增大。在未擠壓的情況下，柴油制備的基質(zhì)樣品平均粒徑遠(yuǎn)大于機(jī)油和煤油，其乳化效果欠佳。柴油制備的基質(zhì)樣品在受擠壓8次和10次后粒徑大小發(fā)生突變，在受壓10次后，平均粒徑由6.74μm增至37.74μm，為未受壓的5.60倍；煤油和機(jī)油制備的基質(zhì)樣品在受擠壓后粒徑的增大趨勢(shì)平穩(wěn)，受擠壓10次后平均粒徑由2.44μm和1.41μm增至4.29μm和2.09μm，均小于5μm，為未受壓的1.76和1.48倍。

為探究擠壓次數(shù)與乳化炸藥基質(zhì)粒徑的關(guān)系，對(duì)測(cè)試粒徑和擠壓次數(shù)進(jìn)行非線(xiàn)性擬合，結(jié)果如圖2所示。

圖2 基質(zhì)樣品粒徑擬合曲線(xiàn)

得到圖2所示3種基質(zhì)樣品的粒徑擬合曲線(xiàn)，擬合方程如下：

樣品1：y=0.32635e2.19075-1x+6.49172(R2=0.99497)

(3)

樣品2：y=0.04188e2.63283-1x+2.42756(R2=0.99554)

(4)

樣品3：y=0.39571e10.04583-1x+1.01582(R2=0.99707)

(5)

式中：y為乳化炸藥基質(zhì)粒徑，μm；x為乳化炸藥基質(zhì)受擠壓的次數(shù)，次。

式(3)～(5)中，隨著擠壓次數(shù)的增多，3種基質(zhì)樣品的粒徑呈指數(shù)函數(shù)增大?？筛鶕?jù)式(3)～(5)計(jì)算這3種乳化炸藥基質(zhì)不同擠壓次數(shù)后的粒徑大小。

表3為3種基質(zhì)樣品受擠壓前后的粒徑分布，其中W為分散區(qū)間，PDI表示粒徑的多分散系數(shù)，其值等于分散區(qū)間W與平均粒徑D的比值。PDI用來(lái)表征粒徑分布的均一集中性[12]，其值越小說(shuō)明內(nèi)相液滴粒徑的均一性越好。

表3 乳化炸藥基質(zhì)粒徑分布

由表3可知，在未擠壓前，3種基質(zhì)樣品的粒徑PDI分別為3.15、1.31和1.22，可知機(jī)油制備的乳化炸藥基質(zhì)均一性?xún)?yōu)于煤油和柴油。機(jī)油制備的基質(zhì)樣品PDI值與擠壓次數(shù)成正比，擠壓次數(shù)越多，PDI值越大，受10次擠壓后PDI由1.22增至1.40，說(shuō)明整體均一性變差。乳化炸藥基質(zhì)受擠壓后，內(nèi)相液滴間發(fā)生了不同程度的奧氏熟化和聚合[7-9]，粒徑分散區(qū)間變大，導(dǎo)致其均一性不斷變差，表現(xiàn)為多分散系數(shù)的不斷變大。柴油和煤油制備的基質(zhì)樣品PDI值隨著擠壓次數(shù)呈現(xiàn)先上升后下降的趨勢(shì)。分析認(rèn)為，擠壓到一定程度時(shí)，樣品基質(zhì)中自由能較大的小液滴均已與大液滴發(fā)生奧氏熟化，基質(zhì)中只存在大液滴以及大液滴間的聚合，此時(shí)多分散系數(shù)反而降低。

2.2 不同油相制備的基質(zhì)樣品硝酸銨析出量測(cè)試結(jié)果

3種基質(zhì)樣品受壓前后硝酸銨析出量如圖3所示。

圖3 受擠壓前后樣品硝酸銨析出量變化圖

當(dāng)不同油相制備的乳化炸藥基質(zhì)受到擠壓后，在乳化液體系中出現(xiàn)硝酸鹽粒子不被表面活性劑所包裹的情況也存在差異，當(dāng)不被表面活性劑所包裹而裸露在油相中的硝酸鹽粒子被水浸泡，很快就會(huì)游離到水中呈離子態(tài)[1]，所以使用水溶法定量地測(cè)定出硝酸銨析出量，可以反映油相材料的選擇與乳化炸藥基質(zhì)抗擠壓能力關(guān)系。

由圖3可知，3種基質(zhì)樣品的硝酸銨析出量都隨擠壓次數(shù)增加而增多。在相同擠壓次數(shù)時(shí)，機(jī)油制備的基質(zhì)樣品硝酸銨析出量最少，煤油制備的基質(zhì)樣品次之，柴油制備的基質(zhì)樣品硝酸銨析出量最多。煤油和機(jī)油制備的基質(zhì)樣品的硝酸銨析出量在受擠壓后上升趨勢(shì)平緩，受壓10次后硝酸銨析出量由0.0150g和0.0144g增加到0.026g和0.023g，為未受壓前的1.74和1.60倍，抗擠壓性能較強(qiáng)。柴油制備的基質(zhì)樣品在受壓8次前硝酸銨析出量上升趨勢(shì)平緩，受壓6次時(shí)，硝酸銨析出量由0.0161g增加到0.0219g，為未受壓的1.36倍，未出現(xiàn)明顯破乳現(xiàn)象；在受壓8次后硝酸銨析出量出現(xiàn)明顯增加趨勢(shì)，受壓10次時(shí)，硝酸銨析出量為0.0338g，為未受壓的2.09倍，出現(xiàn)局部破乳現(xiàn)象。

為探究擠壓次數(shù)與乳化炸藥基質(zhì)硝酸銨析出量的關(guān)系，對(duì)測(cè)試硝酸銨析出量和擠壓次數(shù)進(jìn)行非線(xiàn)性擬合分析,得到擬合方程如下：

樣品1：y=0.002e4.44036-1x+0.01473

(R2=0.99392)

(6)

樣品2：y=0.01417e17.21377-1x+0.00085

(R2=0.99654)

(7)

樣品3：y=0.00628e11.58223-1x+0.00815

(R2=0.99726)

(8)

式中：y為乳化炸藥基質(zhì)硝酸銨析出量，g；x為乳化炸藥基質(zhì)受擠壓的次數(shù)，次。

可根據(jù)式(6)～(8)計(jì)算這3種乳化炸藥基質(zhì)不同擠壓次數(shù)后的硝酸銨析出量。

分析上述現(xiàn)象，3種油相制備的基質(zhì)樣品間硝酸銨析出量存在明顯差異，其原因?yàn)槿邤D壓前后內(nèi)相液滴的粒徑以及外相油膜強(qiáng)度都存在一定差別。

油相材料的不同導(dǎo)致乳化炸藥基質(zhì)擠壓前后內(nèi)相液滴的粒徑不同。乳化炸藥基質(zhì)屬于一種高內(nèi)相比乳狀液，其內(nèi)相液滴中的溶質(zhì)蒸氣壓與活度成正比，對(duì)于內(nèi)相液滴中的硝酸銨可應(yīng)用開(kāi)爾文方程[5]：

(9)

式中：α0為普通晶體在熱力學(xué)溫度T時(shí)的活度，mol/L；αr為微晶在T時(shí)的活度，mol/L；ε為晶體物質(zhì)的表面張力N/m；ρ為晶體物質(zhì)的密度；M為晶體物質(zhì)的摩爾質(zhì)量；R為普適常數(shù)；r為微晶的半徑。

由式(9)可知，當(dāng)內(nèi)相液滴半徑r增大時(shí)，硝酸銨晶體活度αr減小，則硝酸鹽的溶解度降低，硝酸鹽晶體析出。當(dāng)硝酸鹽晶體刺破界面膜時(shí)，出現(xiàn)破乳失穩(wěn)現(xiàn)象。

3種不同的油相材料直接導(dǎo)致各基質(zhì)間油膜強(qiáng)度的不同。機(jī)油(C20以上的烴的混合物)、柴油(C15～C18的烴的混合物)和煤油(C11～C16的烴的混合物)的碳鏈長(zhǎng)度呈依次減小的趨勢(shì)，更長(zhǎng)的碳鏈能有利于其與乳化劑分子的親油基形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)骨架，提高基質(zhì)體系內(nèi)的三維空間交聯(lián)度[13]，從而使結(jié)構(gòu)的韌性得以增強(qiáng),表現(xiàn)為油膜強(qiáng)度的提升，使內(nèi)相液滴中的硝酸鹽晶體難以刺破油膜，減少破乳的發(fā)生。

2.3 不同油相制備的基質(zhì)樣品黏度測(cè)試結(jié)果

黏度是現(xiàn)場(chǎng)混裝乳化炸藥基質(zhì)最重要的宏觀(guān)性能之一[1]。3種不同油相的黏度測(cè)試值分別為33、21、158mPa/s。

3種基質(zhì)樣品受擠壓前后黏度測(cè)試結(jié)果如表4和圖4所示。

表4 受擠壓前后樣品黏度測(cè)試結(jié)果

圖4 受擠壓前后樣品黏度變化圖

由表4和圖4可知，3種基質(zhì)樣品的黏度隨擠壓次數(shù)增多而增大。柴油、煤油和機(jī)油制備基質(zhì)樣品在未擠壓時(shí)黏度分別為105346、180076和290931mPa·s，在擠壓10次后黏度分別提升為329438、506014和800649mPa·s，為未受壓的3.13、2.81和2.75倍。動(dòng)態(tài)擠壓作用下機(jī)油制備的基質(zhì)樣品黏度變化程度較小，而柴油制備的基質(zhì)樣品黏度變化程度最大。柴油和煤油制備基質(zhì)樣品在擠壓8次后黏度增長(zhǎng)為294153和435689mPa·s，較未受壓時(shí)黏度增長(zhǎng)179.2%和141.9%，與受壓6次時(shí)的黏度增長(zhǎng)率相差50.9%和43.6%，增長(zhǎng)率變化最為明顯；機(jī)油制備基質(zhì)樣品在擠壓2次后黏度增長(zhǎng)明顯，增長(zhǎng)率達(dá)到54.6%，隨著擠壓次數(shù)的增多，黏度增長(zhǎng)速率逐漸下降。

為探究擠壓次數(shù)與乳化炸藥黏度變化的關(guān)系，對(duì)測(cè)試黏度和擠壓次數(shù)進(jìn)行非線(xiàn)性擬合分析，得到擬合方程如下：

樣品1：y=-2550.44e-94.33-1x+2355.83

(R2=0.9985)

(10)

樣品2：y=767.08e28.39-1x-584.57

(R2=0.99898)

(11)

樣品3：y=-777.25e-9.55-1x+1071.71

(R2=0.99932)

(12)

式中：y為乳化炸藥基質(zhì)的黏度，Pa·s；x為乳化炸藥基質(zhì)受擠壓的次數(shù)，次。

可根據(jù)式(10)～(12)計(jì)算這3種乳化炸藥基質(zhì)不同擠壓次數(shù)后的黏度。

結(jié)合表4和圖4分析認(rèn)為，在未擠壓時(shí)，乳化炸藥基質(zhì)黏度受內(nèi)相液滴直徑和外相黏度影響。謝爾曼研究得出W/O型乳化液黏度與內(nèi)相液滴直徑關(guān)系式如下[1]：

(13)

式中：η為黏度，Pa·s；Dm為平均液滴直徑；x、c為常數(shù)。當(dāng)內(nèi)相液滴直徑Dm減小時(shí)，黏度η增大。

由表2可知，乳化炸藥基質(zhì)內(nèi)相液滴直徑由柴油、煤油到機(jī)油依次減小，導(dǎo)致液滴間作用力增大，基質(zhì)流動(dòng)性減小，宏觀(guān)表現(xiàn)為其黏度依次增大。油相黏度的大小也是決定乳化炸藥基質(zhì)黏度的重要參數(shù)，兩者基本上呈正比關(guān)系。油相黏度由煤油、柴油到機(jī)油依次增大，煤油制備的乳化炸藥基質(zhì)盡管在粒徑上接近于機(jī)油，但其基質(zhì)黏度卻遠(yuǎn)低于機(jī)油。

當(dāng)乳化炸藥基質(zhì)受擠壓后，黏度出現(xiàn)不同程度增大，分析其原因可能是擠壓作用導(dǎo)致內(nèi)相液滴間的相互作用顯著增加，加速了液滴間的的奧氏熟化和聚合作用，較大液滴易于破乳析晶，破壞了乳化炸藥基質(zhì)的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致乳化炸藥基質(zhì)的黏度增大。機(jī)油制備基質(zhì)樣品時(shí)內(nèi)相液滴具有更小的粒徑和更高的油膜強(qiáng)度，能更好地抑制硝酸銨晶體的析出以及阻止晶體刺破油膜，使其黏度增長(zhǎng)幅度低于煤油和柴油制備的基質(zhì)樣品。

3 結(jié) 論

(1)基于本實(shí)驗(yàn)條件下，柴油制備的基質(zhì)樣品受10次擠壓后粒徑增大5.60倍，硝酸銨析出量為未受壓的2.09倍，黏度增大213%，出現(xiàn)局部破乳現(xiàn)象；煤油和機(jī)油制備的基質(zhì)樣品受10次擠壓后粒徑分別增大1.76和1.48倍，硝酸銨析出量為未受壓的1.74和1.60倍，黏度增大181%和175%，未出現(xiàn)大面積的破乳現(xiàn)象，結(jié)構(gòu)保持穩(wěn)定。

(2)動(dòng)態(tài)擠壓會(huì)導(dǎo)致基質(zhì)內(nèi)相液滴粒徑增大，出現(xiàn)析晶失穩(wěn)、黏度上升的現(xiàn)象；油相材料的不同會(huì)導(dǎo)致乳化炸藥基質(zhì)內(nèi)相液滴粒徑大小和油膜強(qiáng)度出現(xiàn)差異，從而對(duì)其抗擠壓能力產(chǎn)生影響。