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      鐵路貨車車體靜載荷變形對(duì)制動(dòng)管系漏泄和應(yīng)力影響研究

      2023-01-04 11:58:40周炯常明李冬王愛民王毅
      鐵道機(jī)車車輛 2022年6期
      關(guān)鍵詞:定壓管系車體

      周炯,常明,李冬,王愛民,王毅

      (中車眉山車輛有限公司科技創(chuàng)新中心,四川眉山 620032)

      隨著鐵路貨車重載、提速技術(shù)的發(fā)展,鐵路貨車典型故障通常會(huì)大幅增加。但由于鐵路貨車相繼采用新結(jié)構(gòu)、新材料、新工藝,其轉(zhuǎn)向架、車鉤緩沖裝置及車體的典型故障卻在大幅度下降。然而鐵路貨車制動(dòng)系統(tǒng)故障卻比其他系統(tǒng)故障增多,其中,采用法蘭結(jié)構(gòu)的制動(dòng)管系漏泄甚至斷裂已成為典型故障[1]。主要原因基本歸為:車輛制造和組裝中的誤差、車輛運(yùn)用中制動(dòng)管系的振動(dòng)、車體靜載荷變形引起的制動(dòng)管系變形,使得法蘭接頭與制動(dòng)管連接處應(yīng)力集中,從而造成連接處緊固螺栓松動(dòng)或接頭連接處斷裂,導(dǎo)致管系漏泄[2]。組裝誤差可以通過提高工藝和管理水平進(jìn)行控制,振動(dòng)由線路、轉(zhuǎn)向架性能及運(yùn)行速度等客觀因素共同決定,然而車體靜載荷變形對(duì)制動(dòng)管系應(yīng)力和漏泄有多大影響卻無法得知。為此,本文通過介紹在C80EF型通用敞車上模擬車輛裝載運(yùn)用情況,研究分析車體靜載荷變形對(duì)制動(dòng)管系漏泄和應(yīng)力的影響,為改善鐵路貨車制動(dòng)管系布局、優(yōu)化車體結(jié)構(gòu)和解決制動(dòng)管系漏泄故障提供參考。

      1 C80EF型通用敞車制動(dòng)管系和應(yīng)力測(cè)點(diǎn)介紹

      該車采用120型空氣制動(dòng)系統(tǒng)、敞車常規(guī)制動(dòng)布局、不銹鋼制動(dòng)管及不銹鋼法蘭。制動(dòng)主管沿著中梁設(shè)置,制動(dòng)主管彎曲部分穿過中梁的低應(yīng)力區(qū),以降低對(duì)中梁強(qiáng)度的影響。支管長(zhǎng)度盡量短,彎曲數(shù)量盡量少,以提高制動(dòng)波速。

      試驗(yàn)應(yīng)力測(cè)點(diǎn)設(shè)在制動(dòng)管件上靠近法蘭接頭體焊縫處的37個(gè)截面位置,每個(gè)截面位置的上、下、左、右各設(shè)1個(gè)測(cè)點(diǎn),共計(jì)148個(gè)應(yīng)力測(cè)點(diǎn);中梁和下側(cè)梁設(shè)6個(gè)撓度測(cè)點(diǎn)。制動(dòng)系統(tǒng)主要布局和應(yīng)力測(cè)點(diǎn)位置如圖1所示(其中X1~X6均為撓度測(cè)點(diǎn),其余為應(yīng)力測(cè)點(diǎn))。

      圖1 制動(dòng)系統(tǒng)主要布局和應(yīng)力測(cè)點(diǎn)位置示意圖

      2 試驗(yàn)內(nèi)容和方法

      在25~30℃環(huán)境溫度下對(duì)C80EF型通用敞車車體分別施加縱向拉壓、扭轉(zhuǎn)、集載、均載及頂車載荷,在制動(dòng)管定壓500 kPa和600 kPa工況下,對(duì)車輛實(shí)施常用制動(dòng)、緊急制動(dòng),測(cè)取各制動(dòng)管系測(cè)點(diǎn)位置的應(yīng)力,監(jiān)測(cè)制動(dòng)管系5 min內(nèi)漏泄量。

      參考TB/T 3550.2-2019《機(jī)車車輛強(qiáng)度設(shè)計(jì)及試驗(yàn)鑒定規(guī)范 車體 第2部分:貨車車體》要求,縱向拉伸、壓縮載荷沿車鉤中心線,通過車體靜強(qiáng)度試驗(yàn)臺(tái)縱向加載裝置,分別作用在車輛的前、后從板座上。

      在枕梁四個(gè)端部將空車車體頂起,使上下心盤離開一定距離成四點(diǎn)支撐,并處于水平狀態(tài);將任意一對(duì)角線上的兩個(gè)支撐上升,使車體產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)。

      采用鐵塊加載到車體底架上,模擬重車均載工況。

      集載工況參考《80 t級(jí)通用敞車靜強(qiáng)度試驗(yàn)大綱》要求,對(duì)車輛進(jìn)行垂向集中載荷加載,57 t集載工況、80 t集載工況見表1、表2。

      表1 57 t集載工況

      表2 80 t集載工況

      車體承受92 t均布載荷后,用加載設(shè)備在車體一端兩側(cè)頂車位將車體頂起,車體與轉(zhuǎn)向架承載面脫離。

      3 漏泄試驗(yàn)情況

      空車工況:空車狀態(tài),在定壓500 kPa和600 kPa工況下,實(shí)施常用、緊急制動(dòng),保壓5 min,制動(dòng)前后制動(dòng)管系均無漏泄。

      縱向載荷工況:空車狀態(tài),對(duì)車體在縱向加載拉伸載荷1 780 kN和壓縮載荷1 920 kN、2 500 kN,同時(shí)分別在定壓500 kPa和600 kPa工況下,實(shí)施常用、緊急制動(dòng)。全車制動(dòng)系統(tǒng)均出現(xiàn)1 kPa/5 min的漏泄量,而卸載后無漏泄,試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片如圖2所示。

      圖2 縱向載荷工況試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片

      扭轉(zhuǎn)載荷工況:在定壓500 kPa和600 kPa工況下,實(shí)施常用、緊急制動(dòng)。當(dāng)扭轉(zhuǎn)載荷為40 kN·m時(shí),全車無漏泄。為研究車體在較大扭轉(zhuǎn)載荷時(shí)對(duì)制動(dòng)管系漏泄的影響,將扭轉(zhuǎn)載荷增加到60 kN·m,定壓在600 kPa時(shí),全車出現(xiàn)約1 kPa/5 min的漏泄量,而卸載后無漏泄,試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片如圖3所示。

      圖3 扭轉(zhuǎn)載荷工況試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片

      均載工況:在定壓500 kPa和600 kPa工況下,實(shí)施常用、緊急制動(dòng)。裝載至28 t,全車制動(dòng)系統(tǒng)出現(xiàn)1 kPa/5 min的漏泄量,此時(shí)中梁中部相對(duì)于心盤處的撓度值為1.25 mm;裝載至80 t時(shí),全車制動(dòng)系統(tǒng)的漏泄量增加到2 kPa/5 min,此時(shí)中梁中部相對(duì)于心盤處的撓度值為2.6 mm;裝載至92 t,全車制動(dòng)系統(tǒng)的漏泄量為2 kPa/5 min,此時(shí)中梁中部相對(duì)于心盤處的撓度值為2.85 mm,卸載后無漏泄,試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片如圖4所示。

      圖4 均載載荷工況試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片

      集載工況:在定壓500 kPa和600 kPa工況下,實(shí)施常用制動(dòng)、緊急制動(dòng)。在集載57 t時(shí),全車制動(dòng)系統(tǒng)均出現(xiàn)1 kPa/5 min的漏泄量,此時(shí)中梁中部相對(duì)于心盤處的撓度值為1.75 mm;在集載80 t時(shí),車輛實(shí)施常用制動(dòng)、緊急制動(dòng),全車制動(dòng)系統(tǒng)同樣出現(xiàn)了1 kPa/5 min的漏泄量,此時(shí)中梁中部相對(duì)于心盤處的撓度值為2.4 mm,卸載后無漏泄,試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片如圖5所示。

      圖5 集載載荷工況試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片

      頂車工況:在重載92 t、定壓500 kPa和600 kPa工況下,車輛實(shí)施常用制動(dòng)、緊急制動(dòng),全車制動(dòng)系統(tǒng)均出現(xiàn)1 kPa/5 min的漏泄量,卸載后無漏泄。

      各工況制動(dòng)管系漏泄量見表3。

      表3 漏泄試驗(yàn)各工況制動(dòng)管系漏泄量簡(jiǎn)表 漏泄量:kPa/5 min

      4 應(yīng)力試驗(yàn)情況

      在各工況監(jiān)測(cè)制動(dòng)管系漏泄情況的同時(shí)進(jìn)行制動(dòng)管系應(yīng)力試驗(yàn),單工況制動(dòng)管系最大應(yīng)力見表4,試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片如圖6所示。

      表4 單工況制動(dòng)管系最大應(yīng)力簡(jiǎn)表 單位:MPa

      圖6 應(yīng)力試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)照片

      對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)應(yīng)力按TB/T 3550.2-2019《機(jī)車車輛強(qiáng)度設(shè)計(jì)及試驗(yàn)鑒定規(guī)范車體第2部分:貨車車體》要求合成后的大應(yīng)力測(cè)點(diǎn)見表5。

      表5 主要測(cè)點(diǎn)合成最大應(yīng)力簡(jiǎn)表 單位:MPa

      5 分析

      從漏泄試驗(yàn)情況和表3的數(shù)據(jù)可以看出:

      (1)試驗(yàn)漏泄量均滿足TB/T 1492-2017《鐵道車輛制動(dòng)機(jī)單車試驗(yàn)》中“保壓1 min,貨車制動(dòng)管漏泄量應(yīng)不大于5 kPa”和“保壓1 min,貨車漏泄量應(yīng)不大于5 kPa”的規(guī)定。

      (2)車輛在空車未加載狀態(tài)時(shí)制動(dòng)管系無漏泄,但在加載后制動(dòng)管系可能出現(xiàn)微量漏泄。

      (3)車輛在規(guī)定的載荷作用下,車輛制動(dòng)管在定壓500 kPa和600 kPa時(shí)實(shí)施制動(dòng),制動(dòng)主管均無漏泄,漏泄出現(xiàn)在非主管部件;車輛制動(dòng)管在定壓500 kPa和600 kPa實(shí)施制動(dòng)時(shí),制動(dòng)管系漏泄量無明顯差異;車輛在實(shí)施常用制動(dòng)和緊急制動(dòng)時(shí),制動(dòng)管系泄量無明顯差異。

      (4)車輛在承受規(guī)定的縱向載荷時(shí),制動(dòng)管系可能出現(xiàn)微量漏泄。

      (5)車輛在承受較大扭轉(zhuǎn)載荷時(shí),制動(dòng)管系可能出現(xiàn)微量漏泄。

      (6)車輛承受垂向載荷時(shí),制動(dòng)管系可能出現(xiàn)微量漏泄;隨著載重的增大,漏泄量會(huì)增加。

      從應(yīng)力試驗(yàn)情況和表4的數(shù)據(jù)可以看出:

      (1)在定壓500 kPa和定壓600 kPa下,實(shí)施常用制動(dòng)和緊急制動(dòng)對(duì)制動(dòng)管系應(yīng)力變化幾乎無影響。

      (2)單工況下,三通處的應(yīng)力值相比其它位置略大,其中最大單工況應(yīng)力出現(xiàn)在DN32彎管(即制動(dòng)主管)上,但漏泄試驗(yàn)卻顯示主管在任何工況下均無漏泄。

      (3)單工況下,車體承受載荷引起的變形對(duì)制動(dòng)管系應(yīng)力存在影響,但影響較小。

      從整體試驗(yàn)情況和表5的合成應(yīng)力數(shù)據(jù)可以看出:

      制動(dòng)管系在車體各向載荷變形的綜合影響下,最大合成應(yīng)力出現(xiàn)在DN32直管(即制動(dòng)主管)上,其值小于制動(dòng)管材質(zhì)1Cr18Ni9Ti的許用應(yīng)力值108 MPa,滿足設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求。但漏泄試驗(yàn)顯示主管在任何工況下均無漏泄,因此,在制動(dòng)管系材料許用應(yīng)力范圍內(nèi),制動(dòng)管系應(yīng)力大小和漏泄無強(qiáng)相關(guān)聯(lián)系。

      6 結(jié)論與展望

      (1)車體因承受載荷引起的變形對(duì)制動(dòng)管系漏泄量存在影響,但影響較小,其中均布滿載工況的垂向變形引起的漏泄量相對(duì)明顯,車輛承載大小與漏泄量成正比,但仍遠(yuǎn)小于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的漏泄量。

      (2)定壓500 kPa和定壓600 kPa的變化、實(shí)施常用制動(dòng)和緊急制動(dòng)對(duì)制動(dòng)管系漏泄量和制動(dòng)管系應(yīng)力幾乎無影響。

      (3)車體由承受載荷引起的變形對(duì)制動(dòng)管系應(yīng)力影響較小,在制動(dòng)管系材料許用應(yīng)力范圍內(nèi)的制動(dòng)管系應(yīng)力與制動(dòng)管系漏泄量之間無強(qiáng)相關(guān)聯(lián)系。

      本次研究?jī)H從靜載荷狀態(tài)驗(yàn)證了車體靜載荷變形對(duì)制動(dòng)管系漏泄具有一定影響,但不足以造成制動(dòng)管系漏泄故障,因此,車體靜載荷變形不是制動(dòng)管系漏泄的首要原因。在條件允許的情況,對(duì)整車制動(dòng)管系進(jìn)行振動(dòng)疲勞試驗(yàn)可能會(huì)找出首要原因。

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