李立，李忠盛，叢大龍，張敏，楊九州，陳漢賓

Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層組織與性能的研究

李立，李忠盛，叢大龍，張敏，楊九州，陳漢賓

（西南技術(shù)工程研究所，重慶 401329）

采用化學(xué)復(fù)合鍍技術(shù)對微弧氧化進(jìn)行封孔，進(jìn)而得到抗燒蝕性能優(yōu)良的Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層。通過采用掃描電鏡（SEM）、光學(xué)金相顯微鏡（OM）、顯微硬度儀（Microhardness Tester）、X射線衍射儀（XRD）、氧–乙炔燒蝕試驗(yàn)（Oxy-Acetylene Ablation Test）等方法，對復(fù)合涂層的表面形貌、截面形貌、厚度、顯微硬度、物相和抗燒蝕性能等進(jìn)行分析。陶瓷層原始表面完全被化學(xué)鍍層覆蓋，所制得的復(fù)合涂層厚度均勻，化學(xué)鍍層與陶瓷層緊密嵌合。鍍液中的SiC濃度對鍍覆的速度、鍍層中SiC粒子的共沉積量有著較大的影響。當(dāng)粒子質(zhì)量濃度為16～20 g/L時，顆粒的共沉積量較大?；瘜W(xué)復(fù)合鍍60 min可以得到厚度20 μm左右的Ni-P-SiC鍍層，SiC顆粒分布均勻。當(dāng)鍍液中SiC質(zhì)量濃度為16 g/L時，鍍層具有最高的硬度。對比未處理、僅微弧氧化和Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層試樣，Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層試樣具有最佳的抗燒蝕性能。Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層均勻、致密，具有良好的抗燒蝕。

鋁合金；微弧氧化；化學(xué)復(fù)合鍍；燒蝕

由于輕量化的需求，鋁合金材料以其輕質(zhì)高強(qiáng)的特點(diǎn)，在航空航天、兵器等國防工藝中得到越來越廣泛的應(yīng)用。在某些特殊工況下，鋁合金構(gòu)件往往處于高溫、往復(fù)摩擦等惡劣工作環(huán)境中，這要求在此服役條件下的構(gòu)件表面必須具有優(yōu)良的耐高溫、耐磨損性能。由于鋁合金熔點(diǎn)和硬度較低，耐熱和耐磨損性能不足，在這些惡劣工況下無法使用，從而限制了它的應(yīng)用。因此，必須對鋁合金進(jìn)行表面處理，形成熱防護(hù)和耐磨層，使其能夠在更廣泛的領(lǐng)域中得到應(yīng)用[1-3]。

微弧氧化技術(shù)（MAO）是陽極氧化技術(shù)多樣化發(fā)展的結(jié)果，其將鋁合金浸入電解液中，并通入高壓電場，使得鋁合金表面發(fā)生微弧放電，在微區(qū)等離子體燒結(jié)的作用下，鋁合金與溶液中的氧原位生成Al2O3陶瓷層。微弧氧化技術(shù)工藝簡單、綠色環(huán)保，制備的Al2O3陶瓷層具有硬度和結(jié)合力高、耐磨和耐蝕性好、絕緣性能優(yōu)異、導(dǎo)熱系數(shù)小等優(yōu)點(diǎn)，在航空航天、船舶、機(jī)械、電子、兵器等領(lǐng)域有廣泛的應(yīng)用潛力，在國防裝備發(fā)展和國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)中有廣闊的應(yīng)用前景[4]，但微弧氧化陶瓷層表面的微孔和微裂紋對其性能有不利影響[5-9]?；瘜W(xué)鍍層具有良好的耐磨性、耐蝕性、仿形性和光潔性，由于Ni-P-SiC復(fù)合鍍層中高硬度SiC陶瓷微粒的彌散強(qiáng)化作用，其耐磨性和抗高溫氧化性等也將大幅提高[10-15]。

本文采用微弧氧化和化學(xué)復(fù)合鍍技術(shù)在鋁合金表面制備Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層，通過研究涂層的表面形貌、截面形貌、與基體的結(jié)合強(qiáng)度等，為復(fù)合涂層的工程應(yīng)用提供理論依據(jù)。

1 試驗(yàn)

1.1 涂層制備

基體材料為7050鋁合金，其化學(xué)成分見表1，試片尺寸為40 mm×2 mm，用水磨砂紙打磨至1 000#，試樣一端鉆有2 mm小孔，方便裝夾。

表1 7050鋁合金的化學(xué)組成（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）

Tab.1 Chemical composition of 7050 alloy (mass fraction) %

SiC微粒的粒度為0.5～3 μm（如圖1所示）。為去除SiC微粒中的雜質(zhì)，保證鍍層質(zhì)量，先將SiC微粒在10%的鹽酸中浸洗1 h，然后用去離子水反復(fù)清洗過濾，最后放入300～500 ℃的電阻爐中焙燒1 h。

微弧氧化采用NaOH-Na2SiO3堿性電解液，電參數(shù)：電流密度為4 A/dm2，頻率為1 000 Hz，占空比為40%，處理時間為30 min?；瘜W(xué)鍍試驗(yàn)工藝流程：除油→干燥→敏化→水洗→活化→水洗→鍍覆。化學(xué)鍍鎳配方：NiSO4·6H2O 15～25 g/L，NaH2PO2·H2O 20～ 30 g/L，CH3COONH410～15 g/L，C3H6O310～15 g/L，添加劑若干，SiC若干，pH為4.0～4.5，溫度為85～92 ℃。鍍覆時，將試樣的一面水平向上，攪拌器的攪拌轉(zhuǎn)速為200～300 r/min。施鍍達(dá)到規(guī)定時間后，將試件從鍍液中取出，立即用清水沖去試件表面的殘液，放入無水乙醇中用超聲波清洗，最后用濾紙吸干表面液體。

圖1 SiC顆粒掃描電鏡照片

1.2 性能測試及組織觀察

1）采用掃描電鏡（SEM，QUNTA200）觀察涂層表面及截面的微觀形貌。

2）采用MINITEST 3100型渦流測厚儀測量微弧氧化層厚度，采用金相法測試化學(xué)復(fù)合鍍Ni-P-SiC鍍層的厚度。

3）采用HV-1000型顯微硬度計對微弧氧化層和Ni-P-SiC鍍層的硬度進(jìn)行測試，載荷為200 g，加載時間為15 s，每個試樣測試5個點(diǎn)。

4）采用X射線衍射儀（XRD）對涂層成分進(jìn)行分析，所用儀器為D8 DISCOVER X射線衍射儀。

5）采用氧–乙炔火焰沖擊設(shè)備對試片進(jìn)行燒蝕和燒穿試驗(yàn)，考核涂層的抗燒蝕性能。

2 結(jié)果與討論

2.1 微弧氧化層表面原始形貌

微弧氧化是利用電化學(xué)方法，在高電壓高電流的作用下，使得材料表面發(fā)生微區(qū)等離子燒結(jié)，通過放電產(chǎn)生的瞬間高溫、高壓促使鋁合金材料在電解液中原位生成由α-Al2O3及γ-Al2O3組成的致密陶瓷層。7050鋁合金微弧氧化后的表面SEM形貌如圖2所示。由圖2可得，鋁合金表面形成的膜層由眾多有明顯燒熔痕跡、直徑在10～50 μm的“火山堆”構(gòu)成，每個“火山堆”中心均有一個直徑為1～3 μm 的“噴射孔”。這是由于在微弧氧化過程中，氧化層不停地被擊穿–熔融–冷卻堆積而產(chǎn)生的。在“液淬”過程中，還會因陶瓷層中各相的冷卻時機(jī)和膨脹系數(shù)不一致產(chǎn)生裂紋[16-20]。

圖2 微弧氧化膜層表面原始形貌

2.2 SiC含量對復(fù)合涂層表面形貌的影響

化學(xué)鍍Ni-P-SiC是將微粉級（0.3～3 μm）SiC粒子加入鎳基鍍液中，利用基材表面的催化作用，使得SiC粒子與鎳磷合金共沉積得到復(fù)合鍍層。鍍液中SiC的質(zhì)量濃度分別為4、8、12、16、20、24 g/L時，Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層表面的SEM形貌如圖3所示。圖中顏色較深的區(qū)域?yàn)殍偳读说诙郤iC粒子的Ni-P鍍層，白色以及灰色的顆粒物質(zhì)為SiC顆粒，深黑色區(qū)域?yàn)镾iC顆粒掉落后留下的小孔。從圖3中可以看出，Ni-P-SiC鍍層由許多圓丘形的胞狀物組成，排列較為緊密。微弧氧化的原始表面被完全覆蓋，看不到明顯的微弧氧化孔洞。在粒子質(zhì)量濃度為4 g/L時，SiC以若干微小顆粒的聚集態(tài)分布在涂層中。隨著鍍液中粒子濃度的增加，Ni-P-SiC鍍層表面SiC顆粒的共沉積量隨之增加，微粒在鍍層中的分布也較為均勻。當(dāng)粒子質(zhì)量濃度超過12 g/L時，Ni-P-SiC中微粒的共沉積量增長速率逐漸變緩；由圖3b2、c2、d2、e2、f2可得，Ni-P-SiC鍍層表面的深黑色區(qū)域分別為17、27、30、33、82個，即SiC質(zhì)量濃度為24 g/L時，鍍層表面SiC顆粒掉落孔明顯增多。這是由于SiC共析量過大，SiC顆粒與Ni-P基質(zhì)的結(jié)合力變差。

2.3 SiC含量對復(fù)合涂層截面形貌的影響

鍍層的截面形貌如圖4所示。照片中從上到下依次為鑲嵌料、Ni-P-SiC鍍層、Al2O3微弧氧化層、鋁合金基體，其中復(fù)合層中的顏色較深的部分為SiC顆粒以及被SiC被磨掉后留下的孔洞。由圖4可以看出，涂層的厚度均勻，Ni-P-SiC鍍層厚度為20～30 μm。隨著SiC濃度的增加，鍍層厚度逐漸減小，鍍層與微弧氧化層相互嵌合，部分鍍層滲入微弧氧化孔內(nèi)，對微弧氧化層有明顯的封孔作用。除4 g/L的鍍層外，SiC顆粒在鍍層中分布較為均勻，沒有明顯的團(tuán)聚現(xiàn)象。Ni-P-SiC鍍層的覆蓋使得微弧氧化層的表面平整度大大提高。

2.4 SiC含量對鍍速的影響

用金相法對鍍層的厚度進(jìn)行測定，并計算出鍍層沉積速率。經(jīng)測定，不同SiC濃度的鍍液的鍍速如圖5所示。由圖5可得，當(dāng)SiC質(zhì)量濃度為4 g/L時，鍍速最快；SiC質(zhì)量濃度在8～12 g/L時，鍍速變化不大；SiC質(zhì)量濃度在12～24 g/L時，鍍速隨SiC濃度的增加而有逐漸減慢的趨勢。剛開始，SiC粒子濃度較低，其濃度的增加不會對鍍層的生長速度造成較大的影響。隨著濃度的升高，第二相粒子SiC會掩蓋活性中心，影響化學(xué)沉積，減慢反應(yīng)的進(jìn)行，使得鍍速降低。

圖3 不同SiC濃度下復(fù)合鍍層SEM表面形貌照片

圖4 不同SiC濃度下復(fù)合涂層SEM截面照片

圖5 不同SiC濃度下鍍層的沉積速率

2.5 SiC含量對顯微硬度的影響

SiC濃度對復(fù)合涂層硬度的影響如圖6所示。由圖6可知，在低濃度時，復(fù)合涂層硬度隨著SiC濃度的升高而升高，這說明涂層中的SiC共沉積量逐漸增多，從而使得涂層的硬度增加。當(dāng)SiC濃度繼續(xù)升高，硬度曲線逐漸變得平緩，即當(dāng)SiC濃度從12 g/L增加到20 g/L時，涂層硬度值的增加量越來越小，當(dāng)SiC質(zhì)量濃度超過16 g/L時，其硬度逐漸下降。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因?yàn)椋_始時涂層硬度隨粒子共析量的增加而增加，但當(dāng)SiC共析量太大時，SiC粒子與Ni-P基質(zhì)結(jié)合力變差，造成涂層硬度降低。

圖6 SiC濃度與鍍層硬度的關(guān)系

2.6 SiC含量對鍍層物相的影響

對不同SiC含量下Ni-P-SiC鍍層進(jìn)行的XRD分析測試，結(jié)果如圖7所示。由圖7可得，鍍層中有SiC和Ni-P等2種物相。Ni-P的衍射峰寬而平緩，表明鍍層為非晶態(tài)。SiC微粒的衍射峰高而尖銳，強(qiáng)度隨著SiC含量的增加而增強(qiáng)，說明鍍層中SiC共沉積量增多[21-23]。

圖7 鍍層XRD分析結(jié)果

2.7 復(fù)合涂層抗燒蝕性能

共選擇了4組不同表面狀態(tài)的鋁合金樣品進(jìn)行氧–乙炔燒蝕及燒穿試驗(yàn)，對1#、3#、5#、7#樣品進(jìn)行燒穿試驗(yàn)，對2#、4#、6#、8#試樣進(jìn)行燒蝕試驗(yàn)（燒蝕時間為6 s）。氧–乙炔燒蝕參數(shù)：氧氣流量為15 L/min，乙炔流量為12 L/min，氧氣壓力為0.4 MPa，乙炔壓力為0.095 MPa，試樣表面距火焰噴嘴初始距離為10 mm，火焰噴嘴直徑為2 mm，燒蝕角度為90°。樣品狀態(tài)及編號見表2。

表2 氧–乙炔燒蝕試驗(yàn)樣品及編號

Tab.2 Samples and numbers of oxygen-acetylene ablation test

燒穿試驗(yàn)結(jié)果見表3，燒穿后的試樣如圖8所示。有Ni-P-SiC復(fù)合鍍層保護(hù)的樣品，其燒穿時間明顯高于未加復(fù)合鍍層的樣品，且1#樣品在基體熔化后，背對火焰面的復(fù)合鍍層仍然未破裂，顯示出優(yōu)異的性能。

表3 氧–乙炔燒穿試驗(yàn)結(jié)果

Tab.3 Results of oxygen-acetylene burning-through test

圖9為燒蝕試驗(yàn)后的2、4、6、8#試樣的狀態(tài)。由圖9可知，經(jīng)6 s燒蝕試驗(yàn)后，只有Al2O3層保護(hù)的6#試樣和裸樣8#被燒穿，而Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層保護(hù)的2#、4#試樣未被燒穿。這說明Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層具有較好的抗燒蝕性能。

圖8 氧–乙炔燒穿試驗(yàn)后的試樣

圖9 氧–乙炔燒蝕試驗(yàn)后的試樣

Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層抗燒蝕效果明顯的主要原因是，微弧氧化Al2O3陶瓷層雖然自身的熔點(diǎn)高，但其表面存在與基體相通的“噴射孔”，影響了其對基體的防護(hù)性能?；瘜W(xué)鍍層特有的仿形性能夠很好地實(shí)現(xiàn)孔洞的封閉，而共沉積的SiC顆粒熔點(diǎn)高達(dá)2 050 ℃，也進(jìn)一步提升了涂層的耐高溫性能。

3 結(jié)論

1）在鋁合金微弧氧化陶瓷層表面進(jìn)行了Ni-P-SiC復(fù)合鍍處理，陶瓷層原始表面完全被鍍層覆蓋。所制得的復(fù)合涂層厚度均勻，鍍層與陶瓷層緊密嵌合。

2）鍍液中的SiC濃度對鍍覆的速度、鍍層中SiC粒子的共沉積量有著較大的影響，當(dāng)粒子質(zhì)量濃度為16～20 g/L時，顆粒的共沉積量較大。

3）化學(xué)復(fù)合鍍60 min可以得到厚度20 μm左右的Ni-P-SiC鍍層，SiC顆粒分布均勻。當(dāng)鍍液中SiC質(zhì)量濃度為16 g/L時，鍍層具有最高的硬度。

4）通過氧乙炔燒蝕試驗(yàn)，說明復(fù)合涂層具有良好的抗燒蝕性能。

[1] 徐俊. 鋁合金微弧氧化抗磨減摩涂層制備工藝研究[D]. 武漢: 武漢理工大學(xué), 2006.

XU Jun. Study of Manufacture of the Anti-Wear and the Decrease Friction Coating on Aluminum Alloys by Micro-Arc Oxidation[D]. Wuhan: Wuhan University of Technology, 2006.

[2] 郝康達(dá). 7075鋁合金微弧氧化膜層制備工藝研究[D]. 武漢: 武漢科技大學(xué), 2012.

HAO Kang-da. Study on Preparation Process of Micro-Arc Oxidation Coatings on Aluminum Alloy 7075[D]. Wuhan: Wuhan University of Science and Technology, 2012.

[3] 魏同波, 郭寶剛, 梁軍, 等. 鋁合金微弧氧化陶瓷膜的性能研究[J]. 材料科學(xué)與工程學(xué)報, 2004, 22(4): 564-567.

WEI Tong-bo, GUO Bao-gang, LIANG Jun, et al. Tribological Properties of Micro-Arc Oxidation Coatings on Al Alloy[J]. Journal of Materials Science and Engineering, 2004, 22(4): 564-567.

[4] 王虹斌, 方志剛, 蔣百靈. 微弧氧化技術(shù)及其在海洋環(huán)境中的應(yīng)用[M]. 北京: 國防工業(yè)出版社, 2010.

WANG Hong-bin, FANG Zhi-gang, JIANG Bai-ling. Microarc Oxidation Technology and Its Applications in Sea Environments[M]. Beijing: National Defense Industry Press, 2010.

[5] 郝清偉, 康鳳娣, 邵忠財, 等. 鋁及其合金表面改性技術(shù)的進(jìn)展[J]. 有色礦冶, 2004, 20(6): 30-33.

HAO Qing-wei, KANG Feng-di, SHAO Zhong-cai, et al. Search on Surface Treatment Technology of Aluminum and Its Alloys[J]. Non-Ferrous Mining and Metallurgy, 2004, 20(6): 30-33.

[6] FREITAS M B J G, BULHO-ES L O S. Breakdown and Crystallization Processes in Niobium Oxide Films in Oxalic Acid Solution[J]. Journal of Applied Electrochemistry, 1997, 27(5): 612-615.

[7] 劉向艷, 郭鋒, 李鵬飛, 等. 鎂合金微弧氧化陶瓷層表面化學(xué)鍍鎳研究[J]. 表面技術(shù), 2010, 39(5): 8-10.

LIU Xiang-yan, GUO Feng, LI Peng-fei, et al. Study on Electroless Nickel Plating on Micro-Arc Oxidation Ceramics Layer of Magnesium Alloy[J]. Surface Technology, 2010, 39(5): 8-10.

[8] 劉澤澤. 鋁合金自潤滑微弧氧化陶瓷層的制備與研究[D]. 大連: 大連海事大學(xué), 2017.

LIU Ze-ze. Preparation and Research of Self-Lubricating Ceramic Coating on Aluminium Alloy by Micro-Arc Oxidation[D]. Dalian: Dalian Maritime University, 2017.

[9] 楊曦, 鄧姝皓, 王嬌. 鋁合金表面多功能膜的TiO2溶膠封孔工藝及性能[J]. 粉末冶金材料科學(xué)與工程, 2015, 20(3): 375-382.

YANG Xi, DENG Shu-hao, WANG Jiao. Hole Sealing Process and Properties of Titania Sol on Multi-Function Aluminum Alloy Surface[J]. Materials Science and Engineering of Powder Metallurgy, 2015, 20(3): 375-382.

[10] 朱理北. Ni-P-SiC復(fù)合化學(xué)鍍的工藝與性能研究[D]. 沈陽: 沈陽理工大學(xué), 2015.

ZHU Li-bei. Study on Properties and Technology of Ni-P-SiC Electroless Composite Coating[D]. Shenyang: Shenyang Ligong University, 2015.

[11] 鐘濤生, 蔣百靈, 李均明. 微弧氧化技術(shù)的特點(diǎn)、應(yīng)用前景及其研究方向[J]. 電鍍與涂飾, 2005, 24(6): 47-50.

ZHONG Tao-sheng, JIANG Bai-ling, LI Jun-ming. Characteristics, Applications and Research Direction of Micro-Arc Oxidation Technology[J]. Electroplating & Finishing, 2005, 24(6): 47-50.

[12] 劉志遠(yuǎn). 鎂合金微弧氧化及氧化膜上化學(xué)鍍鎳的研究[D]. 沈陽: 沈陽理工大學(xué), 2008.

LIU Zhi-yuan. Study of Micro-Arc Oxidation and Electroless Plating Ni on the MAO Coating of Magnesium Alloy AZ91D[D]. Shenyang: Shenyang Ligong University, 2008.

[13] 鄧志威, 薛文彬, 汪新福, 等. 鋁合金表面微弧氧化技術(shù)[J]. 材料保護(hù), 1996, 29(2): 15-16.

DENG Zhi-wei, XUE Wen-bin, WANG Xin-fu, et al. Micro-Arc Oxidation Technique for Al Alloy[J]. Materiais Protection, 1996, 29(2): 15-16.

[14] 薛文斌, 鄧志威, 來永春, 等. 有色金屬表面微弧氧化技術(shù)評述[J]. 金屬熱處理, 2000, 25(1): 1-3.

XUE Wen-bin, DENG Zhi-wei, LAI Yong-chun, et al. Review of Microarc Oxidation Technique on Surface of Non-Ferrous Metals[J]. Heat Treatment of Metals, 2000, 25(1): 1-3.

[15] 吳漢華, 龍北紅, 呂憲義, 等. 鋁合金微弧氧化過程中電學(xué)參量的特性研究[J]. 物理學(xué)報, 2005, 54(4): 1697-1701.

WU Han-hua, LONG Bei-hong, Lü Xian-yi, et al. Study on the Electrical Parameter Variation during Microarc Oxidation of Aluminium Alloys[J]. Acta Physica Sinica, 2005, 54(4): 1697-1701.

[16] 蔣永鋒, 李均明, 蔣百靈, 等. 鋁合金微弧氧化陶瓷層形成因素的分析[J]. 表面技術(shù), 2001, 30(2): 37-39.

JIANG Yong-feng, LI Jun-ming, JIANG Bai-ling, et al. Analysis of Formed Factors of Micro- Arc Oxidation Ceramic Coating[J]. Surface Technology, 2001, 30(2): 37-39.

[17] SHRESTHA N K, HAMAL D B, SAJI T. Composite Plating of Ni-P-Al2O3in Two Steps and Its Anti-Wear Performance[J]. Surface and Coatings Technology, 2004, 183(2-3): 247-253.

[18] 李寧. 化學(xué)鍍實(shí)用技術(shù)[M]. 2版. 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2012.

LI Ning. Practical Technology of Electroless Plating[M]. 2nd Edition. Beijing: Chemical Industry Press, 2012.

[19] 李麗波, 安茂忠, 武高輝. 陶瓷表面的化學(xué)鍍[J]. 電鍍與環(huán)保, 2004, 24(5): 19-22.

LI Li-bo, AN Mao-zhong, WU Gao-hui. Electroless Plating on Ceramic Surface[J]. Electroplating & Pollution Control, 2004, 24(5): 19-22.

[20] 曹博蕊, 徐娜, 王從曾, 等. 鎂合金微弧氧化-化學(xué)鍍鎳復(fù)合處理研究[C]//2005年國際材料科學(xué)與工程學(xué)術(shù)研討會論文集. 太原: 中國機(jī)械工程學(xué)會, 2005.

CAO Bo-rui, XU Na, WANG Cong-zeng, et al. Electroless Nikel Plating Combined with Micro-Arc Oxidation on Magnesium Alloy[J]. 2005 International Symposium on Materials Science and Engineering. Taiyuan: Chinese Mechanical Engineering Society, 2005.

[21] 王阿敏. ZL102表面化學(xué)復(fù)合鍍Ni-P-SiC工藝的研究[D]. 蘭州: 蘭州理工大學(xué), 2013.

WANG A-min. Technological Investigation on Ni-P-SiC Electroless Composite Plating on the Surface of ZL102[D]. Lanzhou: Lanzhou University of Technology, 2013.

[22] 黎黎. 化學(xué)復(fù)合鍍工藝研究[D]. 上海: 上海交通大學(xué), 2007.

LI Li. Study on Electroless Composite Plating Process[D]. Shanghai: Shanghai Jiao Tong University, 2007.

[23] 趙燕偉. 預(yù)處理SiC粒子增強(qiáng)Ni-P合金化學(xué)復(fù)合鍍工藝及性能研究[D]. 青島: 青島科技大學(xué), 2010.

ZHAO Yan-wei. Study on Technologies and Performance of Ni-P Composite Plating Enhanced by Pre-Treatment of SiC Particles[D]. Qingdao: Qingdao University of Science & Technology, 2010.

Micro-structure and Properties of Al2O3/Ni-P-SiC Composite Coatings

LI Li, LI Zhong-sheng, CONG Da-long, ZHANG Min, YANG Jiu-zhou, CHEN Han-bin

(Southwest Institute of Technology and Engineering, Chongqing 401329, China)

The work aims to seal the holes of micro-arc oxidation (MAO) through the chemical composite plating technique to obtain Al2O3/Ni-P-SiC composite coatings with excellent anti-ablation performance. Scanning electron microscope (SEM), optical metallographic microscope (OM), microhardness tester, X-ray diffraction (XRD), microhardness tester and Oxy-acetylene ablation test were adopted to analyze the surface morphology, section morphlogy, thickness, microhardness, phase and anti-ablative performance.The results of this thesis showed that the original surface of the ceramic layer was completely covered by chemical plating. The prepared composite coating was uniform in thickness. The chemical plating was closely embedded with the ceramic layer. The concentration of SiC in the plating bath had a great influence on the plating speed and the co-deposition rate of SiC particles in the plating. When the mass concentration of particles was 16-20 g/L, the co-deposition rate of particles was large. Ni-P-SiC coating with a thickness of about 20 μm could be obtained by composite electroless plating for 60 min, and the SiC particles were evenly distributed. The plating had the maximum harness when the mass concentration of SiC in the plating bath was 16 g/L. Compared with the untreated, micro-arc oxidation and Al2O3/Ni-P-SiC composite coating samples, Al2O3/Ni-P-SiC composite coating had the best ablative resistance. The Al2O3/Ni-P-SiC composite coating is uniform and dense, and has excellent anti-ablation performance.

aluminum alloy; micro-arc oxidation; composite electroless plating; ablation

TG174

A

1672-9242(2023)01-0112-07

10.7643/ issn.1672-9242.2023.01.016

2021–11–15；

2021-11-15；

2021–12–09

2021-12-09

李立（1985—），男，碩士，高級工程師，主要研究方向?yàn)楸砻婀こ獭?/p>

LI Li (1985-), Male, Master, Senior engineer, Research focus: surface engineering.

李立, 李忠盛, 叢大龍, 等. Al2O3/Ni-P-SiC復(fù)合涂層組織與性能的研究[J]. 裝備環(huán)境工程, 2023, 20(1): 112-118.

LI Li, LI Zhong-sheng, CONG Da-long, et al.Microstructure and Properties of Al2O3/Ni-P-SiC Composite Coatings[J]. Equipment Environmental Engineering, 2023, 20(1): 112-118.

責(zé)任編輯：劉世忠