魏艷娜，秦 凱

(新鄉(xiāng)中新化工有限責(zé)任公司，河南 獲嘉 453800)

0 引 言

新鄉(xiāng)中新化工有限責(zé)任公司(簡(jiǎn)稱中新化工)200 kt/a煤制甲醇裝置于2011年投產(chǎn)，整體運(yùn)行狀況良好，主生產(chǎn)系統(tǒng)工藝為航天粉煤加壓氣化、耐硫變換、低溫甲醇洗脫硫脫碳、甲醇合成、甲醇精餾及克勞斯硫回收等，公用工程包括污水處理系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、脫鹽水系統(tǒng)、鍋爐系統(tǒng)、空分系統(tǒng)等。其中，變換系統(tǒng)采用低水氣比部分變換工藝，且變換廢鍋副產(chǎn)中低壓蒸汽以最大限度地回收系統(tǒng)熱能，具有工藝流程簡(jiǎn)單、能量利用率高、占地面積小、投資少等優(yōu)點(diǎn)，為新型煤化工裝置變換系統(tǒng)普遍采用的工藝，但變換系統(tǒng)高氨氮廢水的處理是困擾系統(tǒng)運(yùn)行的痛點(diǎn)，后經(jīng)技術(shù)改造及操作優(yōu)化，變換系統(tǒng)高氨氮廢水得到有效處理。以下對(duì)有關(guān)情況作一簡(jiǎn)介。

1 變換系統(tǒng)工藝流程及變換汽提塔運(yùn)行現(xiàn)狀

氣化系統(tǒng)來(lái)的3.72 MPa、210.5 ℃粗煤氣，首先進(jìn)入低壓蒸汽發(fā)生器降溫(控制粗煤氣水氣比在0.3～0.6)，然后進(jìn)入變換爐進(jìn)料分離器分離液體，進(jìn)料分離器頂部氣相一股經(jīng)換熱器與出變換爐變換氣換熱升溫后進(jìn)入變換爐上段，另一股氣相作為副線不經(jīng)預(yù)熱直接進(jìn)入變換爐上段以調(diào)節(jié)入爐氣溫度。出上段的工藝氣經(jīng)中壓蒸汽發(fā)生器和變換爐進(jìn)料換熱器降溫后進(jìn)入變換爐下段，出下段的變換氣經(jīng)回收熱量、有機(jī)硫轉(zhuǎn)化并經(jīng)變換氣分離器氣液分離后送低溫甲醇洗系統(tǒng)；變換冷凝液(設(shè)計(jì)流量為12 m3/h)去往變換汽提塔，汽提塔通入1.27 MPa蒸汽進(jìn)行加熱汽提，汽提氣送主火炬焚燒，冷凝液則送至氣化灰水系統(tǒng)，經(jīng)絮凝、沉淀等處理后，清水回用，濁水則隨外排灰水送至污水處理系統(tǒng)處理。

實(shí)際生產(chǎn)中，由于變換汽提塔未設(shè)置回流液管線，大量的變換冷凝液被汽化，導(dǎo)致火炬氣大量帶液，影響火炬系統(tǒng)的正常運(yùn)行；同時(shí)，火炬水封罐排出的冷凝液氨氮含量與處理前變換冷凝液相比并沒(méi)有明顯降低，即廢水的高氨氮問(wèn)題只是從變換系統(tǒng)轉(zhuǎn)移至了火炬系統(tǒng)，高氨氮廢水被迫排入污水處理系統(tǒng)處理，而由于該股廢水中含有硫化物，易造成污水處理系統(tǒng)細(xì)菌失活、處理能力嚴(yán)重下降。

為此，中新化工多次組織召開(kāi)專(zhuān)題會(huì)，討論變換系統(tǒng)高氨氮廢水的處理問(wèn)題。經(jīng)商定，變換冷凝液不再加熱汽提，僅減壓至0.4 MPa(閃蒸)后將其直接送至硫回收系統(tǒng)尾氣洗滌塔作為洗滌水使用，洗滌廢水再送至鍋爐煙氣氨法脫硫系統(tǒng)用作脫硫塔洗滌液，這樣既能對(duì)廢水中的氨氮加以利用，又能減輕污水處理系統(tǒng)的壓力。本項(xiàng)技改于2018年5月實(shí)施后，經(jīng)一段時(shí)間的運(yùn)行，又衍生出新的問(wèn)題——由于變換系統(tǒng)高氨氮廢水中含有COS、CH4等有機(jī)物，導(dǎo)致鍋爐煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨三效蒸發(fā)和結(jié)晶效果差，不能正常出料，且硫酸銨呈暗黑色并有異味。

2 變換系統(tǒng)高氨氮廢水深度處理方案

目前，業(yè)內(nèi)常用的除氨方法有物化法、生物脫氮法兩大類(lèi)，而物化法中的吹脫法具有操作簡(jiǎn)單、脫除效率穩(wěn)定且成本低的優(yōu)點(diǎn)，適宜于實(shí)際工程中的應(yīng)用。為此，中新化工技術(shù)中心聯(lián)系國(guó)內(nèi)相關(guān)單位到廠進(jìn)行技術(shù)交流，并取樣分析和小試，最終選定江蘇某公司的脫氨氮技術(shù)，同時(shí)對(duì)新出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行剖析并采取應(yīng)對(duì)措施。高氨氮廢水處理采用吹脫法，其優(yōu)點(diǎn)在于除氨效果穩(wěn)定、操作簡(jiǎn)單、容易控制，系統(tǒng)占地面積小、設(shè)備投資少，運(yùn)行維護(hù)成本也低。

2.1 研究?jī)?nèi)容

(1)試驗(yàn)分析變換系統(tǒng)高氨氮廢水的物化性質(zhì)，結(jié)合中新化工的實(shí)際情況，研究合理的工藝技術(shù)，在實(shí)現(xiàn)高氨氮廢水處理的同時(shí)，達(dá)到廢水中的氨氮資源化利用的目的。

(2)對(duì)比分析不同類(lèi)型脫氨塔的脫氨性能，選擇合適的汽提脫氨塔，保證脫氨效率，降低單位產(chǎn)品能耗。

(3)針對(duì)汽提后的不凝氣排放問(wèn)題，選擇合適的回收技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢氣達(dá)標(biāo)排放。

(4)針對(duì)回收的氨水可能是碳酸銨溶液這一問(wèn)題，工藝路線設(shè)計(jì)時(shí)充分考慮系統(tǒng)的防結(jié)晶堵塞措施，并分析碳酸銨溶液進(jìn)入煙氣氨法脫硫系統(tǒng)的風(fēng)險(xiǎn)。

(5)研究加堿量與廢水中氨氮含量的關(guān)系，及其對(duì)后系統(tǒng)的影響。

2.2 脫氨技術(shù)路線選擇

2.2.1高氨氮廢水物化性質(zhì)分析

2.2.1.1廢水加堿水浴曝氣脫氨試驗(yàn)

取變換系統(tǒng)高氨氮廢水樣品，進(jìn)行加堿水浴曝氣脫氨試驗(yàn)，檢測(cè)其曝氣后的氨氮含量及COD。具體操作步驟：取變換系統(tǒng)高氨氮廢水500 mL，按理論計(jì)算量加氫氧化鈉13.9 g，在60 ℃、曝氣量38 L/min的條件下直接水浴曝氣分解脫氨。試驗(yàn)結(jié)果為：脫氨開(kāi)始時(shí)間08:45，廢水pH 13～14、氨氮含量9 700 mg/L、COD 5 371 mg/L；當(dāng)日10:45(脫氨2 h)，廢水氨氮含量36 mg/L、COD 1 126 mg/L；當(dāng)日11:15(脫氨2.5 h)，廢水氨氮含量8 mg/L、COD 802 mg/L，廢水無(wú)色無(wú)氣味?？梢钥吹剑摪?.5 h后廢水COD降至原來(lái)的15%，表明曝氣脫氨過(guò)程中大部分能被氧化劑氧化的物質(zhì)(一般為有機(jī)物)已進(jìn)入氣相隨氨氣逸出了。

2.2.1.2廢水加酸試驗(yàn)

2.2.1.3廢水直接水浴曝氣分解脫氨試驗(yàn)

取變換系統(tǒng)高氨氮廢水500 mL，在60 ℃、80 ℃以及曝氣量38 L/min的條件下進(jìn)行直接水浴曝氣分解脫氨試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果為：水浴溫度60 ℃下脫氨時(shí)間為0 h、1 h、2 h、3 h、4 h、5 h、6 h時(shí)，廢水氨氮含量分別為9 700 mg/L、923 mg/L、248 mg/L、175 mg/L、152 mg/L、135 mg/L、132 mg/L，脫氨6 h時(shí)已無(wú)氨氣逸出、廢水氨氮含量穩(wěn)定；水浴溫度80 ℃下脫氨時(shí)間為0 h、1 h、2 h、3 h時(shí)，廢水氨氮含量分別為9 700 mg/L、249 mg/L、194 mg/L、10 mg/L[脫氨1.5 h時(shí)已無(wú)氨氣逸出(廢水pH=7)，補(bǔ)加堿0.4 g脫氨1 h后廢水氨氮含量降為10 mg/L并維持穩(wěn)定]。試驗(yàn)表明，變換系統(tǒng)高氨氮廢水經(jīng)水浴曝氣脫氨，其氨氮含量可降至200 mg/L以下。

2.2.1.4廢水先加堿水浴曝氣脫氨試驗(yàn)

取變換系統(tǒng)高氨氮廢水500 mL，據(jù)水浴加熱分解曝氣脫氨后廢水的氨氮含量計(jì)算需加入的氫氧化鈉的理論量并過(guò)量1倍(即過(guò)量系數(shù)為2)，脫氨開(kāi)始前加入氫氧化鈉，然后在60 ℃、曝氣量38 L/min的條件下進(jìn)行曝氣脫氨試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果為：第一次試驗(yàn)，脫氨時(shí)間為0 h、1 h、2 h、3 h時(shí)，廢水氨氮含量分別為9 700 mg/L、109 mg/L、47 mg/L、10 mg/L；第二次試驗(yàn)[第二次試驗(yàn)為第一次試驗(yàn)的重復(fù)試驗(yàn)，本階段試驗(yàn)加氫氧化鈉0.57 g(廢水剩余氨氮按200 mg/L計(jì)算)]，脫氨時(shí)間為0 h、1 h、2 h、3 h時(shí)，廢水氨氮含量分別為9 700 mg/L、830 mg/L、39 mg/L、9 mg/L。試驗(yàn)表明，變換系統(tǒng)高氨氮廢水先加堿(1 m3廢水的氫氧化鈉加入量約1.2 kg)、然后再水浴曝氣脫氨，其氨氮含量可降至15 mg/L以下。

通過(guò)上述試驗(yàn)可以得出:變換系統(tǒng)高氨氮廢水中主要含碳酸銨，碳酸銨分解過(guò)程產(chǎn)生二氧化碳、氨氣和水，在氨氣和二氧化碳溢出的過(guò)程中，可能會(huì)形成碳酸銨結(jié)晶而堵塞管道；同時(shí)，變換系統(tǒng)高氨氮廢水適量加堿后再進(jìn)行水浴曝氣，氨氮脫除速率加快，廢水氨氮含量可降至15 mg/L以下。

2.2.2脫氨工藝路線的選擇

通過(guò)對(duì)變換系統(tǒng)高氨氮廢水物化性質(zhì)的分析并結(jié)合上述脫氨試驗(yàn)結(jié)果，擬將廢水加堿調(diào)整pH后送入低壓汽提塔進(jìn)行汽提，一是可以降低蒸汽消耗，二是可以使廢水氨氮含量降至15 mg/L以下。綜合考慮，本項(xiàng)目計(jì)劃選用低壓汽提工藝，具體工藝路線如下。

2.2.2.1脫氨單元

變換系統(tǒng)高氨氮廢水經(jīng)管道收集后進(jìn)入廢水調(diào)節(jié)罐，再由廢水泵輸送至預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入脫氨塔，高溫廢水經(jīng)脫氨塔內(nèi)各層塔板向下逐級(jí)流動(dòng)，在塔釜直接加入0.5 MPa飽和蒸汽的作用下，下降廢水與上升蒸汽在塔板上湍流、汽化并進(jìn)行傳質(zhì)傳熱，廢水中的氨氮在各級(jí)塔板以不同的效率被脫除而進(jìn)入氣相后，到最后一級(jí)塔板時(shí)廢水中氨氮含量降至15 mg/L以下，之后由降液管流入塔釜，塔釜脫氨廢水經(jīng)預(yù)熱器加熱進(jìn)料后排入污水生化處理系統(tǒng)；脫氨塔塔頂?shù)陌睔膺M(jìn)入冷凝器，部分冷凝液作為回流液由回流泵送至塔頂控制塔頂溫度、同時(shí)進(jìn)一步提濃氨水，其余冷凝液作為稀氨水自流至氨水吸收塔，冷凝器氣相(含氨氣)進(jìn)氨水吸收塔予以吸收。

2.2.2.2氨吸收單元

來(lái)自脫氨塔塔頂冷凝器濃度較高的氨氣進(jìn)入吸收塔下段，以脫鹽水或蒸汽冷凝液循環(huán)噴淋吸收，制取濃度15%～20%的氨水與碳酸銨的混合液，濃度合格的氨水自動(dòng)采出至氨水儲(chǔ)罐備用；吸收塔上段采用脫鹽水進(jìn)一步洗滌氨氣，上段制得的稀氨水回下段循環(huán)提濃，確保吸收塔塔頂逸出的不凝氣達(dá)標(biāo)后高點(diǎn)排放。

2.2.3脫氨塔塔內(nèi)件的選擇

國(guó)內(nèi)常規(guī)蒸氨塔主要有浮閥泡罩塔、噴射泡罩塔兩種，浮閥泡罩塔、噴射泡罩塔主要是靠塔板上含氨廢水與蒸汽循環(huán)噴射接觸進(jìn)行氨氮脫除，要求蒸汽壓力高、流量大，這樣才能保證氨氮的脫除效率，如果蒸汽壓力低于0.4 MPa，氨氮的去除效率會(huì)大幅下降，很難達(dá)到排放要求，而且浮閥泡罩塔、噴射泡罩塔內(nèi)氣相空間狹窄，容易結(jié)垢或被顆粒物堵塞。此種脫氨技術(shù)在煤焦化剩余氨水蒸氨系統(tǒng)中應(yīng)用較多，噸廢水蒸汽(0.5 MPa飽和蒸汽)消耗量150～250 kg，出水氨氮含量150～300 mg/L。

國(guó)內(nèi)汽提脫氨塔主要有填料塔和S型塔板塔兩類(lèi)。填料塔有兩種，一種采用鮑爾環(huán)填料，其優(yōu)點(diǎn)是防堵性能好，缺點(diǎn)是鮑爾環(huán)填料的孔隙大，需多次分散布水和集水，必須有相當(dāng)?shù)乃邅?lái)保證脫氨效果，導(dǎo)致設(shè)備投資高、設(shè)備基礎(chǔ)條件要求高；另一種采用絲網(wǎng)規(guī)整填料，其優(yōu)點(diǎn)是廢水分布均勻、分散效果好，缺點(diǎn)是容易堵塞且難清洗，不適宜于廢水中有易致垢和顆粒物存在的情況，絲網(wǎng)規(guī)整填料塔在無(wú)雜質(zhì)的三元電池材料和催化劑制備行業(yè)有應(yīng)用案例，出水氨氮含量均能達(dá)到15 mg/L以下。S型塔板塔具有極強(qiáng)的抗水量(水質(zhì))波動(dòng)性和抗沖擊性，可大幅提高脫氨塔的操作彈性，在保證塔釜出水氨氮含量穩(wěn)定達(dá)標(biāo)的前提下，通過(guò)調(diào)整其運(yùn)行參數(shù)，可靈活匹配處理水量及氨氮濃度；同時(shí)，S型塔板塔科學(xué)的塔板結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)使得廢水在S型凹槽內(nèi)空化、汽化噴射，既保證了脫氨效果，又解決了塔板的堵塞問(wèn)題。

通過(guò)對(duì)比分析，綜合考慮脫氨效率、能耗水平、避免結(jié)垢堵塞等因素，中新化工變換系統(tǒng)高氨氮廢水處理最終確定選擇低壓汽提脫氨塔并采用S型塔板。

2.3 技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)

低壓汽提脫氨系統(tǒng)通過(guò)汽提脫氨+水洗吸收將廢水中的氨氮予以脫除并回收，從而實(shí)現(xiàn)環(huán)保達(dá)標(biāo)和資源化利用的目的。其技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)如下。

(2)配置預(yù)熱器及脫氨塔清洗系統(tǒng)，采用專(zhuān)用藥劑對(duì)系統(tǒng)定期清洗，保證預(yù)熱器的換熱效果及脫氨塔內(nèi)的傳質(zhì)傳熱效果；以脫氨塔塔釜高溫廢水與進(jìn)塔原水進(jìn)行換熱，最大程度回收系統(tǒng)內(nèi)的熱量；設(shè)置管道混合器，使堿液與廢水均勻混合后再進(jìn)入汽提塔，提高脫氨效率；采用低壓脫氨工藝可降低廢水處理的耗堿量及耗汽量。

(3)據(jù)氨氣吸收的熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)條件，吸收塔采用兩級(jí)吸收，吸收塔下段采用脫鹽水或蒸汽冷凝液作為吸收液并帶走氨溶于水的反應(yīng)熱，以降低塔釜溫度，提高氨氣在水中的溶解度，相應(yīng)提高氨水的濃度；吸收塔上段采用脫鹽水噴淋吸收逃逸氨和未被吸收的氨氣，保證不凝氣達(dá)標(biāo)排放。

3 低壓汽提脫氨系統(tǒng)運(yùn)行情況及問(wèn)題解決

2019年底，中新化工變換系統(tǒng)高氨氮廢水低壓汽提脫氨技改立項(xiàng)。2020年初，經(jīng)充分交流及論證，與某環(huán)保科技公司簽訂項(xiàng)目合同，建設(shè)工期120 d，主要設(shè)備有預(yù)熱器、塔釜出水泵、汽提塔、氨水回流泵、冷凝器、濃氨水冷卻器、氨氣吸收塔、濃氨水循環(huán)泵、脫氨前液罐、進(jìn)塔廢水泵、氨水提升泵、液堿加藥泵等，操作上除機(jī)泵需現(xiàn)場(chǎng)啟停外，其余均為遠(yuǎn)程DCS操作控制；項(xiàng)目投資270余萬(wàn)元，占地面積360 m2。

中新化工低壓汽提脫氨系統(tǒng)自2020年11月投入運(yùn)行以來(lái)，總體運(yùn)行情況良好且運(yùn)行成本低，但也暴露出如回流泵、濃氨水循環(huán)泵、氨水取出泵等葉輪處存在不同程度結(jié)垢的問(wèn)題。針對(duì)結(jié)垢問(wèn)題，通過(guò)嘗試性調(diào)減堿液投加量，將脫氨塔釜液pH由11降至8.5左右后，結(jié)垢現(xiàn)象明顯改善，機(jī)泵運(yùn)行周期由原來(lái)的2～3 d切換1次延長(zhǎng)至60 d左右切換1次，大大降低了保運(yùn)工作量，同時(shí)也消除了因結(jié)垢引起的管線堵塞、儀表失靈、汽提塔阻力增大等隱患。

低壓汽提脫氨系統(tǒng)的運(yùn)行狀況很大程度上受制于變換系統(tǒng)的運(yùn)行狀況及操作，更多的時(shí)候是被動(dòng)接收處理，導(dǎo)致系統(tǒng)運(yùn)行操控性較差，因此生產(chǎn)運(yùn)行中應(yīng)加強(qiáng)數(shù)據(jù)分析，依據(jù)數(shù)據(jù)的變化及時(shí)調(diào)整操作條件。總之，在尊重科學(xué)的前提下，還需在節(jié)能減排、節(jié)支降耗方面敢于探索和嘗試，以充分發(fā)揮低壓汽提脫氨系統(tǒng)的效能。

3.1 運(yùn)行初期出現(xiàn)的問(wèn)題

(1)廢水氨氮指標(biāo)不合格。脫氨塔初次進(jìn)液高度700 mm，在投堿量充足的情況下，塔內(nèi)通入蒸汽，運(yùn)行3 h后，塔底廢水氨氮仍大于30 mg/L(不達(dá)標(biāo)，無(wú)法外排)，而由于汽提蒸汽進(jìn)入塔內(nèi)冷凝，汽提塔液位持續(xù)上漲，液位過(guò)高致脫氨塔不能正常運(yùn)行。

(2)系統(tǒng)物料顏色異常。系統(tǒng)試運(yùn)行過(guò)程中，汽提塔回流罐及吸收塔處出現(xiàn)黑綠色物質(zhì)，從回流罐回流管線導(dǎo)淋處排出黃色物質(zhì)，排出的氨水也為黑綠色。

(3)耗堿量偏大。為保證廢水達(dá)標(biāo)排放，運(yùn)行中控制出水pH不低于12，使得噸廢水堿液消耗量達(dá)15 L，遠(yuǎn)大于計(jì)劃的5 L。

(4)系統(tǒng)存在碳酸銨結(jié)晶問(wèn)題。一是氨吸收系統(tǒng)碳酸銨結(jié)晶影響系統(tǒng)壓力——初期試運(yùn)行過(guò)程中發(fā)現(xiàn)高氨氮廢水中含有大量二氧化碳，頻繁出現(xiàn)脫氨塔壓力升高的問(wèn)題，且吸收塔內(nèi)有結(jié)晶，隨著溫度的降低，結(jié)晶更加明顯，吸收塔頂部填料層結(jié)晶導(dǎo)致不凝氣排氣不暢，整個(gè)系統(tǒng)壓力升高；二是濃氨水循環(huán)泵(一開(kāi)一備)泵殼易結(jié)晶——倒泵后，拆檢發(fā)現(xiàn)泵殼內(nèi)有大量碳酸銨結(jié)晶，使得該泵不易重啟；三是氨水取出泵故障頻繁——氨水罐本體未作保溫處理，氨水罐內(nèi)的氨水低溫下出現(xiàn)碳酸銨結(jié)晶，而氨水需連續(xù)采出，易致氨水罐攪拌泵損壞及氨水取出泵故障，系統(tǒng)被迫減負(fù)荷時(shí)有發(fā)生。

(5)不凝氣排放異味問(wèn)題。原設(shè)計(jì)不凝氣通過(guò)吸收塔頂部噴淋脫鹽水吸收氨后達(dá)標(biāo)排放，而實(shí)際上不凝氣中除含有少量氨外還夾帶有硫化氫氣體(變換系統(tǒng)高氨氮廢水含有硫化氫，隨著溫度的升高，硫化氫釋放出來(lái))，直接排放嚴(yán)重影響周邊環(huán)境。

(6)結(jié)晶問(wèn)題致系統(tǒng)重啟困難。系統(tǒng)停車(chē)后，隨著溫度的降低，管道、設(shè)備中出現(xiàn)碳酸銨結(jié)晶，系統(tǒng)重啟時(shí)，因管道不暢通，系統(tǒng)無(wú)法啟動(dòng)，而疏通整個(gè)系統(tǒng)的管線至少需要2 d時(shí)間，嚴(yán)重影響變換系統(tǒng)的開(kāi)車(chē)進(jìn)程及穩(wěn)定運(yùn)行。

3.2 解決措施

(1)一是降低初次進(jìn)液高度至300 mm，在短時(shí)間內(nèi)加熱脫氨塔內(nèi)廢水，使廢水在塔內(nèi)充分汽提；二是增設(shè)塔底廢水泵進(jìn)原水罐回流管線，在塔底廢水不合格而脫氨塔液位又較高的情況下，使塔底液回流進(jìn)入原水罐，保證脫氨塔的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。

(2)經(jīng)分析，黑綠色及黃色物質(zhì)為硫化亞鐵，分析認(rèn)為是系統(tǒng)溫度控制偏高，且系統(tǒng)剛投運(yùn)時(shí)管道、設(shè)備內(nèi)有浮銹，浮銹與硫化氫結(jié)合形成了硫化亞鐵。為此，適當(dāng)降低系統(tǒng)溫度，加大系統(tǒng)置換量，1個(gè)月后該問(wèn)題得到有效解決。

(3)通過(guò)摸索，將低壓汽提脫氨系統(tǒng)出水氨氮指標(biāo)由5 mg/L調(diào)整為15 mg/L，逐漸減少堿液投加量，使出水pH降至10，噸廢水耗堿量降至約4.5 L，大大節(jié)約了運(yùn)行成本。

(4)針對(duì)碳酸銨結(jié)晶問(wèn)題，一是優(yōu)化工藝指標(biāo)——控制脫氨塔頂冷凝器溫度在64 ℃左右、吸收塔循環(huán)吸收液溫度在45 ℃左右；二是在易結(jié)晶的位置設(shè)置沖洗水管線，定期進(jìn)行快速?zèng)_洗；三是在濃氨水泵的進(jìn)出口管線上增設(shè)沖洗水管路，要求使用后必須進(jìn)行排液沖洗，減少結(jié)晶概率；四是將氨水罐本體預(yù)留排污口利用增設(shè)法蘭口并對(duì)接DN25變徑管道連接至濃氨水泵出口管線，并在濃氨水泵出口管線設(shè)置閥門(mén)，保持氨水取出泵連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行并通過(guò)調(diào)整回流閥開(kāi)度的方式調(diào)整回流量，保持氨水罐內(nèi)有擾動(dòng)，預(yù)防結(jié)晶。上述措施落實(shí)后，系統(tǒng)運(yùn)行狀況良好，氨水罐攪拌泵已停運(yùn)保持備用狀態(tài)。

(5)將低壓汽提脫氨系統(tǒng)不凝氣引至鍋爐煙氣氨法脫硫系統(tǒng)進(jìn)一步處理，避免不凝氣外排污染周邊環(huán)境；在吸收塔排氣管線上增設(shè)伴熱及保溫，防止排氣管線結(jié)晶堵塞，確保排氣順暢。

(6)針對(duì)碳酸銨結(jié)晶致系統(tǒng)重啟困難的問(wèn)題，通過(guò)實(shí)施凝液排放管線改造等予以解決：一是若無(wú)必要不停車(chē)，如果原水罐液位降低，系統(tǒng)可低負(fù)荷運(yùn)行或者打循環(huán)運(yùn)行，只要有蒸汽供應(yīng)，系統(tǒng)不停車(chē)；二是系統(tǒng)如果需要長(zhǎng)停，降低原水罐液位后，系統(tǒng)所有管道水沖洗2 h，沖洗后系統(tǒng)加酸清洗，將管線、設(shè)備內(nèi)的垢片清洗干凈后再停車(chē)。

4 結(jié)束語(yǔ)

中新化工通過(guò)實(shí)施低壓汽提脫氨技改項(xiàng)目，解決了變換氣洗滌水量不能達(dá)到設(shè)計(jì)的10 t/h而使變換氣中氨帶入低溫甲醇洗系統(tǒng)而造成循環(huán)甲醇中硫化氫與氨含量高的問(wèn)題。低壓汽提脫氨技術(shù)解決了煤化工裝置變換系統(tǒng)低溫冷凝液氨氮含量高而難以合理處理的行業(yè)難題，可為業(yè)內(nèi)提供一些參考與借鑒。