爐次
- 轉(zhuǎn)爐COMI技術(shù)對冶煉過程鐵損失的影響研究
期,本研究的試驗爐次共403爐,常規(guī)冶煉爐次193爐。表2 噴吹CO2試驗方案2.2 試驗條件鐵水和廢鋼的主要成分和溫度如表3所示,試驗爐次鐵水的[Si]含量比較高,這會對渣量造成一定的影響,石灰的加入量增加,渣量在一定程度上會增加。常規(guī)爐次的鋼水平均溫度要大于試驗爐次,主要受冷料加入量的影響。表3 鐵水、鋼液的主要成分和溫度2.3 工業(yè)試驗結(jié)果分析2.3.1 粗灰產(chǎn)量分析圖1顯示了不同冶煉模式下轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的粗灰產(chǎn)量的分布情況,從圖1中可以得到CO2噴
工業(yè)加熱 2023年11期2024-01-05
- 大數(shù)據(jù)技術(shù)在煉鋼質(zhì)量控制中的應用
聯(lián)，同時擴充相關(guān)爐次所在設備、所在工位、對應班組、對應鋼種和規(guī)格等爐次屬性，為多維度的數(shù)據(jù)提取分析提供數(shù)據(jù)支撐?？绻ば驍?shù)據(jù)整合，以爐號為主線，將轉(zhuǎn)爐、LF 精煉連鑄及軋鋼等數(shù)據(jù)進行組裝，為跨工序、多維度業(yè)務分析提供數(shù)據(jù)服務。2.3 數(shù)據(jù)存儲設計要點數(shù)據(jù)存儲模塊以數(shù)據(jù)文件形式傳輸?shù)酱髷?shù)據(jù)平臺，存儲為ORC 事務表，數(shù)據(jù)庫接口方式提供數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)源，通過Sqoop 抽取到大數(shù)據(jù)平臺，以ORC 表方式存儲。數(shù)據(jù)查詢模塊提供JDBC 驅(qū)動包，通過定制查詢頁面提供客戶
現(xiàn)代工業(yè)經(jīng)濟和信息化 2023年8期2023-10-23
- 低碳高錳鋼20Mn2A 精煉過程中夾雜物成分變化研究
爐鋼水，分別記為爐次1 和爐次2。 每一爐分別在LF 開始、中期、后期及結(jié)束時用吹氧管蘸取渣樣，并用取樣器取鋼水樣，然后對渣樣和鋼水樣化學成分進行分析。 同時借助掃描電鏡對鋼水樣的夾雜物形貌、尺寸、組成等進行分析檢測，并利用FactSage 軟件計算模擬爐渣熔點和爐渣在相圖中的分布，用以研究爐渣成分與夾雜物之間的關(guān)系。2 試驗過程與分析2.1 鋼水的化學成分與渣樣的成分試驗過程按試驗方案進行了取樣分析，鋼水的化學成分檢測結(jié)果如表1 所示。 LF1 代表精煉
安徽冶金科技職業(yè)學院學報 2023年1期2023-08-15
- 轉(zhuǎn)爐冶煉低氮鋼控氮研究及實踐
吹流量，采用低溫爐次加硅鐵及焦炭來防止終點過氧化，減少轉(zhuǎn)爐補吹和等樣時間，控制出鋼口形狀、出鋼前底吹氬吹掃空氣及添加活性灰，采用碳+鋁兩步脫氧法等措施，能夠有效控制鋼包氮質(zhì)量分數(shù)≤20×10?6。煉鋼過程氮是有害元素之一，它會使鋼的塑性和沖擊韌性降低，引起鋼的冷脆；同時氮還會與鋼中的鈦、鋁等元素形成氮化物夾雜，惡化鋼的表面質(zhì)量，降低成材率[1?3]。存在問題對轉(zhuǎn)爐冶煉企標N 質(zhì)量分數(shù)≤35×10?6鋼種時的鋼包氮跟蹤調(diào)查和109 爐數(shù)據(jù)統(tǒng)計可知，鋼包氮質(zhì)量
金屬世界 2023年3期2023-07-01
- 帶鋼水不確定性約束的連鑄機故障的煉鋼-連鑄動態(tài)調(diào)度
目標中主要考慮了爐次等待時間、交貨期滿意度四種性能指標；在工藝方面，Long[3]針對連鑄機故障特點，考慮了不同的再分配策略對物料的處理時間和處理階段路徑的影響；Li[4]從能耗的角度出發(fā)，衡量了機器故障事件和生產(chǎn)能耗的關(guān)系。此外，Mao 等[5]研究了機器故障和加工時間變化對SCC 動態(tài)調(diào)度的影響，開發(fā)了機器容量松弛法來解決這個問題；Z.Xu[6]考慮了SCC 生產(chǎn)的高溫特性，研究了帶溫度約束的SCC 節(jié)能動態(tài)調(diào)度問題。同時，啟發(fā)式方法也在求解此問題的論
價值工程 2023年4期2023-02-27
- 跳汰—重熔法回收鉻鐵渣中夾雜的合金
，故重熔實驗第一爐次使用一定量的廢螺紋鋼塊作為引磁材料，依靠螺紋鋼塊的高導磁率加速第一爐次物料的熔化.之后采用“留鐵法”不間斷操作，即每爐次終點傾倒合金液80%并預留20%，為下一爐次物料提供熱量，加快熔化速度.2 實驗結(jié)果與分析2.1 跳汰機分選實驗跳汰得到三種不同粒度的鉻鐵顆粒（分別以d1，d2，d3表示）：大顆粒（10 mm＜d1≤20 mm）、小顆粒（3 mm＜d2≤10 mm）和細粉（d3≤3 mm），如圖2 所示.圖2 回收的三種粒度鉻鐵顆粒F
材料與冶金學報 2022年6期2022-12-02
- 提釩轉(zhuǎn)爐煤氣回收探索性試驗
#轉(zhuǎn)爐有40%的爐次CO 濃度未達回收條件（CO＜20%）；降罩后，沒有CO 濃度未達回收條件的爐次。由此可見，降罩與否，對提釩轉(zhuǎn)爐過程CO 濃度的影響是非常明顯的。表3 6#轉(zhuǎn)爐降罩與否CO濃度值統(tǒng)計結(jié)果對比1.4.3 煤氣回收時間對煤氣回收量的影響從煤氣回收量來看，單位時間煤氣回收量平均值處于相同水平，均為2 400 m3左右，而且所有試驗爐次波動范圍在2 347～2 500 m3之間，基本上是處于相同水平，說明煤氣回收量與回收時間成正比。各爐次煤氣總
冶金動力 2022年4期2022-09-06
- 汽車齒輪用滲碳鋼20MnCr5晶粒度的影響因素
熱處理工藝下不同爐次的晶粒粗大趨勢，結(jié)果表明鋼中的Al/N值和Nb元素的含量對奧氏體晶粒有重要影響，因而確定煉鋼過程中控制Al/N值和Nb的添加量，可滿足汽車齒輪鋼在高溫長時間滲碳后晶粒度的要求。實驗材料與方法實驗材料實驗用鋼為20MnCr5，廢鋼和生鐵采用60 t超高功率電弧爐冶煉，經(jīng)LF鋼包爐外精煉，然后經(jīng)VD真空爐脫氣，再經(jīng)四機四流大方坯連鑄機澆注成方坯，鋼坯由步進式加熱爐加熱后經(jīng)24架連軋機軋制成材，鋼材規(guī)格φ70 mm。實驗時不同爐次的化學元素含
金屬世界 2022年4期2022-07-29
- LF-VD 與LF-RH 工藝生產(chǎn)管線鋼潔凈度的對比研究
量密度波動較小，爐次B 夾雜物數(shù)量密度較高（該爐金相初驗不合，復驗合格），最大值為2.53 個/mm2，存在大于100 μm 的大型夾雜物。圖1 檢測試樣夾雜物數(shù)量密度圖2 為采用工藝一所生產(chǎn)的5 爐管線鋼夾雜物尺寸分布情況，從圖中可以看出，采用工藝一所生產(chǎn)的管線鋼夾雜物尺寸主要集中在10μm 以下，大于25 μm 的夾雜物極少。工藝一中爐次B、爐次E 出現(xiàn)了大于50 μm 以上的較大夾雜物，形貌如下頁圖3所示，根據(jù)形貌以及能譜結(jié)果顯示，該大尺寸夾雜物為鈣
山西冶金 2022年2期2022-06-04
- 煉鋼-熱軋生產(chǎn)計劃的優(yōu)化與協(xié)調(diào)
的需求。按照最佳爐次的規(guī)劃模型以及最佳軋制規(guī)劃模型構(gòu)建爐次-軋制規(guī)劃的優(yōu)化與協(xié)調(diào)模型，運用禁忌搜索等工作方法對其進行求解，并對模型和計算方法開展仿真檢驗。[ 關(guān)鍵詞 ]煉鋼;熱軋;爐次計劃;軋制計劃;熱送熱裝;優(yōu)化與協(xié)調(diào)中圖分類號：F27文獻標識碼：ADOI：10.3969/j.issn.1672-0407.2022.09.018鋼鐵工業(yè)產(chǎn)業(yè)在我國的產(chǎn)業(yè)發(fā)展中占有舉足輕重的社會地位。鋼材公司在實現(xiàn)自我發(fā)展的同時，更要肩負起推進當?shù)亟?jīng)濟發(fā)展和擴大人員就業(yè)等責
南北橋 2022年9期2022-05-30
- 承鋼微鈣處理工藝實踐探討
蹤過程中發(fā)現(xiàn)部分爐次在不進行鈣處理或低鈣處理的情況下并不會影響鋼水的可澆性。通過分析我廠現(xiàn)有生產(chǎn)數(shù)據(jù)中無鈣處理或低鈣處理爐次對鋼水可澆性影響的基礎(chǔ)上降低鈣線用量，減少生產(chǎn)成本。1 精煉終渣組分的理化性質(zhì)本企業(yè)因全部為鋁脫氧鎮(zhèn)靜鋼，精煉的基本渣系為CaOSiO2-Al2O3，配入部分CaF2以提高流動性，因轉(zhuǎn)爐耐材維護需要精煉渣中含部分MgO。終渣堿度及各組分對終渣特性的影響：1.1 堿度影響實際操作過程當中當堿度過大（大于4.0）的時候，造渣比較困難，實際
中國金屬通報 2021年18期2021-12-27
- S35C 鋼平板狀零件淬火硬度軟點的改善以及平面度保證措施的研究
上原工藝熱處理十爐次，每爐次抽取爐內(nèi)八個角落位置和一個正中間位置共九個零件進行檢測，每個零件在不同位置打五點表面硬度以及檢測平面度。如表1 所示，平面度全部在要求范圍內(nèi)，但部分零件局部出現(xiàn)硬度軟點，甚至出現(xiàn)低于要求下限值40HRC 的情況。在零件50HRC 硬度位置和38HRC 硬度位置分別截取橫截面試樣，經(jīng)拋光和4%硝酸酒精腐蝕后觀察金相組織。如圖4 所示，50HRC硬度位置主要分布著大量回火馬氏體組織；而38HRC 硬度位置則主要分布著大量屈氏體組織，
科學技術(shù)創(chuàng)新 2021年31期2021-11-27
- RH強制脫碳與自然脫碳工藝生產(chǎn)IF鋼精煉效果分析
～6）生產(chǎn)的共6爐次IF鋼熱軋板取樣，研究RH脫碳工藝對IF鋼潔凈度的影響，試驗爐次RH過程的相關(guān)工藝參數(shù)如表1所示，取樣方法如圖1所示，分析方法如下：表1 試驗爐次RH過程工藝參數(shù)Table 1 Process parameters of experimental heats during the RH treatment（1）T.O和[N]含量分析. 按照圖1試樣加工方法，在熱軋板中部、1/4處、邊部三個位置分別取Ф3 mm×50 mm的棒狀試樣. 試
工程科學學報 2021年8期2021-09-12
- 淺談傾動爐降低陽極板拒收率
驗中將所澆鑄的3爐次陽極板標記對應澆鑄的模位號，并深入電解車間跟蹤觀察這3爐次陽極板上機情況，統(tǒng)計結(jié)果如表3所示。表3 2月13-15日錐度占拒收率比率經(jīng)現(xiàn)場調(diào)查分析和數(shù)據(jù)統(tǒng)計，2月13-15日的3個爐次拒收陽極板錐度分別占當爐次拒收率的33.3%、27.6%和31.0%。銅模在經(jīng)過多次澆鑄過程中變形會導致陽極板錐度不合格，即使操作工及時更換了變形銅模，在后續(xù)澆鑄作業(yè)中，其它銅模也因變形導致陽極板錐度不合格。因此，銅模變形是影響陽極板錐度的主要因素。在澆鑄
銅業(yè)工程 2021年3期2021-08-25
- 轉(zhuǎn)爐低鐵耗高廢鋼比工藝技術(shù)研究
煉能夠穩(wěn)定,許多爐次都運用留渣操作,控制留渣量低于1.5噸。對于嚴重欠缺爐次鐵水熱值的狀況,可以運用控制留渣1噸,也可以采用不留渣操作。其三,使用焦炭。加入焦炭時機包括三種:第一種,在廢鋼以后,加入焦炭,但是煙塵容易產(chǎn)生;第二種,濺渣的后期,加入焦炭,但是,爐渣容易將一部分焦炭包裹;第三種,兌入鐵水以后,加入焦炭,運用爐內(nèi)溫度將一部分硫份除掉,能夠?qū)⒗寐侍嵘?并且環(huán)保的要求也能夠兼顧,運用第三種操作方案。通過試驗可以了解到,兌入鐵水以后而吹煉以前,加入焦
探索科學(學術(shù)版) 2021年6期2021-07-19
- 煉鋼連鑄智能排程系統(tǒng)的研發(fā)與應用
,實際上可劃分為爐次計劃、中間包計劃、澆次計劃(見圖1),分別對應組爐、組包、組連連澆的過程,其對應的數(shù)學問題分別稱為組爐問題、組中包問題、組澆次問題。圖1 煉鋼—連鑄生產(chǎn)計劃示意圖1.1 組爐問題煉鋼一般是在轉(zhuǎn)爐中進行的,組爐問題是指將經(jīng)過質(zhì)量設計和生產(chǎn)設計的訂單合同變成虛擬板坯,然后按照轉(zhuǎn)爐容量和煉鋼工藝組成爐次計劃。組爐問題在進行數(shù)學建模時要考慮以下約束條件:(1)每個爐次只能按一個出鋼記號出鋼,因此板坯要有相同的鋼級[7];(2)不能超過轉(zhuǎn)爐容量限
寶鋼技術(shù) 2021年2期2021-05-10
- 120t轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)脫硅法脫硅造渣制度的研究分析
料消耗增加。部分爐次爐渣成分如表2所示。表2 脫硅爐渣成分由表2可知，大部分爐次渣中全鐵的含量約在5 %，其中18SL20065與18SL20066爐次全鐵含量在13%～15 %，該爐次的堿度和(MgO)含量也偏低。該爐次僅加入了1000 kg的石灰，造成渣的堿度及(MgO)含量偏低，成渣量少，不利于渣鋼反應的進行。因此應當根據(jù)生產(chǎn)實際情況，進一步優(yōu)化造渣制度和操作。3 脫硅終渣物相分析選取四爐次脫硅終渣物相進行分析，脫硅爐爐渣XRD掃描結(jié)果如圖2所示。圖
新疆鋼鐵 2021年4期2021-03-23
- 探究煉鋼-連鑄生產(chǎn)啟發(fā)式調(diào)度方法
和最后階段是同一爐次連續(xù)加工的特殊生產(chǎn)問題。1 煉鋼-連鑄生產(chǎn)調(diào)度問題描述煉鋼過程中主要采用焦炭，因為焦炭較為純凈，所產(chǎn)生的熱量較高，能夠滿足鐵礦水高溫加熱轉(zhuǎn)化為鐵水的需求。煉鋼-連鑄生產(chǎn)的流程主要為將鐵水經(jīng)過冶煉、精煉和澆鑄，最終成為鋼坯，鋼水在生產(chǎn)設備中通過天車和臺車完成運輸，在轉(zhuǎn)爐煉鋼的過程中高爐所生產(chǎn)的鐵水會被運輸?shù)睫D(zhuǎn)爐后與廢鋼共同進入轉(zhuǎn)爐中，之后采用氧槍供氧吹煉將轉(zhuǎn)爐中的鐵水和廢鋼經(jīng)過加工，制造成為未經(jīng)精煉調(diào)整目標成分和溫度的液態(tài)鋼水[1]。與此
應用能源技術(shù) 2021年12期2021-02-14
- 石灰石結(jié)合鎂粉+石灰粉混合噴吹脫硫工藝開發(fā)及應用
同時選取正常生產(chǎn)爐次扒渣量與回硫量均值圖及關(guān)系趨勢圖(圖4)來進行對比。正常爐次和實驗爐次分別取3爐渣樣(撇去渣層表面取中間層渣樣)，對其含鐵量進行分析，對比結(jié)果如圖5。對比圖3和圖4可知，添加石灰石、石灰的爐次回硫量均值為0.00405%，扒渣量均值為2 t；正常生產(chǎn)爐次回硫量均值為0.0042%，扒渣量均值為2.5 t，說明添加石灰石、石灰在保證回硫量與正常爐次相當時，能夠有效降低扒渣量、同時減少鎂粉噴吹量。正常爐次鐵面渣層呈片狀，均勻分散在鐵面，渣鐵
金屬世界 2020年6期2021-01-06
- AOD 使用煉鋼廢棄物的研究
4 鋼種時，試驗爐次較未加紅泥球爐次，在入爐條件相當?shù)臈l件下，過程消耗指標差：硅耗高1.2 kg/t、石灰消耗高3.2 kg/t、前期渣中w（Cr2O3）高0.44%；技術(shù)指標差：還原w（S）高0.009%、前期渣堿度低0.025。圖1 使用前后硅耗對比圖2 使用前后其他消耗對比2.1.2 對成本的影響根據(jù)上述指標對比，綜合入爐條件影響，估算試驗加紅泥球1 t/爐，較未試驗爐次硅耗增加1 kg/t、石灰消耗增加1.5 kg/t、前期渣中w（Cr2O3）升高
山西冶金 2020年5期2020-11-13
- 脫氧工藝對硅鋼夾雜物的影響
1 試驗結(jié)果試驗爐次夾雜物數(shù)量密度及面積率檢驗結(jié)果如表1所示。2.1.2 夾雜物數(shù)量變化不同工藝類型（鋁脫氧噴粉、鋁脫氧不噴粉和硅脫氧）條件下的夾雜物數(shù)量變化如圖2和圖3所示。表1 試驗爐次夾雜物數(shù)量數(shù)量密度及面積率由圖2和圖3知：對于RH終點平均夾雜物數(shù)量密度和面積率而言，鋁脫氧不噴粉工藝＜鋁脫氧噴粉工藝＜硅脫氧工藝，這是由于鋁脫氧工藝采用鋁脫氧，活度氧低于硅脫氧工藝，所以生成的夾雜物數(shù)量較少。同時，噴粉會生成CaS類夾雜物，也會使得夾雜物數(shù)量增加。從R
安徽冶金科技職業(yè)學院學報 2020年2期2020-08-04
- 連鑄機故障時融合爐次重分配的煉鋼-連鑄生產(chǎn)重調(diào)度
況，如機器故障、爐次延遲等，確定條件下的調(diào)度方案就會變得低效甚至不可行，需要重新制定調(diào)度方案以響應生產(chǎn)狀況的變動，即進行重調(diào)度?？焖儆行У刂贫ǔ鲂碌恼{(diào)度計劃，對于保證鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)穩(wěn)定和產(chǎn)品質(zhì)量具有重要意義。煉鋼-連鑄生產(chǎn)重調(diào)度問題已受到國內(nèi)外研究人員的廣泛關(guān)注。Roy等[1]將知識模型應用于煉鋼-連鑄生產(chǎn)過程中的調(diào)度擾動管理。Yu等[2-3]研究了煉鋼-連鑄生產(chǎn)過程中的操作時間延遲擾動問題，并提出了操作時間延遲擾動的預測方法。Yu等[4]還進一步研究了煉
武漢科技大學學報 2020年4期2020-08-03
- 降低低碳低硅鋁鎮(zhèn)靜鋼脫氧劑成本工藝實踐
鋁線），共計41爐次。具體試驗結(jié)果如表3所示。表3 喂線爐次與正常加鋁錠爐次對比通過采用氬站喂線與正常加鋁錠爐次進行對比，在終點氧差別不大情況下，喂線爐次較正常鋁錠爐次氬站鋁回收率提高14%；精煉到站鋁提高0.009%；噸鋼脫氧劑消耗降低約0.10 kg/t。2.4 出鋼熱態(tài)精煉渣渣洗2.4.1 渣洗冶金功能1）凈化鋼液。由于出鋼過程中鋼流和吹氬的攪拌作用，渣洗料快速溶化，并與脫氧產(chǎn)物等非金屬夾雜物碰撞、結(jié)合，進而上浮，動力學條件充足。2）輔助脫氧、脫硫。
山東冶金 2020年3期2020-07-03
- 含鋁鋼鈣處理研究與應用
kg 石灰，各爐次加入物料情況見表2。表2 轉(zhuǎn)爐物料加入情況 t生產(chǎn)過程中均未出現(xiàn)點吹情況，其中104 025爐，爐后溫度1 574 ℃，較其他爐次（1 589 ℃、1 580℃）低，爐后白灰熔化不良，其他爐次均正常。爐后成分情況見表3。表3 爐后主要成分 %1.2 精煉工序精煉方面調(diào)整主要為采用到站后一次補鋁，中后期禁止補鋁，出站后取消鈣處理。精煉處理情況見表4。表4 精煉處理情況精煉到站后一次性補鋁，中后期未進行補鋁，過程采用電石進行脫氧。精煉出站成
山西冶金 2020年1期2020-06-11
- 基于“爐-機對應”的煉鋼-連鑄生產(chǎn)調(diào)度問題遺傳優(yōu)化模型
精煉及連鑄，n為爐次數(shù)，Mj為設備號.1.1 問題描述與假設為了確保生產(chǎn)流程的高效穩(wěn)定運行，在滿足約束條件的基礎(chǔ)上，調(diào)度問題主要是根據(jù)澆次計劃為每個工序上的生產(chǎn)爐次在多臺并行設備中選擇合理的設備，并安排其作業(yè)任務的起止時間.此外，還需考慮不同的加工路徑造成運輸過程時間差異，造成爐次等待時間過長，影響整個生產(chǎn)過程生產(chǎn)順行.本文研究的煉鋼-連鑄生產(chǎn)調(diào)度是在給定澆次計劃下進行的，并滿足以下基本假設：（1）澆次數(shù)量、澆次包含的鋼種類別、爐次順序及對應連鑄機均為已知
工程科學學報 2020年5期2020-06-05
- 吉恩鎳業(yè)冶煉廠提高轉(zhuǎn)爐爐壽的幾項措施
后平均爐壽為83爐次，小修后平均爐壽為24爐次，造成修爐工作頻繁進行，嚴重時極易造成“丟爐”情況發(fā)生。爐壽低不僅造成了頻繁修爐，還使得生產(chǎn)成本居高不下，轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量也受到了很大影響。為了解決這一問題，吉恩鎳業(yè)冶煉廠經(jīng)過調(diào)查分析后，從生產(chǎn)操作、爐體砌筑、溫度監(jiān)測等方面入手，解決了影響轉(zhuǎn)爐爐壽的關(guān)鍵因素，使轉(zhuǎn)爐爐壽得到進一步提高。1 吉恩鎳業(yè)冶煉廠轉(zhuǎn)爐改造前生產(chǎn)情況吉恩鎳業(yè)冶煉廠吹煉車間共有3臺30 t臥式轉(zhuǎn)爐，尺寸為φ2.7 m×6.0 m，生產(chǎn)采用一開兩備生產(chǎn)
中國有色冶金 2020年1期2020-04-07
- 一種碳化硅纖維表面連續(xù)制備復合界面層的設備及方法
沉積界面層，同一爐次不同爐位的界面層厚度，和同一爐位不同爐次的界面層厚度都很難實現(xiàn)均勻。每一爐次沉積，SiC纖維隨著爐體一起升溫和降溫，在高溫下處理時間過長，纖維強度下降明顯等的技術(shù)問題。專利申請?zhí)枺?020100567046專利公布號：CN111172519A申請人：中國航發(fā)北京航空材料研究院發(fā)明人：齊哲，焦健，姜卓鈺，呂曉旭，劉虎，楊金華，艾瑩珺
高科技纖維與應用 2020年4期2020-03-09
- 可調(diào)加工時間煉鋼-連鑄的灰狼優(yōu)化調(diào)度算法
定范圍內(nèi)調(diào)整，即爐次加工時間在一定范圍內(nèi)調(diào)整[10]，這可增加生產(chǎn)和調(diào)度的柔性，相應的SCC調(diào)度問題稱為可調(diào)加工時間SCC調(diào)度問題。與考慮固定加工時間SCC調(diào)度問題研究相比，當前針對可調(diào)加工時間SCC調(diào)度的研究相對較少。例如，文獻[10]設計了針對考慮允許可跳躍階段的可調(diào)加工時間SCC調(diào)度的改進遺傳算法，文獻[11]研究了拉格朗日啟發(fā)式重調(diào)度方法?；依莾?yōu)化(Grey Wolf Optimizer, GWO)算法是一種較新且高效的群智能優(yōu)化算法，由Mirja
計算機集成制造系統(tǒng) 2020年1期2020-02-13
- 含鋁鋼精煉造渣成分的優(yōu)化實踐
序中，試驗和對比爐次調(diào)渣劑加入量相同，均為200 kg/爐；試驗爐次不加螢石，而對比工藝螢石加入量平均為120 kg/爐。在精煉工序中，試驗和對比爐次均按要求加入了200 kg調(diào)渣劑；試驗爐次不加螢石，而對比爐次螢石加入量平均為142 kg/爐。3 結(jié)果及討論3.1 精煉渣系控制精煉工序鋼包渣組成控制情況見表2。表2 鋼包渣組成控制 %由表2可見，與原工藝相比，試驗的爐次渣中Al2O3平均含量提高到了29.3%，提高了4.2個百分點；CaO/Al2O3比值
山東冶金 2019年4期2019-09-03
- 基于煉鋼的最優(yōu)爐次計劃模型構(gòu)建研究
水平，構(gòu)建最優(yōu)的爐次計劃模型，以此在市場競爭中占據(jù)一席之地。煉鋼-連鑄是鋼鐵生產(chǎn)的重要組成部分，其實際生產(chǎn)過程復雜，生產(chǎn)過程中不確定因素較多，這降低了調(diào)度者的工作效率，使企業(yè)資源的優(yōu)化配置難以得到實現(xiàn)，嚴重影響了企業(yè)的生產(chǎn)力以及其市場競爭力，是生產(chǎn)線上的瓶頸工序。有效的生產(chǎn)調(diào)度計劃可以優(yōu)化設備利用率，減少工序等待時間，增加產(chǎn)能。煉鋼-連鑄批量計劃是鋼鐵生產(chǎn)計劃急需解決的重大關(guān)鍵問題之一，科學合理的批量計劃方案可在提高生產(chǎn)效率的同時降低生產(chǎn)成本[1]。當下對
中國金屬通報 2019年7期2019-08-13
- 煉鋼連鑄混合智能優(yōu)化調(diào)度方法及應用
定義如下：i表示爐次序號；Ω表示爐次的集合，I∈Ω，|Ω|表示爐次次數(shù)的總和；n表示澆次號，N表示澆次的總次數(shù)，n＝1，2，…，N；Ωn表示第n次澆次發(fā)生后的爐次集合，Ω1∩Ω2∩…∩Ωn= 且 Ω1∪Ω2∪…∪Ωn=Ω；Ω0表示澆次中的第一個爐次集合；si表示爐次i的工序的總和，因為精煉重數(shù)的差異，所以爐次計劃的工序總數(shù)不完全相同，精煉重數(shù)的最高次為4；j表示工序序號，1＜j＜si；k表示工序內(nèi)的設備序號；stijk表示機器k在爐次i，工序j的加工開始時
中小企業(yè)管理與科技 2019年17期2019-01-27
- 焦丁在半鋼補熱技術(shù)中的試驗與應用
表2。表1 補熱爐次過程和終點情況因?qū)Ρ仍囼灋橥瑫r在2個轉(zhuǎn)爐進行的，因此試驗與對比爐次的半鋼條件相接近，具體對比見下頁表3。根據(jù)半鋼條件差距對半鋼煉鋼熱能投入項熱能的影響，經(jīng)測算：半鋼碳影響：0.02×0.9×10 949+0.02×0.1×34 521≈266.12 kJ。半鋼溫度影響：100×0.837×3.6=301.32 kJ。半鋼硫相差：0.001%，對焦丁的補熱效果影響較小。表2 未進行補熱爐次過程和終點情況表3 半鋼條件對比合計因半鋼條件原因
山西冶金 2018年5期2018-11-23
- AAR-B車輪超聲檢測缺陷定性分析
質(zhì)量問題涉及6個爐次，共報廢55 t，廢品率約10%，其他爐次廢品率約0.3%。通過統(tǒng)計生產(chǎn)過程關(guān)鍵參數(shù)，對比分析廢品率為0的爐次與廢品率10%爐次，發(fā)現(xiàn)主要問題為鋼水氧含量控制問題，主要為電爐出鋼帶入氧化渣[1]；精煉脫氧還原不徹底[2]。3 廢品解剖定性分析3.1 AAR-B車輪解剖圖1為缺陷解剖方案示意圖[3]。輪輞超聲檢測缺陷試樣長約70.5 mm，采用手提式探傷儀單晶探頭檢測，發(fā)現(xiàn)最大的探傷缺陷為一處約Φ2 mm當量的條狀缺陷，其位置在輪輞內(nèi)側(cè)面
山西冶金 2018年5期2018-11-23
- 人機協(xié)同的柔性作業(yè)車間煉鋼—連鑄重調(diào)度方法
擾動事件，譬如：爐次在設備上因延時不能按時開工；某一設備發(fā)生故障；緊急爐次計劃排入；加工或運輸過程中出現(xiàn)質(zhì)量不合格，包括溫度或成份不滿足工藝要求。這些擾動事件的發(fā)生，導致原調(diào)度計劃不可行，需要對原調(diào)度計劃進行調(diào)整。因此，研究快速響應擾動事件的調(diào)度方法具有實際重要意義。針對煉鋼—連鑄生產(chǎn)靜態(tài)調(diào)度問題已經(jīng)進行了大量研究[1-10]。隨著相關(guān)企業(yè)實施綜合自動化和智能制造提升工程，煉鋼—連鑄生產(chǎn)重調(diào)度問題引起了學者們的關(guān)注[11-19]。(1)針對因延時不能按時開
計算機集成制造系統(tǒng) 2018年10期2018-11-12
- 貴溪冶煉廠轉(zhuǎn)爐爐齡生產(chǎn)實踐
齡早就達到300爐次，2015年平均爐齡更高達373爐次。對標國內(nèi)外，發(fā)現(xiàn)問題，探索技術(shù)手段和管理辦法，優(yōu)化生產(chǎn)組織和技術(shù)革新，解決影響轉(zhuǎn)爐爐齡的關(guān)鍵因素，使貴冶轉(zhuǎn)爐爐齡達到一流水平。2 現(xiàn)狀分析貴冶熔煉車間目前共有PS轉(zhuǎn)爐9臺，其中一系統(tǒng)6臺，尺寸為φ4.0×11.7m；二系統(tǒng)3臺，尺寸為φ4.5m×13.0m。貴冶轉(zhuǎn)爐目前采用的吹煉模式為不完全期交互吹煉，一系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐日作業(yè)爐次為7.5爐次/天，送風時率為80%，B期富氧濃度為22%～23%，送風量為31
銅業(yè)工程 2018年5期2018-11-12
- 煉鋼轉(zhuǎn)爐冷態(tài)鋼渣再利用實踐
過對比，全部試驗爐次冷態(tài)鋼渣平均用量為1 152.8kg/爐，噸鋼冷態(tài)鋼渣消耗為8.668 kg/t鋼，試驗爐次主要輔料石灰+高鎂+化渣劑用量平均為5 764.06 kg/爐，同時期其它轉(zhuǎn)爐冶煉爐次主要輔料石灰+高鎂+化渣劑用量平均為6 521.36 kg/爐，試驗爐次較同時期其它轉(zhuǎn)爐冶煉爐次主要輔料平均減少757.3 kg/爐，噸鋼輔料消耗降低5.694 kg/t鋼。2.2 轉(zhuǎn)爐脫磷情況試驗爐次與同期轉(zhuǎn)爐脫磷情況見表4。從表4可以看出，所有使用冷態(tài)鋼渣試
天津冶金 2018年5期2018-10-23
- 貴金屬材料加工的排產(chǎn)調(diào)度算法
起熔煉，需要制訂爐次計劃；熔煉之后，根據(jù)不同訂單任務的工藝路線進行加工，包括機加工、初切、退火、分剪、軋制、沖壓、檢驗和包裝等，需要制訂加工計劃。由于缺乏系統(tǒng)的理論和排產(chǎn)方法作為指導，計劃員常常依靠經(jīng)驗制訂爐次計劃和加工計劃，因此產(chǎn)生了一系列問題：①爐次計劃制訂不合理，熔煉能力沒有充分利用，資源過度浪費；②分剪計劃不合理，材料過度損耗；③生產(chǎn)計劃不合理，制造過程混亂，延誤交貨期；④設備利用率低。為解決上述問題，一般有效的方法是對生產(chǎn)調(diào)度方法進行優(yōu)化，涉及到
機械制造 2018年4期2018-09-20
- 環(huán)形鍛件超聲檢測缺陷分析
件鍛件產(chǎn)品。其中爐次A生產(chǎn)的3支環(huán)形鍛件質(zhì)量狀況良好，超聲檢測均未發(fā)現(xiàn)超過?1 mm的缺陷，而爐次B生產(chǎn)的環(huán)形鍛件因存在較嚴重的缺陷而報廢(見圖1)。兩爐環(huán)形鍛件在生產(chǎn)時采用相同的工藝、設備及操作人員，但產(chǎn)生了不同的質(zhì)量結(jié)果(見表1)。為了找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，我們針對缺陷產(chǎn)品進行了詳細分析，對兩爐環(huán)形鍛件產(chǎn)品的冶煉澆注生產(chǎn)過程進行了詳細對比。2 缺陷分析由于爐號B的冒口件產(chǎn)品部分缺陷已經(jīng)在加工過程中暴露出來，通過肉眼觀察，可以看出缺陷分布面積較大，顏色
大型鑄鍛件 2018年5期2018-09-05
- 單流板坯連鑄中間包氣幕擋墻效果研究
用效果分析，取樣爐次的制造命令號為2524739，包括大包開澆5 min、15 min和30 min的中間包入口鋼樣、出口鋼樣、入口渣樣、出口渣樣，以及RH出站鋼樣。具體取樣記錄如圖2所示。圖2 中間包氣幕擋墻試驗取樣記錄通過比較渣成分、鋼中氧氮含量、鋼成分以及夾雜物數(shù)量、成分、熔點等信息，對中間包氣幕擋墻使用效果進行了分析。3 工業(yè)試驗3.1 T.O.和[N]含量變化采用氣幕擋墻爐次澆注過程中間包鋼水T.O和N含量變化如圖3所示?？梢姀腞H出站到中間包澆
新疆鋼鐵 2018年2期2018-08-07
- 澆鑄MFT8鋼中間包水口結(jié)瘤問題研究
中標記發(fā)生結(jié)瘤的爐次和澆鑄順暢的爐次。每爐取樣使用瑞士ARL公司生產(chǎn)的真空直讀光譜儀(型號：ARL-4460)檢測成分，將結(jié)瘤和未結(jié)瘤爐次主要化學成分列入表2。表2 結(jié)瘤和未結(jié)瘤爐次主要化學成分根據(jù)馬鋼MFT8鋼作業(yè)指導書C、Si、Mn、S、P、Als均在控制范圍內(nèi)，結(jié)合光譜儀分析的Als含量結(jié)果發(fā)現(xiàn)，結(jié)瘤的爐次Als含量幾乎接近工藝要求上限或者超出工藝標準，而未發(fā)生結(jié)瘤爐次Als基本在工藝標準中限或者下限。并且結(jié)瘤的爐次最低Als含量為0.038%，未結(jié)
安徽冶金科技職業(yè)學院學報 2018年2期2018-06-26
- 鋼渣尾渣在轉(zhuǎn)爐造渣中的應用初探
2可以看出，試驗爐次的初渣熔化時間由正常爐次3 min38 s縮短8 ～14 s范圍，鋼渣尾渣可以實現(xiàn)加速初渣熔化及快速成渣。表2 試驗冶煉數(shù)據(jù)統(tǒng)計（均值）3.2 對脫硫和脫磷的影響（見下頁表3和下頁圖1）通過脫硫、脫磷率對比看出:試驗鋼渣尾渣爐次的脫硫率與正常爐次基本保持在33%左右，轉(zhuǎn)爐脫磷率由85.26%提高至87.14%，轉(zhuǎn)爐脫磷率有較為明顯的提高。表3 脫硫、脫磷率對比圖1 脫硫率、脫磷率比對3.3 渣樣理化成分分析（表4）表4 終渣渣樣理化成分
山西冶金 2018年6期2018-03-04
- 回收冷態(tài)鑄余渣在鋼包精煉材料中的應用研究
kg/爐。從對比爐次的其他渣料添加情況看，試驗爐次石灰少加63kg/爐，螢石少加3.9kg/爐，鋁礬土多加2.8kg/爐。2.3.2 成渣效果。從成渣過程看，隨著精煉過程的逐漸深入，鋼渣越接近低熔點，其吸附夾雜能力越強。與原用調(diào)渣劑相比，新工藝采用鋼包調(diào)渣劑，其成渣較快，鋪展性能良好，加入到渣面后，迅速在渣面鋪開。而原工藝條件下，處理完后渣面迅速結(jié)殼，保溫和吸附夾雜等冶金功能較差。2.3.3 爐渣情況。從爐渣成分看，渣中氧化性（FeO+MnO）明顯較對比爐
河南科技 2017年19期2017-11-28
- 低鈦高爐渣用于LF精煉渣的試驗研究
進行實驗，共13爐次，其加料方案見表3。其中小?；覕?shù)據(jù)已包括爐前出鋼時加入的重量，脫氧劑為鋁鈣粉，其正常加入量為 20 kg/爐～30 kg/爐。其中1～8號為LF精煉渣球?qū)嶒?span id="j5i0abt0b" class="hl">爐次，9～10號為折渣實驗爐次，11～13號為包渣實驗爐次。為了對比三種實驗方案的脫硫率及冶煉效果分別取鋼水初始樣、前樣和后樣，LF 精煉渣前樣和終點樣進行分析。2 結(jié)果與討論2.1 LF 精煉渣球?qū)︿撍煞值挠绊?.1.1 LF 精煉渣對脫硫率的影響三種不同LF 造渣工藝對鋼液中[
河南冶金 2017年4期2017-10-10
- 連鑄二級模型系統(tǒng)的設計
：此模塊讀取三級爐次計劃、一級實際參數(shù)，實參包括包重、包臂狀態(tài)、結(jié)晶器信息等，根據(jù)計劃與實參相關(guān)數(shù)據(jù)通過澆鑄與切割跟蹤模塊設計的算法，判定生成預分配給切割后需噴印的板坯編號，再由澆鑄與切割跟蹤將噴印計劃號發(fā)送至一級，控制噴印設備自動噴印，從而實現(xiàn)自澆鑄至切割工序的自動分坯、噴印過程。煉鋼連鑄L2與L3數(shù)據(jù)接口設計采用TCP/IP通信協(xié)議，在通訊過程中通過兩個雙向的套接字進行，一個負責主動發(fā)送數(shù)據(jù)到二級；一個負責接收從二級主動發(fā)送過來的數(shù)據(jù)。出坯跟蹤程序：板
電子技術(shù)與軟件工程 2017年12期2017-07-05
- GOR爐冶煉304L工藝實踐
質(zhì)量分數(shù)）355爐次冶煉全程用低碳石灰，冶煉時間107 min，供氧時4 583m3時，碳脫到0.006%（碳硫儀數(shù)據(jù)）。因脫碳終點判定偏差，熔池繼續(xù)供氧，合金吹損較多，還原期間355、356爐次均有補加微鉻（w（C）= 0.09%），還原期間鋼水駐爐時間長，導致鋼水有增碳現(xiàn)象。354爐次終點判定較好，未有補加微鉻，增碳現(xiàn)象基本沒有。5 精煉爐、連鑄增碳控制精煉爐送電處理時間2號機澆注爐次354、355均沒有超過20min，1號機澆注爐次356，精煉送電處
山西冶金 2017年2期2017-06-26
- 均勻化退火工藝對雙輥鑄軋3003Al帶坯力學性能的影響
成分，最終實驗各爐次3003Al化學成分如表1所示。從表1可以看出各爐次材料成分無顯著差別。為有利于3003鋁箔生產(chǎn)，熔煉過程中還添加微量Pb、Ni元素，使Pb、Ni濃度達到約1ppm。表1 3003Al合金化學成分1.2 工藝路線3003Al鋁箔的制備工藝路線為:鑄軋獲得7.5mm鋁帶坯→冷軋2～3道次至4.0mm→均勻化退火→冷軋4～5道次至0.9mm→切邊+二次退火→冷軋至0.55mm→箔軋4～5道次至0.043mm→分切。其中鑄軋在φ820×160
邵陽學院學報（自然科學版） 2016年4期2017-01-03
- 面向煉鋼–連鑄調(diào)度過程的兩階段優(yōu)化模型與算法
法.首先,證明了爐次從煉鋼到連鑄總等待時間最小的調(diào)度目標與該爐次在轉(zhuǎn)爐開始作業(yè)時間最大是等價的事實,并以離散型的設備變量為決策變量,以轉(zhuǎn)爐開始作業(yè)時間最大為動態(tài)規(guī)劃最優(yōu)指標,建立設備指派多階段動態(tài)規(guī)劃基本方程和設備指派優(yōu)化模型;然后,以爐次在設備開始作業(yè)時間的連續(xù)型變量為決策變量,并將準時開澆的非線性調(diào)度指標轉(zhuǎn)化成與之等價的線性優(yōu)化目標,以在同一臺連鑄機上澆鑄的爐次之間斷澆的時間間隔最小、鋼包在設備之間的冗余等待時間最小、提前與滯后理想開澆時間的時間間隔最
自動化學報 2016年11期2016-12-17
- 基于拉格朗日下界求解的煉鋼-連鑄生產(chǎn)調(diào)度方法
問題下界，得到各爐次的開始時間序列。為消除松弛解中的有向環(huán)，采用融入啟發(fā)式規(guī)則的列表調(diào)度，按照機器可用性優(yōu)先原則，將爐次均衡地指派到各個加工機器上。利用GAMS/Cplex軟件對18個調(diào)度算例進行測試運算，結(jié)果表明以較少的計算代價可以得到令人滿意的近優(yōu)解，因此本文提出的基于拉格朗日下界求解的方法對煉鋼-連鑄生產(chǎn)調(diào)度問題是可行的和有效的。煉鋼-連鑄；生產(chǎn)調(diào)度；拉格朗日松弛算法；對偶問題；次梯度方法；啟發(fā)式規(guī)則鋼鐵生產(chǎn)系統(tǒng)涉及因素多、工序復雜，而煉鋼-連鑄過程
武漢科技大學學報 2016年5期2016-11-04
- 酒鋼不銹鋼AOD冶煉使用鉻鐵粉的工藝研究
進行升溫，這15爐次比其月平均硅鐵消耗2 350 kg/爐，高出180 kg/爐，同時冶煉周期也相對較長。其主要問題表現(xiàn)為：（1）在生產(chǎn)組織上，1#AOD冶煉300時需要加鎳板，2#冶煉做表1 實驗爐次鉻鐵粉鉻收得率數(shù)據(jù)統(tǒng)計2016年3月在不銹鋼煉鋼分廠2#AOD進行了15爐次加入鉻鐵粉的冶煉實驗，加入鉻鐵粉共計73.8 t，冶煉周期平均為68 min，生產(chǎn)過程中爐次硅鐵消耗平均為2 530 kg/爐。實驗數(shù)據(jù)顯示，鉻鐵粉中鉻收得率最高為109.16，鉻的
中國設備工程 2016年10期2016-10-21
- 天鐵180 t轉(zhuǎn)爐少渣低溫高效脫磷冶煉工藝實踐
2 試驗結(jié)果試驗爐次冶煉前期鐵水磷含量變化如圖3所示?？梢钥闯鲨F水磷平均0．16%的條件下，前期脫磷量平均0．09%（半鋼磷平均0．07%），脫磷率平均56．25%，實現(xiàn)了在低溫的轉(zhuǎn)爐冶煉前期將超過一半的鐵水磷脫除到轉(zhuǎn)爐渣中。脫磷渣的倒出有效的降低了轉(zhuǎn)爐后期的脫磷壓力，TSC過程樣磷含量平均0．029%、TSO終點樣磷含量平均0．016%，實現(xiàn)全程平均脫磷率90%以上。圖3 試驗爐次冶煉過程磷含量變化試驗爐次的渣料消耗及與“單渣法”對比如圖4所示?？梢钥闯?/div>
天津冶金 2016年6期2016-03-06
- V2O5直接合金化的工藝研究
取沒有進行試驗的爐次成分平均值與試驗爐次平均成分進行對比,試驗爐次的具體加料情況見表3。表1 V2O5合金成分(%)表2 氮化硅錳合金成分(%)表3 轉(zhuǎn)爐裝料和出鋼加料(kg)4 試驗結(jié)果及討論4.1 釩的收得率在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中加入V2O5和硅鐵合金,實驗過程的釩含量變化見表4。從表4可以得出如下結(jié)論:釩含量從氬站到進LF后取第一個樣基本無變化,說明V2O5在前期還原反應進行得比較快;釩含量從進LF到出LF略有增加,說明出鋼過程釩的還原沒有充分進行,LF精四川冶金 2015年6期2016-01-01
- 多目標中間包計劃模型及混合優(yōu)化算法
其功能是在給定的爐次計劃中,根據(jù)煉鋼–連鑄生產(chǎn)能力及下游工序生產(chǎn)所需材料的數(shù)量,挑選出待生產(chǎn)的爐次并制定出合理的中間包使用數(shù)量及每個中間包內(nèi)生產(chǎn)的爐次.在對中間包計劃問題描述的基礎(chǔ)上及現(xiàn)有文獻中未考慮中間包利用率及中間包內(nèi)爐次寬度差異性,建立了多目標中間包計劃數(shù)學模型.為了求解模型將模型分解為兩個子模型,并針對兩個子模型設計了迭代局部搜索算法(iterated local search,ILS)及變鄰域搜索算法(variable neighborhood系統(tǒng)工程學報 2015年4期2015-10-26
- 板坯動態(tài)切割技術(shù)的應用*
，一般是以煉鋼的爐次為單位安排切割計劃。由于轉(zhuǎn)爐不同爐次的出鋼量不穩(wěn)定，會打亂生產(chǎn)計劃的執(zhí)行，其示意圖如圖1所示。圖1 原計劃執(zhí)行示意圖(1)當某一爐實際鋼水量小于切割計劃需用的鋼水量時，會導致計劃坯產(chǎn)出數(shù)量不足，為了滿足訂單需要，還要再次排產(chǎn)，給計劃安排、生產(chǎn)組織帶來諸多問題；(2)當某一爐實際鋼水量大于切割計劃需用的鋼水量時，會導致產(chǎn)出非計劃余坯，增加庫存、運輸及切割等相關(guān)成本。因此，如何能既按計劃生產(chǎn)足夠的板坯量同時又盡可能減少非計劃余坯量，成為板材現(xiàn)代冶金 2015年5期2015-03-22
- 多階段人機協(xié)同的煉鋼—連鑄調(diào)度方法
為調(diào)度對象，稱為爐次。煉鋼—連鑄生產(chǎn)調(diào)度計劃是在批量計劃的基礎(chǔ)上，以爐次為最小計劃單位，在滿足溫度、連鑄等約束的前提下，追求綜合評價函數(shù)，如等待時間最小、提前／拖期費用和總流程時間最少等最佳情況下的一類排序問題［1］。相對其他調(diào)度問題，煉鋼—連鑄調(diào)度存在約束多、節(jié)拍緊的特點，被認為是最難的流水車間調(diào)度問題之一［2］。煉鋼—連鑄調(diào)度問題具有很高的研究價值與實用價值，也有很多優(yōu)化目標，其中最小化總流程時間（Makespan）是相對最重要的優(yōu)化目標，并吸引著眾多計算機集成制造系統(tǒng) 2014年7期2014-11-28
- SPHC板卷表面缺陷來源示蹤研究
次穩(wěn)定后的其中三爐次進行示蹤劑試驗，分別在LF進站、LF鈣處理前、LF鈣處理后、LF出站、中間包正常澆、中間包混澆、鑄坯以及熱軋等不同工位進行了系統(tǒng)取樣。2 試驗結(jié)果與分析2.1 渣中示蹤元素分析對試驗爐次的渣成分進行了系統(tǒng)取樣分析，其中的示蹤元素含量見表1。表1 試驗鋼SPHC各工序渣中示蹤元素含量分布由表1可以看出，隨著冶煉的進行，LF渣中的BaO含量逐漸下降，且在中間包內(nèi)檢測到一定的BaO，說明鋼包向中間包澆鑄過程中存在下渣行為;在中間包覆蓋劑中檢測河南冶金 2014年3期2014-10-13
- 海綿鈦生產(chǎn)過程中雜質(zhì)元素的控制方法
試生產(chǎn)過程中部分爐次數(shù)據(jù)，分析了“I”型半聯(lián)合法還原蒸餾生產(chǎn)過程中，相關(guān)工藝參數(shù)對海綿鈦雜質(zhì)元素含量的影響，提出控制海綿鈦雜質(zhì)元素的具體措施，供海綿鈦生產(chǎn)企業(yè)參考。2 海綿鈦生產(chǎn)實況采集了海綿鈦試生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不同事故的兩個爐次不同部位的海綿鈦產(chǎn)品，成分分析結(jié)果見表1。1#爐次在還原生產(chǎn)過程中首次出現(xiàn)MgCl2排放不出來，恒溫時間延長，加料裝置出現(xiàn)故障等問題，造成還原時間延長。爐料還原出爐后發(fā)現(xiàn)反應器尾管法蘭焊縫有滲漏，冷卻到200 ℃后補焊。爐料入爐蒸餾鈦工業(yè)進展 2013年1期2013-12-23
- 考慮板坯設計的組爐優(yōu)化模型
生產(chǎn)批量計劃中的爐次計劃問題［1－2］.由于工藝原因，計劃人員必須將不同的合同組織到同一煉鋼爐進行生產(chǎn)，爐中合同必須滿足如下幾個條件：①爐中各合同所采用的鋼級（steel grade）必須相同；②爐中各合同所采用板坯規(guī)格（厚度、寬度）必須相同，這是下游的連鑄工序約束；③設爐中某合同總質(zhì)量為X，則必存在某整數(shù)N，使X／N落在合同要求的板坯質(zhì)量上下限范圍內(nèi)；④爐內(nèi)合同總量不得超過煉鋼爐最大生產(chǎn)容量，在煉鋼生產(chǎn)中，若某爐的合同量不滿一爐時，仍然需要以一爐的量進行同濟大學學報（自然科學版） 2013年10期2013-12-02
- 連鑄板坯全程保護澆注的問題分析
爐后破損，在以后爐次使用大包套管周圍無法密封；4）氬封氣體流量不確定，造成氬封效果不好，不能有效實現(xiàn)氬封保護澆注。3 采取措施1）規(guī)范套管的安裝、摘下時間，不摘套管判斷大包下渣操作法（1）重新規(guī)范套管的安裝、摘下時間：每爐（包括開澆或換罐爐次）開澆即安裝套管，大包澆注結(jié)束后（下渣）摘下套管；（2）制訂不摘套管判斷大包下渣法：首先大包保護套管確保插入中間罐鋼水內(nèi)100mm～200mm 范圍內(nèi)，中間罐內(nèi)渣子保持低于200mm 厚，高于200mm 厚時進行放渣操科技傳播 2013年7期2013-08-20
- 攀鋼鑄余渣熱態(tài)循環(huán)利用實踐
澆)鑄余渣未回收爐次平均節(jié)奏時間123.6 min，鑄余渣回收爐次平均節(jié)奏時間122.6 min，比未試驗爐次短1 min，節(jié)奏時間平均123.3 min(見圖4)。節(jié)奏時間沒有延長，主要是在轉(zhuǎn)盤上進行了回收作業(yè)，相比到死座子上進行翻渣，吊車少吊運一次鋼包，縮短了物流時間。圖4 生產(chǎn)主要物流節(jié)奏控制情況4．2．2 LF 處理時間鑄余渣未回收爐次LF平均工序時間45.2 min，鑄余渣回收爐次LF平均處理時間38 min，比未試驗爐次短7.2 min，滿足工四川冶金 2013年5期2013-06-19
- 完善電弧爐布料與送電制度
、同樣噸位的冶煉爐次，用時不同，耗電量也不同，經(jīng)統(tǒng)計分析發(fā)現(xiàn)，同樣一次裝料，最大功率送電，全爐為鋼板料的爐次平均冶煉速度明顯快于大部分冒口加少量廢鋼板料爐次的平均熔化速度，裝料均勻的爐次熔化速度也快于爐料裝偏的爐次。大多數(shù)爐料是冒口的爐次，平均耗電要多20%。針對大量裝入大冒口的爐次，做了幾次對比試驗。第一組是穿井后采用最高電壓、最大電流，第二組是穿井后電壓降為2級，電流下降20%，熔化速度沒有明顯差別，電能消耗第二組下降了5%～10%。我們分析認為，大冒金屬加工(熱加工) 2013年3期2013-04-17
- V2O5直接合金化的工藝研究