油田在相當(dāng)長時(shí)間高負(fù)荷運(yùn)行后，儲(chǔ)量發(fā)現(xiàn)成本會(huì)越來越高，開發(fā)中后期的投資成本將大幅上升。然而，14年來，濱南廠成本年年受控并且逐年走低，花同樣的錢卻辦了更多的事。該廠1999年產(chǎn)量不到170萬噸時(shí)，日耗電101萬千瓦時(shí)。在產(chǎn)量增加了近50萬噸后的今天，日耗電反而只有75.6萬千瓦時(shí)。該廠的油藏作業(yè)精細(xì)化管理模式榮獲集團(tuán)公司企業(yè)管理創(chuàng)新成果一等獎(jiǎng)，已在勝利油田推廣。

□ 基層員工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)。許慶勇 攝

源頭優(yōu)化，為技術(shù)部門模擬一個(gè)市場

“對于采油廠來說，油藏開發(fā)方案是成本發(fā)生的源頭，決定了全廠70%的操作成本，抓源頭優(yōu)化，是我們的核心和最大潛力點(diǎn)?！睆S長張宗檁說。

該廠財(cái)務(wù)資產(chǎn)管理中心主任張建偉詳細(xì)解釋了這一理念對管理的影響。以前，成本控制的重心在各個(gè)采油礦。對成本控制的責(zé)任、權(quán)力都在礦上，但這個(gè)權(quán)責(zé)并非真正對等。比如作業(yè)費(fèi)，發(fā)生雖然是在礦上，但根源不在礦上，方案都是地質(zhì)、工藝兩所制定的。再如電費(fèi)，耗電多少取決于油井采用何種方式開采，方案也都是兩所制定的。但是，地質(zhì)、工藝兩所并不對采油礦的成本負(fù)責(zé)。

為了讓技術(shù)人員明確自己的工作對全廠成本的巨大影響，增強(qiáng)優(yōu)化源頭方案的主動(dòng)性，該廠創(chuàng)新實(shí)行一體化的聯(lián)責(zé)聯(lián)控考核，探索科研技術(shù)部門源頭成本考核模式。

方法很巧妙，技術(shù)部門和經(jīng)營不搭邊，濱南廠就模擬出一個(gè)內(nèi)部市場：全廠的年產(chǎn)液量、注水量配比相應(yīng)的單價(jià)，就是兩所的成本；年產(chǎn)油量配比相應(yīng)的單價(jià)，就是兩所的收入；收入減去支出，就是兩所的利潤。

“成本意識、經(jīng)營意識和效益意識大為增強(qiáng)，我們必須盡一切可能提高投入產(chǎn)出比，從油藏開發(fā)管理的源頭入手控本，每個(gè)方案都要對比資金投入、開發(fā)指標(biāo)和經(jīng)濟(jì)效益，優(yōu)選最佳方案?！钡刭|(zhì)所所長王躍剛說。

對于發(fā)現(xiàn)成本，并非就是簡單的越低越好。因?yàn)榈推肺粌?chǔ)量發(fā)現(xiàn)越多，事實(shí)上造成后期開發(fā)成本越來越高，因此勘探要瞄準(zhǔn)優(yōu)質(zhì)的規(guī)模儲(chǔ)量。濱南采油廠設(shè)立“科技英才突出貢獻(xiàn)獎(jiǎng)”，組織廠校聯(lián)合攻關(guān)，先后形成沙二段構(gòu)造油藏分頻處理+斷層加強(qiáng)處理精細(xì)斷層刻畫、濁積砂體巖性油藏反演+甜心體+高亮體描述，以及沙四段砂礫巖體巖性油藏期次精細(xì)劃分和儲(chǔ)層評價(jià)等技術(shù)體系，保障了精細(xì)勘探。

他們“稀稠并舉，新老并進(jìn)、深淺兼顧、量質(zhì)并重”，著力推進(jìn)精細(xì)勘探，外圍勘探由淺層勘探向深層、古潛山、隱蔽型目標(biāo)轉(zhuǎn)移，滾動(dòng)勘探按照“橫向到邊，縱向到底，逐層梳理”的三維立體滾動(dòng)勘探思路，實(shí)施老區(qū)“二次精細(xì)勘探”，近年來保證了年均滾動(dòng)探明200萬噸儲(chǔ)量，連續(xù)13年實(shí)現(xiàn)儲(chǔ)采平衡。

對于生產(chǎn)成本，每一立方米的注水量、產(chǎn)液量、產(chǎn)量都是成本源頭，因此濱南廠著力優(yōu)化結(jié)構(gòu)，努力實(shí)現(xiàn)控液、調(diào)稠、增注、穩(wěn)產(chǎn)，降低成本。

在油田生產(chǎn)中，液量令人“愛恨交加”。因?yàn)?，要多產(chǎn)油就要多注水，多注水就多增加產(chǎn)液量，液量多了用電成本就高，同時(shí)產(chǎn)生的富余工業(yè)廢水就多，這在老油田漫長的開發(fā)中后期是巨大矛盾。

濱南采油廠的理念是，穩(wěn)定總產(chǎn)液量、提高有效產(chǎn)液量。他們結(jié)合區(qū)塊實(shí)際情況，分礦區(qū)制定產(chǎn)液量控制指標(biāo)，納入日常生產(chǎn)運(yùn)行，對于高含水井實(shí)行關(guān)停和間開措施，同時(shí)優(yōu)選低含水井進(jìn)行提液，實(shí)現(xiàn)在采油廠原油產(chǎn)量增長、老油田綜合含水上升的情況下，全廠日產(chǎn)液量控制在38000立方米左右。

產(chǎn)量結(jié)構(gòu)同樣事關(guān)開發(fā)成本，因?yàn)槔暇匀划a(chǎn)量成本低，措施產(chǎn)量成本高，而新井越早投產(chǎn)產(chǎn)量貢獻(xiàn)就越大，因此，濱南采油廠加快新井投產(chǎn)進(jìn)度提高新井產(chǎn)量，強(qiáng)化老區(qū)穩(wěn)產(chǎn)工作穩(wěn)定自然產(chǎn)量，優(yōu)化措施方案降低措施產(chǎn)量。

稀油成本低、稠油成本高，濱南廠確定“稀油上產(chǎn)、稠油穩(wěn)產(chǎn)”的工作思路，強(qiáng)化稀油滾動(dòng)勘探開發(fā)，稀油產(chǎn)量由2009年的113萬噸提高到2012年的123.9萬噸。

□ 資料錄取一絲不茍。孫凱 攝

過程標(biāo)準(zhǔn)化，為每項(xiàng)業(yè)務(wù)和成本建立標(biāo)準(zhǔn)

源頭優(yōu)化好了，執(zhí)行過程不到位也不行。全廠這么多系統(tǒng)這么多專業(yè)，怎樣確保所有工作都執(zhí)行到位？

“就靠過程管控標(biāo)準(zhǔn)化，為每一項(xiàng)業(yè)務(wù)和成本都建立標(biāo)準(zhǔn)，狠抓標(biāo)準(zhǔn)的宣傳貫徹和執(zhí)行，讓所有崗位員工都按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行?！睆S長張宗檁說。

著眼于探索建立業(yè)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)，他們根據(jù)崗位工作特點(diǎn)，建立以工作質(zhì)量和規(guī)范操作為基礎(chǔ)的業(yè)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)管理體系，明確規(guī)定工作內(nèi)容、工作程序和工作質(zhì)量。目前，該廠已探索建立了地質(zhì)開發(fā)基本技術(shù)操作規(guī)程、采油系統(tǒng)11項(xiàng)工作流程標(biāo)準(zhǔn)等8大系統(tǒng)89項(xiàng)操作流程和工作標(biāo)準(zhǔn)，強(qiáng)力推進(jìn)以油藏精細(xì)化作業(yè)管理、井場標(biāo)準(zhǔn)化為重點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化改造，有效提升工作效率和效益。

拿作業(yè)系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化來說，他們引入標(biāo)準(zhǔn)化管理理念，先后投入300多萬元配備標(biāo)準(zhǔn)設(shè)施，分層次召開標(biāo)準(zhǔn)推介會(huì)，全方位加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)，形成作業(yè)現(xiàn)場布置標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)設(shè)施配備標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)井控管理標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)HSE管理標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)施工操作標(biāo)準(zhǔn)化。

以此為基礎(chǔ)，濱南采油廠樹立“作業(yè)就是保護(hù)油藏、解放油藏”的理念，形成并完善了覆蓋作業(yè)設(shè)計(jì)、現(xiàn)場管理、標(biāo)準(zhǔn)施工、運(yùn)行考核、后勤保障全過程的精細(xì)作業(yè)管理模式，推動(dòng)作業(yè)管理水平實(shí)現(xiàn)了跨越式提升。全廠作業(yè)施工有效率達(dá)到99.2%，措施有效率達(dá)到95.8%，作業(yè)頻次由0.96井次/口降至0.94井次/口，各項(xiàng)作業(yè)指標(biāo)位于勝利油田前列。今年前9個(gè)月，該廠維護(hù)性作業(yè)成本控制在9611萬元，噸油作業(yè)費(fèi)控制在154元，比上年減少16元。

注采系統(tǒng)則強(qiáng)力推行井場標(biāo)準(zhǔn)化，提高注采基礎(chǔ)管理水平。他們制定實(shí)施《注采輸系統(tǒng)管理標(biāo)準(zhǔn)》《油水井井場標(biāo)準(zhǔn)化管理規(guī)定》，綜合采取工農(nóng)協(xié)調(diào)、法律訴訟等多種手段，健全井場、道路臺賬，強(qiáng)力推進(jìn)井場、道路劃界和硬化工作，配套治理后的管理維護(hù)制度，截至目前已治理完成1800多口井，最大限度減少了青賠費(fèi)用。

注采系統(tǒng)還通過建立升級管理評比體系、升級管理標(biāo)準(zhǔn)體系和保障體系，促進(jìn)全廠各項(xiàng)注采指標(biāo)的提升。與2011年末指標(biāo)對比，機(jī)采系統(tǒng)效率由27.36%提升至28.92%，平均沉沒度由418米降低至396米，百米噸液耗電由1.00千瓦時(shí)降至0.94千瓦時(shí)。

著眼于探索建立成本標(biāo)準(zhǔn)，他們主要建立以單位消耗標(biāo)準(zhǔn)和單位消耗價(jià)值為核心的費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)管理體系，完善了10項(xiàng)固定費(fèi)用消耗標(biāo)準(zhǔn)、8項(xiàng)變動(dòng)費(fèi)用消耗標(biāo)準(zhǔn)。確定成本單耗標(biāo)準(zhǔn)，就意味著劃定一條較為科學(xué)合理的標(biāo)桿。采油廠再將成本標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用于年度預(yù)算、經(jīng)濟(jì)分析工作中，基本解決了“鞭打快牛”和“保護(hù)落后”的問題，促進(jìn)了成本管理科學(xué)化。

通過為每項(xiàng)業(yè)務(wù)和成本建立標(biāo)準(zhǔn)，該廠將成本管控轉(zhuǎn)化為看得見、摸得著的工作量，實(shí)現(xiàn)“三變?nèi)蛔儭保磵徫蛔儎?dòng)，成本控制理念不變；人員變動(dòng)，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)不變；成本變動(dòng)，控制程序不變。

末節(jié)細(xì)化，讓每個(gè)崗位都為降本增效支妙招

在輸油大隊(duì)二首站，流傳著一個(gè)“難舍最后一滴”的故事。

為了節(jié)約每一滴藥劑，二首站加熱爐班員工王海燕發(fā)明加藥專用工具，讓藥劑桶玩“倒立”，“吃干榨凈”桶內(nèi)每一滴藥劑。

在她心里有一本經(jīng)濟(jì)賬：破乳劑每公斤14元左右，每桶殘留大約1.9公斤，一桶能省26.6元，一年下來，能節(jié)約費(fèi)用2.1萬元。

像王海燕一樣，隨著全員成本目標(biāo)管理的持續(xù)推進(jìn)，“經(jīng)營一元錢，節(jié)約一分錢”理念在員工心里扎根，“人人會(huì)算賬、崗崗管成本、事事講效益、處處節(jié)費(fèi)用”日益成為全員自覺行為。

□ 班組員工記錄調(diào)整注水井注水量，確保地層注足水、注好水，夯實(shí)穩(wěn)產(chǎn)基礎(chǔ)。高海濱 攝

“基層班組員工占全廠員工人數(shù)的70%，是各項(xiàng)決策的最終落實(shí)者和執(zhí)行者，是生產(chǎn)要素最活躍的部分，也是成本控制的主體。因此，末節(jié)細(xì)化，意義重大?！睆堊跈_說。

采油204隊(duì)南區(qū)9號站做到“一元一算”，把成本細(xì)分為材料費(fèi)、電費(fèi)、維修費(fèi)等5項(xiàng)費(fèi)用，實(shí)行單項(xiàng)費(fèi)用與單井總費(fèi)用個(gè)人雙重承包法，并根據(jù)管理難易和費(fèi)用節(jié)超，對個(gè)人進(jìn)行獎(jiǎng)罰，讓員工養(yǎng)成“算好精細(xì)賬、花好每元錢、干好明白活”的習(xí)慣。

采油401隊(duì)22號站建立新皮帶“緊三緊”標(biāo)準(zhǔn)工作法，即新皮帶安裝后1小時(shí)調(diào)整皮帶松緊度1次，8小時(shí)和24小時(shí)后再分別調(diào)整1次，皮帶使用壽命平均延長35天。

作業(yè)大隊(duì)作業(yè)5隊(duì)實(shí)施成本模塊管理，結(jié)合大修16類工藝方式、大修井從搬遷到交井29道工序178個(gè)成本消耗點(diǎn)的發(fā)生頻率和發(fā)生額，編制出每道工序的收入、支出額，找出盈虧點(diǎn)，繪制出大修成本運(yùn)行模塊展示版，總結(jié)出17個(gè)A類因素，53個(gè)B類因素，108個(gè)C類因素，確?？乇矩?zé)任到崗位個(gè)人，利潤指標(biāo)居作業(yè)大隊(duì)前茅。

油氣集輸大隊(duì)通過探索推進(jìn)節(jié)點(diǎn)參數(shù)管理，以每次降低5ppm（ppm為百萬分之一）為基準(zhǔn)探索合理加藥濃度，以每次降低5℃為基準(zhǔn)探索合理脫水溫度。在保證外輸原油含水率不超標(biāo)的前提下，脫水溫度由93℃降至目前的85℃，壓減運(yùn)行加熱爐3臺，年可節(jié)約自用原油2000噸、節(jié)約藥劑費(fèi)用50余萬元。

通過對標(biāo)升級、“一井一策”、長壽井培養(yǎng)等精細(xì)管理措施，全廠油井平均檢泵周期由2009年的640天上升至目前的696天。