蔡小剛，張傳彬

中交二航局第四工程有限公司，安徽蕪湖 241007

1 工程概況

本工程鋼箱梁采用在現(xiàn)場預制場就地制作。

鋼箱梁材質(zhì)為Q345C，共重207.8T。連接高強度螺栓等級為10.9S，螺栓采用20MnTiB，螺母和墊圈采用35 號鋼。

橋跨度布置為：25+25m，采用等高度鋼箱梁，鋼箱梁全長為49.92m，梁端縫4cm，設置2%的橫坡。鋼箱梁立面位于單向斜坡上。主梁采用鋼箱梁，正交異性鋼橋面板形式。鋼箱梁采用現(xiàn)場縱向分節(jié)段、橫向分塊制造，現(xiàn)場焊接頂板縱縫及節(jié)段橫向縫、其他部分采用高強度螺栓拼接的形式。主梁縱向分3個節(jié)段，節(jié)段最長17.5m。每節(jié)段橫向分成3 塊，主梁箱體和兩側(cè)挑臂，將橫向三塊組裝成整節(jié)段運到橋位處吊裝。

鋼箱梁主梁橫向全寬8m，兩腹板的凈間距為4.6m，兩側(cè)各有1.7m 的挑臂。頂板采用U 形肋加勁的正交異性鋼橋面板，頂板頂面設2%的橫坡。頂板厚14mm，用厚8mm 的U 形加勁肋加勁，U 形肋中心間距560mm。

鋼箱梁腹板高1.504m，厚16mm ～20mm，腹板上設一道水平加勁肋，水平加勁肋離底板1000mm 處對稱布置，水平加勁肋采用寬240mm、厚16mm 的板肋。腹板豎向加勁肋縱向標準間距3m，支點附近局部調(diào)整，豎向加勁肋采用寬240mm、厚20mm 的板肋。

鋼箱梁底板寬4680mm，邊支點附近節(jié)段底板厚16mm，中支點附近底板厚20mm，底板變厚部分在梁段拼接縫處加厚4mm 的填板處理。

鋼箱梁每隔3m 設置一道橫隔板，橫隔板的腹板厚16mm，與頂板、底板及箱梁腹板焊成整體。

鋼箱梁防腐涂裝體系設計

鋼箱梁頂面：

特制環(huán)氧富鋅防銹底漆：2×40 u m

鋼箱梁外表面采用以下配套體系：

特制環(huán)氧富鋅防銹底漆：2×40 u m

棕紅云鐵環(huán)氧中間漆：2×60 u m

聚氨酯面漆：2×35 u m

鋼箱梁表面清理應達到GB/T8923-1988 規(guī)定的Sa3 級，鋼箱梁內(nèi)表面除現(xiàn)場接頭外，應在預制場完成涂裝，鋼板外表面除現(xiàn)場接頭外，應完成一次面漆涂裝，U 形肋內(nèi)表面應在加工前涂一道車間底漆。待鋼箱梁拼裝完成后，進行現(xiàn)場接頭部分的涂裝及最后一次外表面面漆涂裝。鋼箱梁頂面應在預制場涂一道車間底漆后出廠，進行橋面鋪裝前進行頂面的涂裝，涂裝時應進行表面清理至規(guī)定要求。

2 施工工藝流程

施工準備→鋼箱梁加工制作（鋼箱梁焊縫檢測及防腐）→鋼箱梁轉(zhuǎn)運至安裝現(xiàn)場（立交橋臨時支架搭設）→鋼橋各段鋼箱梁吊裝就位→整體檢查、調(diào)整→高強螺栓連接成型及箱間橫梁焊接→工 地 涂 裝→臨時支架拆卸→竣工驗收

3 施工準備

1）對設計圖紙要經(jīng)過有關工程管理和技術(shù)人員的會審；

2）根據(jù)圖紙并結(jié)合本單位的實際情況，提出所需材料的大概計劃，制定工程施工方案；

3）鋼箱梁施工施工過程中保證各種設備的工作狀態(tài)良好；

4）鋼箱梁所使用的材料除有質(zhì)量證明書外，還要進行全面抽檢，抽檢結(jié)果要符合標準；

5）在鋼箱梁施工前，應對施工人員進行崗位培訓，防止發(fā)生事故；

6）鋼箱梁施工前，應進行必要的工藝評定。

4 施工場地安排

由于鋼箱梁長50m、寬8m，如在工廠制作，不管如何分割，都將很難運至現(xiàn)場安裝，并且現(xiàn)場組裝工作量太大，不利于保證鋼箱梁整體制作質(zhì)量。針對這種情況，我部經(jīng)慎重考慮，決定在泗許高速九標制梁廠內(nèi)制作，該梁場位于K28 和K30 兩座跨線橋之間，鋼箱梁運輸距離短，場地、機具設備、臨時設施等均滿足鋼箱梁制作要求。該梁場由宿淮鐵路施工便道聯(lián)通至安裝現(xiàn)場，也便于鋼箱梁整體制作、分段運輸，并大大縮短鋼箱梁在泗許高速公路上的安裝時間，最大限度地減少高速公路封路帶來的交通不便。

5 鋼箱梁制作

1）下料圖單

（1）檢查材料的型號、規(guī)格及質(zhì)量；

（2）質(zhì)量檢測的標準：要符合國家規(guī)定；

（3）檢驗方法：鋼材質(zhì)量證明書和復試報告要仔細檢查；

（4）工藝評定：按規(guī)范作焊接工藝評定，根據(jù)工藝評定報告選擇合適的焊材、焊機等。

2）放樣、號料

（1）應清楚標明各位置方向等，必要時制作樣板，避免放樣劃線出現(xiàn)錯誤；

（2）預留制作，避免焊接收縮余量；

（3）劃線前，矯正材料的變形、彎曲；

（4）放樣、樣板和號料的允許細微偏差。

3）下料：鋼板下料前應將表面的鐵銹、污物清除干凈，采用半自動切割機下料，切割后應清除殘渣，操作人員要熟練掌握設備的操作方法及規(guī)程使其達到最佳參數(shù)值。

4）組裝鋼平臺制作：用于組裝鋼箱梁的平臺主梁采用兩道工字鋼I32a，工字鋼間距2.5m，工字鋼之間采用槽鋼[20a進行平聯(lián)。場地基礎用20cm 厚的C30 混凝土進行處理。組裝平臺位于門機兩條軌道之間。

5）組裝、成型 ：鋼材在組裝前使其符合控制偏差范圍內(nèi)，接觸面應干凈，構(gòu)件的組裝要緊密結(jié)合，符合相關質(zhì)量標準。

6）焊接

（1）該工序采用設備二氧化碳氣體保護焊機及手工直流焊機焊接；

（2）二氧化碳氣體保護焊焊接除按規(guī)范執(zhí)行外還需嚴格執(zhí)行工藝評定報告所取得的工藝參數(shù)， 操作人員應嚴格遵守焊接規(guī)范表；

（3）焊接工藝： 鋼箱梁底板對接縫采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接；鋼箱梁腹板、加肋板采用二氧化碳氣體保護焊和手工焊接。

7）制孔

（1）采用設備：搖臂鉆和磁座鉆；

（2）質(zhì)量檢驗標準：螺栓孔及孔距允許偏差符合相關規(guī)定；

（3）質(zhì)量檢驗方法：用直尺、鋼尺、卡尺和目測檢查；

8）除銹

除銹采用專用噴砂除銹設備。

9）油漆

鋼材除銹經(jīng)檢查合格后，在表面涂完第一道底，第一遍底漆干燥后，再進行中間漆和面漆的涂刷，涂層厚達到設計要求。

10）運輸

（1）為方便安裝時識別，要對構(gòu)件的規(guī)定部位進行明顯標識；

（2）為防止運輸中易碰撞部位的破壞，對構(gòu)件和涂層進行適當保護；

（3）確保發(fā)運前構(gòu)件完好無損；

（4）將鋼箱梁按設計圖紙分為三段，用平板拖車先運中間節(jié)，后運兩端節(jié)。

6 鋼箱梁安裝

6.1 施工順序

總體施工順序為先安裝中跨梁（即Z1 梁），后安裝邊跨梁（即Z2 梁）

6.2 安裝前準備工作

1）檢查臨時支架的穩(wěn)定性和標高；2）復核中間立柱的標高；3）復核邊跨盤式支座的標高；4）運輸鋼箱梁進場道路的修整；5）安裝質(zhì)量標準。

6.3 安裝施工工藝

根據(jù)實際情況和現(xiàn)場特點，選用合適的吊裝進行設備起吊，要確定吊點位置，做好防護措施。

鋼箱梁吊裝在立柱頂設計縱橫軸線復核完成后進行，采用四點對稱綁扎起吊就位安裝。然后固定連接。鋼梁吊裝時隨吊隨用全站儀校正，有偏差隨時糾正。

項目允許偏差說明梁高±2（h ≤2m）測量兩端腹板處高度±4（h ＞2m）跨度l±（5+0.15l） 測兩支座中心距離，l 以m計全長±15-腹板中心距±3測兩端腹板中心距蓋板寬度b±4-橫斷面對角線差4測兩端斷面對角線差旁彎3+0.1l l 以m 計拱度+10-5-支點高度差5-腹板平面度 h/250 且不大于8 h 為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離扭曲每米1，且每段不大于10每段以兩端隔板處為準

6.4 高強螺栓施工

1）高強螺栓在出廠時應有產(chǎn)品合格證明文件及檢驗報告；

2）在安裝時為防止扭距系數(shù)發(fā)生變化，要設專人進行保管，不得損害絲扣，保持高強螺栓的干燥；

3）若連接板螺孔的誤差較大時應檢查分析酌情處理；

4）在同一連接面上，高強螺栓應按同一方向插入，高強螺栓安裝后應當天終擰完畢。

7 質(zhì)量保證和安全施工措施

建立質(zhì)量保證體系，制定項目質(zhì)量保證計劃，按國家質(zhì)量管理規(guī)范進行嚴格的質(zhì)量控制，嚴控物資采購，從而使工程質(zhì)量從根本上得到有效的保證。

加強對施工現(xiàn)場安全措施的落實與管理，對現(xiàn)場施工人員、現(xiàn)場機械設備及現(xiàn)場用電進行統(tǒng)一管理。要求參加施工的特工作業(yè)人員必須是經(jīng)過培訓，持證上崗。施工前對所有施工人員進行安全技術(shù)交底。進入施工現(xiàn)場的人員必須戴安全帽、穿防滑鞋，電工、電氣焊工應穿絕緣鞋，高空作業(yè)必須系好安全帶。

[1]公路橋涵設計通用規(guī)范（JTG D60-2004）.

[2]公路橋涵抗震設計細則（JTJ/T B02-01-2008）.

[3]鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T 1527-2004）.