王永祥

摘 要：回轉(zhuǎn)窯托輪瓦在工作中發(fā)熱是一種常見的現(xiàn)象，引起的原因比較多，如果處理不及時(shí)，就可能造成嚴(yán)重的后果。本文簡(jiǎn)單對(duì)托輪瓦的發(fā)熱原因進(jìn)行分析，從而找出有效地控制措施，成功處理托輪瓦發(fā)熱現(xiàn)象，保證回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)安全穩(wěn)定運(yùn)行。

關(guān)鍵詞：回轉(zhuǎn)窯；托輪瓦；發(fā)熱

1.常見的托輪瓦發(fā)熱的原因分析

1.1因潤(rùn)滑油引起的托輪軸瓦發(fā)熱。托輪軸瓦潤(rùn)滑油達(dá)到換油標(biāo)準(zhǔn)而未換油，引起潤(rùn)滑油粘度降低、油質(zhì)乳化、油內(nèi)含有粉塵雜質(zhì)等，都能引起軸瓦發(fā)熱。

1.2托輪漏油及潤(rùn)滑裝置脫落引起的軸瓦發(fā)熱。因托輪軸密封不好，漏油嚴(yán)重，使油位降低，或潤(rùn)滑油勺脫落，潤(rùn)滑不足而引起軸瓦溫度升高。

1.3因循環(huán)水不暢、量少或內(nèi)部循環(huán)水管滲水造成的軸瓦發(fā)熱。循環(huán)水不暢或量少導(dǎo)致循環(huán)冷卻效果差引起軸瓦發(fā)熱，當(dāng)托輪內(nèi)部循環(huán)水管老化產(chǎn)生漏水時(shí)，造成潤(rùn)滑油乳化，使油質(zhì)惡化，軸瓦發(fā)熱。

1.4因瓦口間隙小引起的軸瓦溫升。托輪軸瓦長(zhǎng)時(shí)間使用，瓦和軸的接觸角度越來(lái)越大，同時(shí)瓦口與軸的接觸間隙也越來(lái)越小，小到一定程度，潤(rùn)滑油不能進(jìn)入軸瓦的底部進(jìn)行潤(rùn)滑，引起軸瓦發(fā)熱。

1.5領(lǐng)圈與托輪表面受力集中引起的軸瓦溫升。托輪與領(lǐng)圈在正常受力的情況下，其接觸面光亮色澤程度應(yīng)該是一致的，領(lǐng)圈上無(wú)明顯的縱向明暗條紋。若出現(xiàn)明暗條紋，光亮的一側(cè)則表明軸承座的軸瓦受力偏大，另一側(cè)則偏小。若在領(lǐng)圈暗條紋處出現(xiàn)與托輪脫離接觸縫隙，其暗條紋面積較大時(shí)，則托輪軸瓦將出現(xiàn)發(fā)熱現(xiàn)象。

1.6領(lǐng)圈與筒體墊板的間隙大引起的軸瓦溫升。當(dāng)領(lǐng)圈和筒體墊板磨損嚴(yán)重，領(lǐng)圈和墊板之間的間隙過(guò)大時(shí)，領(lǐng)圈的變形橢圓度加大，當(dāng)領(lǐng)圈的橢圓度超過(guò)一定值時(shí)，就會(huì)容易引起托輪軸瓦發(fā)熱。同時(shí)，當(dāng)領(lǐng)圈和筒體墊板的間隙過(guò)大時(shí)，領(lǐng)圈兩端和托輪的接觸面發(fā)生變化，造成托輪兩邊的軸瓦受力不均，以會(huì)導(dǎo)致軸瓦發(fā)熱。

1.7液壓擋輪的運(yùn)行時(shí)間引起的軸瓦發(fā)熱。當(dāng)液壓擋輪上行速度慢且不均勻，而下行速度偏快時(shí)，形成了向下的軸向推力，此推力也可使托輪軸與瓦之間產(chǎn)生相對(duì)挫動(dòng)和摩擦。當(dāng)一個(gè)托輪止推盤和軸瓦端部接觸間隙小時(shí)，便會(huì)出現(xiàn)軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象。

1.8窯筒體表面徑向溫差大引起的軸瓦發(fā)熱。窯筒體徑向溫差過(guò)大，超過(guò)100℃時(shí)，會(huì)使筒體發(fā)生變形。當(dāng)筒體的截面近似雞蛋縱截面狀時(shí)，則會(huì)引起托輪軸瓦發(fā)熱。

2.托輪瓦發(fā)熱的控制措施

經(jīng)過(guò)以上對(duì)引起托輪瓦發(fā)熱的現(xiàn)象進(jìn)行分析，我們主要從以下幾個(gè)方面對(duì)其進(jìn)行控制：

2.1預(yù)防措施：

（1）操作人員要定期對(duì)托輪瓦潤(rùn)滑油情況進(jìn)行監(jiān)護(hù)，確保潤(rùn)滑油的黏度、油質(zhì)符合標(biāo)準(zhǔn)，定期更換新油，加強(qiáng)托輪軸瓦的保養(yǎng)力度。

（2）對(duì)托輪軸密封裝置定期進(jìn)行檢查，確保密封裝置處于良好狀態(tài)，避免漏油現(xiàn)象發(fā)生，一旦發(fā)現(xiàn)密封不好，則應(yīng)立即更換密封圈并同時(shí)檢查油勺情況。

（3）對(duì)托輪與領(lǐng)圈的接觸情況進(jìn)行跟蹤檢查并做好記錄，發(fā)現(xiàn)托輪與領(lǐng)圈接觸面積較小，則應(yīng)立即會(huì)同有關(guān)技術(shù)人員對(duì)托輪進(jìn)行慢慢調(diào)整，直至托輪與領(lǐng)圈的接觸面積達(dá)到規(guī)定要求。

2.2降溫措施：

當(dāng)回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行中某一托輪瓦的運(yùn)行溫度在短時(shí)間內(nèi)升幅較快且還有上升趨勢(shì)時(shí)，快速采取以下應(yīng)急降溫措施：

（1）用膠皮管接在該瓦循環(huán)水的出水管處，用鐵絲捆綁接頭，用鋼絲鉗扎緊。使循環(huán)水外排，并加大冷卻水量。

（2）對(duì)各檔領(lǐng)圈與托輪接觸面加強(qiáng)潤(rùn)滑。

（3）啟用備用的托輪瓦油，用兩個(gè)油桶交替向發(fā)熱的軸面連續(xù)加注新潤(rùn)滑油，用兩個(gè)小油桶交替排出舊油。舊油倒在備用的油桶內(nèi)。

（4）用測(cè)溫槍測(cè)量，注意檢查軸瓦的溫度和表面油膜情況。如有突出發(fā)熱點(diǎn)，且軸溫在70℃以下，還有較完整的油膜，則繼續(xù)澆淋新油，排出舊油。同時(shí)加壓縮空氣風(fēng)冷發(fā)熱點(diǎn)。

（5）如整個(gè)托輪溫度較高，可向托輪下面的水槽內(nèi)加水降溫，水面浸托輪邊緣100mm左右。

（6）如果是軸肩或止推圈處溫度高，可改變液壓擋輪運(yùn)行狀態(tài)或停掉液壓擋輪。

（7）整個(gè)降溫過(guò)程領(lǐng)圈與托輪的接觸面要保持潤(rùn)滑，托輪表面均勻涂抹3號(hào)鋰基脂。

（8）托輪軸面淋注新油不能長(zhǎng)時(shí)間停頓，要求冷卻循環(huán)水量充足，不斷地用壓縮空氣降溫，水槽內(nèi)注水并循環(huán)，直至軸面溫度和油溫都恢復(fù)正常。

（9）降溫過(guò)程中可維持窯速和喂料量。

當(dāng)某一托輪軸面溫度超過(guò) 70℃，或軸面有干澀發(fā)熱點(diǎn)，已喪失正常完整的油膜，或長(zhǎng)時(shí)間降溫，軸瓦溫度卻有上升趨勢(shì)時(shí)，則應(yīng)采取以下措施：

（1）立即止料、降低窯速。

（2）繼續(xù)采取上述降溫措施，并加大澆淋新油力度及循環(huán)水外排力度。

（3）降溫過(guò)程嚴(yán)禁停止回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)。

（4）逐漸減少窯頭喂煤量。問(wèn)題嚴(yán)重時(shí)，停止窯頭喂煤。

（5）通知車間及設(shè)備管理人員快速趕到現(xiàn)場(chǎng)，及時(shí)查找引起托輪瓦溫升的原因，進(jìn)行降溫處理。

2.3調(diào)整措施：

如果降溫措施效果不太理想，則就必須進(jìn)行檢修調(diào)整，將較大的間隙調(diào)整到最初的安裝間隙。領(lǐng)圈與筒體墊板的間隙，由于受回轉(zhuǎn)窯溫度的影響，處在高溫區(qū)的領(lǐng)圈與處在低溫區(qū)的領(lǐng)圈間隙不一樣。按照各檔墊板間隙的標(biāo)準(zhǔn)，將墊板間隙調(diào)整到位。

（1）檢查液壓擋輪上、下行運(yùn)行速度，若出現(xiàn)上行速度慢而下行速度快的現(xiàn)象，則應(yīng)迅速改變液壓擋輪的運(yùn)動(dòng)方向。檢查液壓擋輪的調(diào)速閥、節(jié)流閥的開度和油缸密封圈。

（2）精確測(cè)量各檔托輪開檔尺寸，從測(cè)量數(shù)據(jù)正確判斷出各檔托輪的擺放位置，杜絕出現(xiàn)正“八”字或倒“八”字現(xiàn)象，若出現(xiàn)此種現(xiàn)象則應(yīng)將托輪慢慢調(diào)整到原來(lái)的位置，并嚴(yán)格遵循調(diào)整托輪的原則；托輪調(diào)整一定要成對(duì)調(diào)整，不可一對(duì)托輪只調(diào)其中的一個(gè)；托輪調(diào)整應(yīng)該掌握所調(diào)整的對(duì)數(shù)是最少的對(duì)數(shù)，調(diào)整角度也應(yīng)是最小的角度。

3.總結(jié)

回轉(zhuǎn)窯軸瓦發(fā)熱的問(wèn)題是回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)中最常見的問(wèn)題，也是最煩心的問(wèn)題。產(chǎn)生的回轉(zhuǎn)窯托輪軸瓦發(fā)熱的原因有很多，處理的辦法也很多，如何正確快速有效地處理，是考驗(yàn)車間設(shè)備管理人員的關(guān)鍵。

參考文獻(xiàn)：

[1]李安平，賈志軍.氧化鋁回轉(zhuǎn)窯修理技術(shù)[M]，海洋出版社，2005.

[2]鄭用琦.托輪軸瓦發(fā)熱的防范及處理新說(shuō)[J]，第七屆全國(guó)水泥技術(shù)交流大會(huì)，2005.