張慶鋒+高翔

摘 要：基于高速精密沖床的熱態(tài)特性，對高速精密沖床進行了熱源分析與傳熱機制分析，計算了沖床的熱分析的初始條件及邊界條件，利用SolidWorks軟件建立沖床整機的有限元模型，運用ANSYS軟件對沖床進行熱─結(jié)構(gòu)耦合分析，求解出該高速沖床處于穩(wěn)態(tài)環(huán)境下的整機的溫度場和變形場，分析出沖床的加工誤差。對比紅外熱像儀測得的實際沖床溫度值，驗證了溫度場仿真分析結(jié)果的可靠性，為沖床的結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計和熱平衡設(shè)計提供理論依據(jù)。

關(guān)鍵詞：高速精密沖床;溫度場;熱分析;熱變形;有限元

前言

高速精密沖床工作過程中會產(chǎn)生大量的熱量，這些熱量通過各種傳熱方式傳遞到?jīng)_床的各個部位，由于沖床各零部件的結(jié)構(gòu)、形狀和材料都不盡一樣，熱特性自然也不一樣，又加之零件表面的傳熱情況不同以及周圍環(huán)境溫度變化等各種因素，使整個沖床形成了一個復(fù)雜的溫度場。在這個復(fù)雜的溫度場作用下，沖床各零部件會產(chǎn)生熱應(yīng)力和熱應(yīng)變，沖床產(chǎn)生的熱變形勢必影響沖床的性能，使沖床的加工精度降低。大量研究表明，對精密機床由熱變形引起的制造誤差一般占加工總誤差的40%～70%[1]，不均勻的熱變形還會導(dǎo)致機床的磨損，反過來又制約了沖床的速度和精度的提高。因此對高速精密沖床的熱態(tài)特性進行分析和研究，并找到能夠改善其熱態(tài)特性的措施，對沖床加工精度的提高具有極大的現(xiàn)實意義。

一、沖床的熱源及傳熱機制

對沖床的結(jié)構(gòu)進行分析，知道其內(nèi)部熱源主要有以下四類：電機的功率損耗、軸承的摩擦發(fā)熱、滑子的摩擦發(fā)熱以及滑塊與導(dǎo)軌之間的摩擦發(fā)熱。軸承摩擦發(fā)熱是高速沖床的最主要熱源，分為滑動軸承和滾動軸承兩部分。一般說來，軸承摩擦發(fā)熱的大小與其型號、安裝方式、約束情況及潤滑方式等因素有關(guān)?；舆M行左右往復(fù)摩擦運動也是沖床內(nèi)部的另一熱源，滑子產(chǎn)生的熱量一部分也是通過熱對流的方式由其上油槽間隙的潤滑油吸收，另一部分熱傳導(dǎo)給了滑子支座，最后一部分則是與周圍空氣發(fā)生了強迫對流。滑子的熱源強度與滑子接觸面摩擦系數(shù)、作用力狀況和相對速度等因素相關(guān)。導(dǎo)軌的摩擦發(fā)熱分上導(dǎo)柱和下導(dǎo)柱沖壓滑塊兩部分，由于上導(dǎo)柱是采用銅套進行徑向定位，熱量的傳遞方式與滑動軸承相同，一部分被潤滑冷卻油帶走，另一部分傳遞給了反向平衡塊。[2][3]

系統(tǒng)中所有的熱量均來自摩擦面的相對運動，如下圖1所示為該沖床的熱源產(chǎn)生部位，一共28個摩擦面。

沖床熱量的傳遞路線如下圖2所示。黑色框表示沖床系統(tǒng)，藍色框表示潤滑油冷卻系統(tǒng)，綠色框表示散熱的最終冷源，紅色箭頭表示熱量的流動，藍色箭頭表示潤滑油的流動。

二、沖床關(guān)鍵部件的發(fā)熱量及熱載荷計算

（一）關(guān)鍵部件的發(fā)熱量計算

三、沖床的溫度場及熱變形仿真分析

（一）幾何模型的建立

采用SolidWorks進行沖床整機建模，對建立的沖床模型進行簡化：去除沖床上對熱分析結(jié)果無影響的細微結(jié)構(gòu)，如倒角、圓角、油槽、退刀槽，小圓孔等部位;對滾動軸承結(jié)構(gòu)進行等效簡化，使簡化后的結(jié)構(gòu)與原結(jié)構(gòu)在發(fā)熱量上相等。簡化后的整機模型如下圖3所示。

沖床模型采用SOLID7O實體單元進行網(wǎng)格劃分，熱接觸單元采用熱接觸單元對TARGE170和CONTA174。沖床整機的網(wǎng)格劃分采取自由網(wǎng)格劃分、掃掠網(wǎng)格劃分及映射網(wǎng)格劃分相結(jié)合的混合網(wǎng)格劃分方法，局部進行細化處理。劃分好網(wǎng)格的熱源部位網(wǎng)格劃分模型見圖4，沖床整機有限元網(wǎng)格劃分模型見圖5.

（二）邊界條件

1.計算得出的各表面的對流換熱系數(shù)，如表2所示。

2.沖床零部件材料物性參數(shù)，如表3所示.

3.沖床溫度場分析

設(shè)置高速沖床工作環(huán)境溫度為25℃，油冷機出油溫度為24.7℃，底座與地面接觸，溫度設(shè)為24℃。所有單位采取國際標準單位制SI。利用ANSYS軟件將計算出的熱載荷、邊界條件及初始條件施加在沖床熱源系統(tǒng)部位及整機上，圖6和圖7為沖床整機及熱源部位的穩(wěn)態(tài)熱分析的溫度場分布圖。[7]從圖中可以看到在沖床溫度達到穩(wěn)定時，最高溫度出現(xiàn)在曲軸軸瓦上，為42.978℃，這主要是因為該部位相對封閉，冷卻油潤滑不流暢，同時該處軸瓦與曲軸發(fā)生高速相對運轉(zhuǎn)，因此造成熱量集中。最低溫度出現(xiàn)在底座部位，由于此處與地面接觸，故溫度接近地面溫度為23.99℃。

4.沖床熱變形分析

根據(jù)有限元熱─結(jié)構(gòu)耦合分析利用ANSYSStaticStructural可以進行熱變形和熱應(yīng)力的計算。[8]在主軸轉(zhuǎn)速為800r/min時，計算得機床的總位移如圖8所示，最大變形量為3.9μm，機床豎直方向位移如圖9所示。在豎直方向上，工作臺的位移為0.869μm，沖壓滑塊的位移為2.658μm，兩者之間相對位移1.789μm，這就是因為熱變形而產(chǎn)生的豎直方向上的加工誤差。

四、沖床實際溫度測量

研究溫度場相關(guān)問題最基本最可靠的方法還是實驗法（也叫測量法），因為所有分析結(jié)果的評定都須進行實驗驗證，而那些仿真分析的計算公式又大都是通過前人經(jīng)驗不斷積累的成果，因此本高速沖床溫度場的計算結(jié)果是否具有可靠性，是否具有一定的參考價值，通過利用紅外熱像儀進行實測溫度來進行對比驗證。圖9.1～9.7分別為曲軸端蓋、沖床連桿、中臺身、直線導(dǎo)軌、工作臺、滑動軸承以及曲軸上某處的溫度值，可對比上一章溫度場仿真分析結(jié)果，可制作出如下溫度對比圖10。

五、結(jié)論

（一）通過圖10可以看出仿真分析結(jié)果與實際測量溫度大致吻合，溫度梯度分布情況也基本一致。故該仿真分析結(jié)果可靠性高，對今后相關(guān)的研究工作具有一定的參考價值。

（二）熱變形而產(chǎn)生的豎直方向上的加工誤差值較小，證明該高速沖床經(jīng)過油冷機的冷卻后溫度已經(jīng)降低至十分合理的范圍，因而產(chǎn)生的熱變形非常小，沖床加工精度高。

參考文獻

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