胡 濤，鞏 軍，于 婷，朱宏偉

(1.海軍工程大學(xué)管理工程系，湖北 武漢 430033； 2.91709部隊，吉林 琿春 133300)

軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析方法

胡 濤1，鞏 軍1，于 婷2，朱宏偉2

(1.海軍工程大學(xué)管理工程系，湖北 武漢 430033； 2.91709部隊，吉林 琿春 133300)

針對當(dāng)前軍品質(zhì)量監(jiān)督工作中缺乏有效管理和技術(shù)方法的問題，分析了軍品質(zhì)量問題致因模式，構(gòu)建了追溯分析框架與模型，提出了基于認知可靠性和失誤分析方法(Cognitive Retiabity and Error Anatysis Method，CREAM)的根原因追溯方法，并運用二元語義法對根原因進行了評估，為有針對性地制定糾正措施和防范策略提供指導(dǎo)，提高了軍品質(zhì)量監(jiān)督工作的主動性和預(yù)見性。

質(zhì)量監(jiān)督；根原因； 二元語義法； 認知可靠性和失誤分析方法

武器裝備的跨越式發(fā)展使得軍品生產(chǎn)過程中涉及的工序和項目呈幾何級數(shù)增長，質(zhì)量形成的影響因素更廣、過程更長，導(dǎo)致軍品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題難以得到有效遏制，質(zhì)量問題的處理周期難以有效縮短，產(chǎn)生質(zhì)量問題的環(huán)節(jié)難以有效控制。

目前，部分單位和駐廠軍代表在質(zhì)量管理理念、管理模式和管理方法上仍簡單地以體系審核、軍檢驗收等為主，質(zhì)量問題歸零不徹底，導(dǎo)致各類一般性質(zhì)量問題并未明顯減少而嚴重質(zhì)量問題卻時有發(fā)生，且對質(zhì)量問題也未從管理和技術(shù)上進行更深層次的剖析。認知可靠性和失誤分析方法(Cognitive Reliability and Error Analysis Method,CREAM)是第2代人因可靠性分析方法的代表性方法之一，它通過建立獨特的鏈式追溯模型，實現(xiàn)追溯和預(yù)測雙向分析人因失誤概率的目的[1]。二元語義法是一種處理語言信息的符號轉(zhuǎn)移方法，該方法首先將決策者給出的偏好信息轉(zhuǎn)化為二元語義符號，然后進行決策分析，可有效地避免語言評價信息融合和運算中出現(xiàn)的信息丟失和扭曲，使計算結(jié)果更加準確[2]。筆者將CREAM、二元語義法應(yīng)用于軍品質(zhì)量監(jiān)督工作，提出一種定性與定量相結(jié)合的追溯分析方法，通過深入分析人、物和環(huán)境等各種因素間復(fù)雜的因果關(guān)系，從質(zhì)量問題表面現(xiàn)象追蹤到深層次的原因，進一步認識和把握質(zhì)量問題發(fā)生的規(guī)律，理清質(zhì)量管理與監(jiān)督流程中存在的薄弱環(huán)節(jié)，以減少“問題復(fù)現(xiàn)”以及因質(zhì)量問題造成的返工現(xiàn)象。

1 軍品質(zhì)量問題致因模式分析

1.1 軍品質(zhì)量問題致因模式分類

軍品質(zhì)量問題致因模式是指引起質(zhì)量問題的外在表現(xiàn)形式。在質(zhì)量管理工作中，引起質(zhì)量問題的原因通常有人、物和環(huán)境3個方面。因此，將軍品質(zhì)量問題致因模式分為人因、物因和環(huán)境致因模式3類，具體分類和定義如表1所示。

表1 軍品質(zhì)量問題致因模式分類和定義

1.2 軍品質(zhì)量問題前因分類

引起軍品質(zhì)量問題發(fā)生的基本原因稱為前因，一般分為與人有關(guān)的前因、與物有關(guān)的前因和與環(huán)境有關(guān)的前因。CREAM給出了前因類別的名稱及代碼[3]，結(jié)合軍品質(zhì)量監(jiān)督工作的特點,可將軍品質(zhì)量問題分為3大類16子類。其中：與人有關(guān)的前因分為身體因素(A)、心理因素(B)和素質(zhì)因素(C)；與物有關(guān)的前因分為設(shè)備缺陷(D)、工具缺陷(E)和能量轉(zhuǎn)移(F)；與環(huán)境有關(guān)的前因分為作業(yè)環(huán)境不利于維修保障(G)、任務(wù)安排不當(dāng)(H)、安全文化(I)、培訓(xùn)(J)、監(jiān)督管理(K)、領(lǐng)導(dǎo)(L)、決策(M)、團隊建設(shè)(N)、支持信息缺陷(O)和交流差錯(P)。上述16類前因稱為分類組，用字母代表，每組可進一步細分為若干個前因。具體的前因類別名稱及代碼如表2所示。

1.3 后果—前因追溯分析表構(gòu)建

依據(jù)致因模式和前因分類，進一步梳理、剖析產(chǎn)生質(zhì)量問題的潛在因果聯(lián)系，構(gòu)建后果—前因追溯分析表，如表3所示。其中：行表示作為后果的某一前因(第1、2列)與一般前因(第3列)、具體前因(第4列)的關(guān)系，體現(xiàn)出后果到前因的對應(yīng)關(guān)系；在進行追溯分析時，可根據(jù)軍品質(zhì)量問題的實際情況，首先將一般前因繼續(xù)作為后果，在表中找到相應(yīng)的行，然后連接到下一組后果前因追溯鏈進行追溯，如此反復(fù)循環(huán)，直至找到具體前因即為根原因；由于表2中的A1、D2、F1、G1、L1作為后果時缺乏明確前因，故未在表3中體現(xiàn)。

對各致因模式與前因類別的對應(yīng)關(guān)系進行梳理，可得各致因模式可能的前因類別，如表4所示。依據(jù)表3、4即可進行軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析。

表2 軍品質(zhì)量問題前因類別名稱及代碼

表3 后果—前因追溯分析表

表4 致因模式與前因類別對應(yīng)關(guān)系

2 基于CREAM的軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析框架和步驟

2.1 基于CREAM的軍品質(zhì)量追溯分析框架

在進行軍品質(zhì)量問題分析時，應(yīng)轉(zhuǎn)變把原因歸咎為“疏忽”或者“違章”的傳統(tǒng)做法，由表及里，追蹤到各個深層次原因，梳理各種原因或因素間復(fù)雜的因果關(guān)系，從而找到徹底控制質(zhì)量問題的有效途徑。

首先，定性分析對軍品質(zhì)量監(jiān)督中出現(xiàn)的問題，確定其致因模式類別，篩選出可能的前因并作為追溯的后果；其次，構(gòu)建后果-前因追溯分析表，并依據(jù)該表逐級地追溯分析可能的前因，直至找到引起軍品質(zhì)量問題的根原因[4]；最后，利用二元語義法對根原因進行綜合評估，并依據(jù)評估結(jié)果有針對性地提出更為有效的改進措施。具體分析框架如圖1所示。

圖1 軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析框架

2.2 軍品質(zhì)量追溯分析步驟

對于軍品質(zhì)量監(jiān)督中的某一質(zhì)量問題，首先進行專家調(diào)查和分析，然后依據(jù)表3、4進行追溯分析[5]，即可得到引起軍品質(zhì)量問題的根原因。具體步驟如下：

1)根據(jù)待分析軍品質(zhì)量問題的具體表現(xiàn)形式在表1中找到對應(yīng)的致因模式類別。

2)從表4中選擇致因模式對應(yīng)的前因類別，并作為軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析的起點。

3)將選定的每個前因分別作為后果，在表3中找到可能的一般前因和具體前因，直到缺乏合理的前因時停止分析。

4)對于追溯后的一般前因，返回步驟3)，繼續(xù)進行分析；對于追溯后的具體前因，將停止分析。如此反復(fù)循環(huán)，可得到一系列后果—前因鏈，每個后果—前因鏈的末端即為該質(zhì)量問題的一個根原因。

3 基于二元語義的軍品質(zhì)量監(jiān)督根原因評估

定義2:記{(sj,αj),j=1,2,…,n，}為二元語義信息集，且sj∈S，αj∈[-0.5,0.5),則定義擴展的二元語義有序加權(quán)平均算子φ為

(1)

其中：cj為集合{Δ-1(sj,αj),j=1,2,…,n}中按大小排在第j位的元素；

(2)

對根原因進行評估的步驟如下[6]：

i=1,2,…m,j=1,2,…,n。

(3)

(4)

(5)

其中：eij為集合{Δ-1(tij),tij∈T,i=1,2,…,m,j=1,2,…,n}中按大小排在第j位的元素。

4)由式(5)可得到各根原因的集結(jié)權(quán)重向量ω=(ω1,ω2,…,ωm)，且

(6)

4 示例分析

以某造船廠承擔(dān)某型艦船建造任務(wù)為例進行分析。在該艦船體建造過程中，焊接工時約占船體建造總工時的40%，主要采用半自動氣體保護焊進行焊接。由于焊接質(zhì)量和效率對艦船建造質(zhì)量、周期和成本均有重要影響，而近幾年來，該造船廠焊接產(chǎn)品的質(zhì)量水平一直得不到顯著提升，軍方計劃對焊接工作進行抽檢。以某分段車間為例，半自動焊焊接報檢一次合格率只有92%。因此，對此車間的半自動焊焊接過程和產(chǎn)品進行抽查，發(fā)現(xiàn)缺陷產(chǎn)品中主要存在氣孔和夾渣的問題。初步分析主要有如下4方面的原因：1)上層焊道表面的熔渣、氧化皮清理不凈，從而產(chǎn)生夾渣；2)未按照焊接工藝規(guī)定要求，焊接速度過快，使焊肉很薄，冷卻過快，氣體來不及從焊縫中逸出，從而產(chǎn)生氣孔；3)焊絲受潮，焊絲或焊接母板處有水、油污等，受熱后放出氣體侵入熔池，不能及時逸出，從而產(chǎn)生氫氣孔；4)焊接時，焊槍與焊縫的位置不合理，電弧太長使空氣侵入熔池，從而產(chǎn)生氣孔。

為找到產(chǎn)生質(zhì)量問題的根本原因，軍方?jīng)Q定對此質(zhì)量問題進行追溯分析。具體過程為：1)通過對抽查過程的分析，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生問題的主要原因是由于操作人員責(zé)任心差，焊接前后忽視相關(guān)操作規(guī)程和要求，因此確定該質(zhì)量問題的致因模式為疏忽；2)通過與焊接人員的交流，發(fā)現(xiàn)忽視相關(guān)操作規(guī)程的主要原因是長期存在“走捷徑”的心理，導(dǎo)致操作時疏忽大意，同時車間管理也存在漏洞。因此，根據(jù)表3對應(yīng)的10種可能的一般前因，選擇B1、C2、K1；3)將B1、C2、K1作為后果，追溯其一般前因和具體前因，如此反復(fù)循環(huán)，直至找到該質(zhì)量問題的根原因，具體分析流程如圖2所示?？梢钥闯觯喝蝿?wù)/作業(yè)安排不當(dāng)、質(zhì)量管理文化缺乏、質(zhì)量觀念不足和質(zhì)量監(jiān)督管理不嚴格是造成該質(zhì)量問題的根原因。

圖2 根原因追溯分析流程示例

邀請3位專家對根原因U={U1,U2,U3,U4}={任務(wù)/作業(yè)安排不當(dāng)，質(zhì)量管理文化缺乏，質(zhì)量觀念不足，監(jiān)督管理不嚴格}進行打分。設(shè)各專家的權(quán)重向量為V=(v1,v2,v3)T。語言評價集合S={s0,s1,s2,s3,s4,s5,s6}={非常差，差，較差，一般，較重要，重要，絕對重要}。專家給出的判斷矩陣分別為

式中：φ表示由于專家知識不足或難以判斷而未給出打分結(jié)果，導(dǎo)致矩陣殘缺。

由式(5)可得：根原因Ui優(yōu)于其他根原因的總體偏好程度分別為

由式(6)可得U中4個根原因的集結(jié)權(quán)重

ω=(0.187 2,0.318 6,0.273 8,0.220 2)。

由此可見：根原因的排序依次為質(zhì)量管理文化缺乏、質(zhì)量觀念不足、監(jiān)督管理不嚴格、任務(wù)/作業(yè)安排不當(dāng)。因此，軍方應(yīng)從危險源辨識、差錯管理、人員培訓(xùn)等方面對質(zhì)量監(jiān)督和作業(yè)安排等工作進行改善，按照評估排序結(jié)果優(yōu)化分配管理資源，并在此基礎(chǔ)上進行質(zhì)量文化體系建設(shè)，進一步提升質(zhì)量建設(shè)水平，預(yù)防再次發(fā)生類似質(zhì)量問題。

5 結(jié)論

筆者借鑒CREAM對軍品質(zhì)量問題實施了追溯分析，并運用二元語義法進行評估，提出了一種軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析方法。該方法通過對質(zhì)量問題發(fā)生的原因及其相互關(guān)系的定性與定量分析，為有針對性地制定防范策略和糾正措施提供指導(dǎo)，可進一步提高質(zhì)量監(jiān)督的主動性和預(yù)見性，有效扭轉(zhuǎn)質(zhì)量監(jiān)督工作中的“被動”局面。下一步將重點研究基于項目管理的軍品質(zhì)量監(jiān)督精細化管理問題。

[1] 王世昌，梅振國，楊建明．基于CREAM的軍車交通事故根原因追溯分析[J]．軍事交通學(xué)院學(xué)報，2016，18(2)：14-17．

[2] 曹嘉容，王瑛，支樂．基于二元語義與灰色關(guān)聯(lián)決策的改進FMEA方法[J]．空軍工程大學(xué)學(xué)報(自然科學(xué)版)，2014，15(5)：92-95．

[3] FUJITA Y，HOLLNAGEL E．Failures without errors:quantification of context in HRA[J]．Reliability engi& syst safety，2004,83(2)：145-151．

[4] 王永剛，單方方，王燦敏．CREAM法在機務(wù)維修操作差錯概率預(yù)測中的應(yīng)用[J]．安全與環(huán)境工程，2014，21(1)：134-137．

[5] 王遙，沈祖培，高佳．CREAM追溯法及其在根原因分析中的應(yīng)用[J]．核科學(xué)與工程，2005，25(1)：30-34．

[6] 鞏軍，胡濤，方書瑩．基于二元語義和模糊理論的艦員級維修績效評估方法研究[J]．火力與指揮控制，2016，41(4)：70-73．

(責(zé)任編輯：王生鳳)

Retrospective Analysis Method for Military Products Quality Supervision

HU Tao1,GONG Jun1,YU Ting2,ZHU Hong-wei2

(1.Department of Management Engineering,Navy University of Engineering,Wuhan 430033,China;2.Troop No.91709 of PLA,Hunchun 133300,China)

Aiming at the problem of being short of effective measures in management and technology during the work of military products quality supervision,this paper analyses causation mode and sets up a retrospective analysis model,which is made up of a method for searching the root cause based on Cognitive Reliability and Error Analysis Method (CREAM) and an optimized way of assessment on the basis of two-tuple semantics.It is guidance on proposing corrective measures and preventive strategies.Meanwhile,the results are significant to strengthen the level of initiative and foresee capability for military products quality supervision.

quality supervision; root cause; two-tuple semantics; Cognitive Reliability and Error Analysis Method(CREAM)

1672-1497(2017)01-0025-05

2016-11-10

海軍工程大學(xué)科研發(fā)展基金資助項目

胡 濤(1970-)，男，教授，博士。

E257

A

10.3969/j.issn.1672-1497.2017.01.006