王 偉，劉雅楠，楊曉莉

（玉門油田公司煉油化工總廠，甘肅玉門 735200）

常減壓裝置減壓深拔技術(shù)的應(yīng)用

王 偉，劉雅楠，楊曉莉

（玉門油田公司煉油化工總廠，甘肅玉門 735200）

隨著經(jīng)濟的發(fā)展，能源日趨緊張，石油資源逐漸枯竭，煉油廠走原油深加工路線成為必然的選擇，因此通過常減壓裝置減壓深拔技術(shù)，提高原油拔出深度，從渣油中挖取更多的效益，對提高目前煉油廠的經(jīng)濟效益具有十分重要的意義。減壓深拔，是把原油切割到 560℃以上，并使所拔出的重質(zhì)蠟油的質(zhì)量滿足加氫裂化類裝置對原料質(zhì)量的要求，同時減壓渣油中＜500℃的輕組分含量不超過 5%。

減壓深拔；總拔；真空度；減壓塔

1 裝置概況

某煉油廠為短流程燃料性加工型煉廠，采用催化裂化+延遲焦化工藝，隨著加工原油的重質(zhì)化，總拔出率明顯下降，導(dǎo)致常減壓裝置減壓渣油產(chǎn)量逐步增加；為平衡重油加工，催化裂化裝置提高摻渣比例，使得原料性質(zhì)進一步惡化，產(chǎn)品分布變差，液收下降；隨著減壓渣油收率越來越高，延遲焦化裝置低附加值產(chǎn)品石油焦產(chǎn)量越來越大，對優(yōu)化全廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、提高高效產(chǎn)品比例、增加經(jīng)濟效益帶來不利影響。尤其是裝置的燃料消耗和能耗大大增大，同時產(chǎn)生了較多工廠難以利用的低溫?zé)嵩?，因此進行減壓深拔技術(shù)的改造顯得尤為必要。

2 裝置減壓深拔的改造內(nèi)容及效果

2.1 換熱流程優(yōu)化

加工原油重質(zhì)化后，常壓塔和減壓塔各側(cè)線抽出量與設(shè)計相比，出現(xiàn)較大的變化，造成原有的換熱網(wǎng)絡(luò)效率下降。本次改造，采用窄點技術(shù)對換熱網(wǎng)絡(luò)進行優(yōu)化，改造后原油換熱終溫由改造前250 ℃提高到315℃，減輕了加熱爐負(fù)荷，降低燃料消耗1.184t/h，每年節(jié)約燃料氣消耗9 945t，節(jié)能降耗效果明顯。

2.2 加熱爐改造

減壓爐出口溫度對渣油收率和性質(zhì)影響較大，有實驗數(shù)據(jù)表明爐溫每提高1℃，其作用相當(dāng)于烴分壓降低0.09～0.13kPa，烴分壓的降低可使閃蒸段溫度升高，提高得油品氣化率，進而提高減壓撥出率，當(dāng)溫度低于 400℃時段，提高溫度對撥出率的增加效果高于溫度大于400℃的時段。故此次深拔技術(shù)改造，主要采取了以下措施∶①將原燃燒器更換為底燒低NOx氣體燃燒器；②加熱爐襯里全部更換∶爐底采用高強低導(dǎo)澆注料；輻射側(cè)墻及輻射頂襯里選用陶瓷纖維模塊，增加保溫效果；③將空氣預(yù)熱器更換為組合式鑄鐵板式空氣預(yù)熱器，高溫段采用不銹鋼板、低溫段采用鑄鐵板，增加熱風(fēng)回流風(fēng)道。通過以上措施，減壓爐的四路分支溫度由改造前的395℃提高至404℃。但爐溫的提高會影響油品的熱穩(wěn)定性，導(dǎo)致油品在爐管及減壓塔底結(jié)焦及裂化。為防止出現(xiàn)結(jié)焦及裂化，此次改造重新設(shè)計了轉(zhuǎn)油線，并在減壓塔底增設(shè)了急冷油流程。

2.3 減壓塔改造

原減壓塔為潤滑油型減壓塔，設(shè)計8段填料，設(shè)5個側(cè)線抽出，3個中段回流取熱。本次改造設(shè)計5段填料，設(shè)3個側(cè)線抽出，三個中段回流取熱。與原減壓塔相比，本次改造拆除三段填料，中段回流與側(cè)線在同一位置抽出，調(diào)整部分抽出口位置及口徑。減一線可生產(chǎn)柴油餾分，為保證柴油質(zhì)量，減一線下方需設(shè)柴油精餾段，為提高減三線蠟油的質(zhì)量，盡量避免渣油霧沫夾帶而污染減壓三線蠟油品質(zhì)，在減三線抽出口下方增設(shè)洗滌段，減壓塔過汽化油抽出后循環(huán)至減壓爐前。同時減壓塔采用新型分配器和填料技術(shù)，采用高效規(guī)整填料及內(nèi)件，降低全塔壓降。

2.4 減頂抽真空系統(tǒng)改造

本次改造，為達到減壓深拔目的，塔頂設(shè)計殘壓為16.1.995kPa，設(shè)計三級抽系統(tǒng)，在原兩級抽真空的基礎(chǔ)上增加一組塔頂增壓器。塔頂油氣先抽后冷，減頂增壓器和一級抽空器分兩路設(shè)計，兩路負(fù)荷分別為65%和45%，可滿足后續(xù)靈活操作要求。改造后，減頂真空度由技改前的73kPa提高至75kPa以上。

2.5 減壓轉(zhuǎn)油線改造

原減壓轉(zhuǎn)油線為常規(guī)低壓降轉(zhuǎn)油線，本次減壓深拔改造后，爐出口氣化率更高，轉(zhuǎn)油線內(nèi)介質(zhì)超速，需對減壓轉(zhuǎn)油線進行改造，達到長周期運行要求。

2.6 含硫污水改造

裝置原操作中，初餾塔頂、常壓塔頂及減壓塔頂含硫污水直接排放至裝置污水井內(nèi)，進入污水處理裝置。本次改造增加相應(yīng)酸性水泵及收集罐，將含硫污水提壓送至酸性水汽提裝置，汽提后凈化水回用。目前，回用凈化水進裝置的溫度為60℃左右，通過凈化水的低溫?zé)峋C合利用技改，凈化水與兩臺原油換熱器換熱后，可將原油溫度提高5.8℃左右，進一步減輕常減壓裝置換熱網(wǎng)絡(luò)負(fù)荷。

3 減壓深拔技術(shù)改造實施取得的初步效果

由表1可知∶按照改造前后正常生產(chǎn)月份比較，輕收較改造前提高6.23%；停甩常渣后減壓渣油收率下降2.42%；裝置總拔提高7.51%；換熱終溫較改造前提高55℃；常壓爐出口溫度較改造前提高11℃；真空度提高了1 600kPa；減壓渣油密度密度上升30kg/m3。

由表2可知∶按照改造前后正常生產(chǎn)月份比較，改造后常減壓裝置的各項能耗均表現(xiàn)出了不同程度的下降趨勢，對經(jīng)濟效益的提升起重要作用。每年外輸蒸汽17 640t，降低裝置綜合能耗0.2kg/t，年經(jīng)濟效益為158萬元。

表1 改造前后主要技術(shù)指標(biāo)對比

表2 改造前后能耗對比

4 結(jié)論

2016年常減壓裝置通過減壓深拔及換熱流程技術(shù)改造取得明顯效果，原油換熱終溫由250℃提高至305℃，電脫鹽操作溫度由118℃提至130℃，裝置主要技術(shù)指標(biāo)都出現(xiàn)不同程度的提高，而裝置各項能耗水平均有下降趨勢，這對于全廠經(jīng)濟效益的提高起到了至關(guān)重要的作用。

Application of Pressure Reducing Technology in Atmospheric and Vacuum Distillation Unit

Wang Wei，Liu Yan-nan，Yang Xiao-li

With the development of economy，energy is becoming more and more tense，oil resources are gradually depleted，refineries go deep processing route of crude oil becomes the inevitable choice.Therefore，through deep decompression and deep drawing technology，the depth of crude oil extraction is improved，Dug more benefits，to improve the current economic benefits of the refinery is of great significance.Decompression and deep drawing，the crude oil is cut to 560 ℃ or more，and the quality of the stripped heavy wax oil to meet the hydrocracking type of raw material requirements，while the vacuum residue ＜500 ℃ light group The content of not more than 5%.

decompression and deep drawing；total drawing；vacuum degree；vacuum tower

TE624.2

A

1003-6490（2017）02-0050-02