摘 要：現(xiàn)階段液汽化脫硫醇都會(huì)運(yùn)用堿液空氣氧化和Merox堿洗抽提來進(jìn)行再循環(huán)，尤其是近幾年，伴隨著液化氣利用率、液化氣產(chǎn)量以及高含硫原油的增加，液化氣脫硫醇的堿渣排放增多，不利于生態(tài)環(huán)境的保護(hù)。本文通過闡述目前技術(shù)現(xiàn)狀，分析了當(dāng)前工藝中存在的問題，并且提出了筆者的建議。

關(guān)鍵詞：液汽化脫硫醇；工藝改進(jìn)；節(jié)能減排

原油在進(jìn)行深加工時(shí)會(huì)產(chǎn)生一種具有高附加值的LPG，當(dāng)中含有C3、C4，這兩種組分價(jià)值較高，不但是民用燃料的一種，還是一種非常重要的化工原料。在2006年底，我國的原油加工量總計(jì)298.86Mt，液化氣加工量是17.09Mt，這些產(chǎn)量當(dāng)中有中國石化原油156.51Mt，液化氣加工量8.57Mt，比2004年增加2Mt多。截止到2006年，我國的液化氣脫硫醇裝置有50多套，堿液再生裝置有40多套。

1 液化氣脫硫醇的技術(shù)現(xiàn)狀

技術(shù)進(jìn)展情況見下表，在第一階段到第三階段是通常講的常規(guī)工藝階段，其中堿液使用的時(shí)間短，脫硫的效果圖是波峰型的，而第四階段是現(xiàn)階段所研發(fā)使用的環(huán)保型工藝，當(dāng)中二氧化硫被明確分離，堿液使用時(shí)間長(zhǎng)，能夠有效的減少排放堿渣[1]。

2 目前存在的技術(shù)問題

在處理硫含量較少的加氫液化或者催裂化時(shí)，運(yùn)用堿液常規(guī)氧化加上常規(guī)填料塔的工藝，出現(xiàn)的問題還不明顯，但是在進(jìn)行高硫含量的液化氣進(jìn)行催裂化時(shí)就會(huì)出現(xiàn)較為突出的問題。主要問題是以下五個(gè)：一是脫硫的百分比不確定，在使用新堿液時(shí)，當(dāng)中含有的硫含量的很低的，但是在使用三到五天后，在繼續(xù)使用堿液的情況下，硫含量會(huì)大幅度升高至100mg/m3，在循環(huán)使用該堿液一到三個(gè)月之后，即使是頻繁更換堿液，其中含硫量依舊在80mg/m3以上；二是堿渣的排放量依然居高不下，必須在頻繁更換堿液時(shí)，脫硫百分比才會(huì)提高；三是在進(jìn)行堿液循環(huán)再生利用時(shí)，很難將二氧化硫從中分離開來，難以分開的主要原因是二者的密度所差無幾，并且二氧化硫這種小的油滴難以在堿液中匯聚成大油滴，不能通過漂浮在表面將其分離；四是脫硫化氫時(shí)會(huì)夾帶嚴(yán)重的胺液，這會(huì)使堿液遭受污染，增加堿液的消耗，在對(duì)胺液進(jìn)行處理時(shí)，會(huì)對(duì)水產(chǎn)生污染，造成污水處理難度增加，同時(shí)消耗原材料；五是在運(yùn)用纖維膜反應(yīng)器來代替填料塔時(shí)，尤其是在其他步驟不變的情況下，雖然硫醇的脫除百分比較高，但是硫含量的總脫除百分比并不高[2]。

3 節(jié)能減排的主要要素分析

3.1 硫的平衡

液化氣脫硫醇的工藝重要步驟在于控制尾氣和堿渣的排放量。在考慮硫平衡時(shí)要注意下面幾個(gè)問題：一是液化氣在經(jīng)過胺洗之后會(huì)含有少量胺液，這當(dāng)中含有硫化氫，運(yùn)用胺液分離措施，能夠減少對(duì)洗堿液的污染程度，預(yù)堿洗的堿液能夠進(jìn)行氧化再生，不會(huì)再通過堿渣的形式進(jìn)行排放；二是運(yùn)用纖維液膜堿洗代替填料塔工藝能夠有效提高脫硫醇的效率；三是運(yùn)用堿液氧化的方式，將二硫化物從中進(jìn)行分離，能夠減少尾氣中二硫化物的排放量，減少腐蝕的同時(shí)也很環(huán)保，并且還可以將分離出來的二硫化物作為新的化工原料，提高其利用效率；四是盡量減少再生之后的堿液的二硫化物以及硫醇鈉的含量，能夠減少二次污染，提高堿液的使用時(shí)間，減少堿渣的排放。

3.2 污染性氣體

堿液再生循環(huán)利用時(shí)分離罐尾氣主要包含二硫化物、未反應(yīng)的氧氣以及氮?dú)?。其中二硫化物?%-18%的體積，氧氣占15%-18%的體積，在生產(chǎn)中，對(duì)液相的二硫化物進(jìn)行分離是很有難度的，主要原因是其成分是二甲基二硫與二乙基二硫，二者沸點(diǎn)都在109℃-120℃之間，在處于較高溫度以及大風(fēng)量時(shí)具有較強(qiáng)的揮發(fā)性。

4 節(jié)能減排的措施

一是要通過制定液化氣的含硫量指標(biāo)來限制質(zhì)量超標(biāo)，根據(jù)多數(shù)煉油廠的經(jīng)驗(yàn)看，液化氣的含硫量在100mg/m3以下就能夠滿足工業(yè)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)；二是運(yùn)用胺液聚結(jié)分離設(shè)備來控制胺洗之后液化氣中的胺液含量，需要將其控制在200μg/g之下，這樣能夠有效降低堿液的消耗和減少堿液的污染，預(yù)堿洗的堿液也能夠通過此種方法進(jìn)行氧化再生，能夠?qū)A渣的排放量降低35個(gè)百分點(diǎn)；三是用纖維液膜來代替填料塔，能夠提高脫硫百分比；四是用纖維水洗罐代替混合器水洗罐，能夠有效降低含堿污水的排放；五是運(yùn)用富氧常溫氧化再生、堿液反抽提等新工藝來控制二硫化物濃度。

5 結(jié)論

運(yùn)用堿液氧化再生以及液化氣脫硫醇工藝可以有效解決堿渣排放問題，深化節(jié)能減排；國內(nèi)一些煉油廠已經(jīng)在一些技術(shù)方面對(duì)液汽化脫硫醇工藝進(jìn)行了改造，比如堿液富氧常溫氧化再生、纖維液膜反應(yīng)器的應(yīng)用與開發(fā)、胺液聚結(jié)的分離等，在減少污水排放、為其有害物質(zhì)排放、降低堿渣排放上有非常優(yōu)質(zhì)的效果；節(jié)能減排單靠提升脫硫醇的效率是不夠的，還應(yīng)該避免堿液中的有害物質(zhì)對(duì)液化氣產(chǎn)生二次污染，這其中，對(duì)洗堿液進(jìn)行再循環(huán)利用、降低二硫化物在堿液中的濃度是及其關(guān)鍵的。

參考文獻(xiàn)：

[1]周建華，王新軍.液化氣脫硫醇工藝完善及節(jié)能減排要素分析[J].石油煉制與化工，2008，03（11）：51-57.

[2]余偉，喻武鋼.液化氣脫硫醇裝置堿渣減排的探索及實(shí)踐[J].工業(yè)安全與環(huán)保，2012，03（02）：78-81.

作者簡(jiǎn)介：秦日明（1991-），男，山西長(zhǎng)治人，研究方向：延遲焦化工藝研究。