張志祥

摘 要：在混凝土結(jié)構(gòu)施工中決定工程質(zhì)量的長久性和安全性的主要因素就是混凝土結(jié)構(gòu)質(zhì)量，因此，本文重點分析了混凝土結(jié)構(gòu)中常見的質(zhì)量問題，并針對其原因提出了相應(yīng)的解決措施。

關(guān)鍵詞：混凝土；結(jié)構(gòu)工程；質(zhì)量缺陷；防治措施

一、通常所見的幾個混凝土結(jié)構(gòu)工程中存在的質(zhì)量問題

1、鋼筋裸露?；炷两Y(jié)構(gòu)施工中所澆筑的工件內(nèi)鋼筋外露，沒有被混凝土完全包裹，一些鋼筋局部裸露在澆筑工件的表面，如主筋、副筋和箍筋等等。

2、石子間的空隙（蜂窩）。澆筑的混凝土表面水泥漿比較少而石子比較多，石子與石子之間就形成了縫隙，看似蜂窩狀的小洞。

3、比較大的孔或洞。澆筑的混凝土工件內(nèi)部里面存在比較大的空隙，出現(xiàn)部分位置沒有混凝土或者中間有相對較大的蜂窩，鋼筋出現(xiàn)局部外露或者整體裸露，混凝土的孔洞無論長度與寬度都超過混凝土保護層的標(biāo)準(zhǔn)厚度。

4、夾渣?；炷恋脑衔镔|(zhì)中存在其他雜質(zhì)或物質(zhì)，并且其存在于超過保護層的深度范圍內(nèi)，其強度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于混凝土強度。

5、裂紋與縫隙。部分裂紋與縫隙會不斷延伸一直到混凝土的深層部位。這種形式的裂紋與縫隙主要涉及干縮裂縫、溫差以及其他外力不均勻沉降造成的裂縫等。

6、外部整體上的破損?；炷劣腥笔Ю饨堑默F(xiàn)象，棱角筆直不足，或者表面不夠平整等?；炷羵€別部位出現(xiàn)缺漿現(xiàn)象甚至出現(xiàn)諸多的小麻坑或者凹點。

7、外表面的問題。澆筑工件的外表面不光滑，存在麻面、外皮脫落、沙層脫落、玷污等等現(xiàn)象。

二、造成混凝土結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量的原因剖析

1、造成鋼筋露筋的主要因素可以歸結(jié)為以下幾個方面：

在澆筑混凝土的過程中，鋼筋的保護層采用的墊塊位置發(fā)生變化或者墊塊數(shù)量不足、強度不夠，導(dǎo)致鋼筋與模板過于緊密，局部失去墊塊原有作用；部分結(jié)構(gòu)（如框架結(jié)構(gòu)）的局部構(gòu)件（梁柱交結(jié)處）體積與截面相對較小，鋼筋密度過大，（梁底部）尤其造成鋼筋之間的縫隙相對較小，這樣便會導(dǎo)致有些粗骨料石子會被夾在鋼筋之間，造成砂漿不能充分的被填充到鋼筋之間，從而出現(xiàn)漏筋的現(xiàn)象；由于不恰當(dāng)配比混凝土或攪拌時間不當(dāng)，使之發(fā)生離析現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為靠近模板的部位缺失砂漿或者模板密封不嚴(yán)滲漏砂漿；澆筑的混凝土保護層不足或者保護層的地方振搗不到或者振動的不密實；再有，振動棒撞擊到預(yù)埋鋼筋上或者踩到鋼筋，從而造成鋼筋位置移動，過后又不及時調(diào)整造成鋼筋裸露。

2、蜂窩狀空隙形成的幾種主要原因

工程施工時，構(gòu)成混凝土的各種原料因管理不到位，混凝土為按配合比要求攪拌施工，以及細(xì)沙、卵/碎石、水泥等材料與水的配比量不準(zhǔn)確，就會造成混凝土的漿稀石多；另外，澆筑用的混凝土的各種材料配比完成后，以強制式攪拌機為例，攪拌時間至少1分鐘。

3、產(chǎn)生孔洞的幾種主要原因：

在澆筑混凝土?xí)r，會遇到混凝土下料被鋼筋、管線、預(yù)留洞管阻擋，而這些部位就是鋼筋集中或者是事先留出的孔洞的地方，沒有經(jīng)過充分振動倉促澆筑上部的混凝土；混凝土配合比不良、骨料分離，砂漿離析，石子成堆，未經(jīng)振搗且大量跑漿；施工時為趕時間，混凝土每次下材料過多太厚，振動棒振搗不到位的情況，所以就造成比較松散的孔洞；再加上管理不到位，施工前不慎將一些工具、碎木料、土塊等雜物掉入混凝土中，從而將混凝土卡住等原因造成孔洞。

4、產(chǎn)生夾渣的主要原因：

在砼施工前的上一道工序、模板、鋼筋工程竣工后，縫隙了的碎屑、土石、碎磚、木塊等沒有清除或者沒有清掃干凈；底部接縫處沒有清掃干凈，混凝土在接縫處沒有充分振動。

5、產(chǎn)生裂縫的幾種主要原因：

通常狀況下，鋼澆筑完成的混凝土，如果外部比較干燥，溫度較高，會很快的蒸發(fā)，但是其內(nèi)部仍未定型，仍具有可塑性，混凝土內(nèi)外便會出現(xiàn)收縮不均的現(xiàn)象，形成裂紋與裂縫。這些裂縫一般情況下不會具有連貫性，并且延展性不強，通常會形成對斜線，其最長的長度也一般會在30cm以內(nèi)。

6、產(chǎn)生外形缺陷的幾種主要原因：

木模板沒有濕潤充分。混凝土澆筑完成后要進行澆水濕潤覆蓋養(yǎng)護，防止過于干燥，脫水會造成混凝土強度變低。還有一種極端狀況，由于木質(zhì)模板過度濕潤后，會發(fā)生膨脹而造成互相擠壓、變形導(dǎo)致脫模，棱角不完整；另外，在低溫下進行施工或者側(cè)面板拆除過早；邊角混凝土柱未達到足夠的強度前受外力或者其他力量撞擊，導(dǎo)致外形缺陷。

7、產(chǎn)生外表缺陷的幾種主要原因：

模板表面不平整或者其上粘連雜物，會造成拆模時混凝土表面不美觀；模板濕潤不足，導(dǎo)致混凝土表面缺水出現(xiàn)麻面；模板之間存在縫隙造成漏漿；模板隔離劑涂抹不均勻；混凝土的原料配比掌握不良；振搗時間掌握不佳，都易出現(xiàn)混凝土外表缺陷。

三、治理辦法

1、鋼筋裸露的治理辦法：在澆筑和振搗混凝土之前，嚴(yán)格對鋼筋進行質(zhì)量檢查，隨承重鋼筋保護層的厚度要進行詳盡檢查，保證墊塊位置與厚度、強度的合理；鋼筋相對集中的位置，要對石料進行嚴(yán)格的選擇，保證混凝土配合比合理以及有足夠的和易性；為避免離析，要在澆筑高度超過2m以上的部位時，采用串筒進料的方式；模板要保證合理足夠的水分比避免縫隙的存在；振搗時要避免對混凝土形成不必要的外力撞擊；混凝土集中部位最好采取分段或分層方式振搗完成。

2、蜂窩狀孔的治理辦法：首先混凝土各種材料配比必須嚴(yán)格控制，一定要經(jīng)常進行檢查，并精確計算各種差異，及時調(diào)整施工配合比；保證各種原料均勻攪拌，控制好混凝土坍落度。分層澆筑振搗，保證澆筑振搗的緊密無漏洞；模板之間縫隙要填充嚴(yán)實，并在施工過程中杜絕漏漿現(xiàn)象，澆筑前要保證木質(zhì)模板的濕潤且無積水。

3、孔洞的防止措施：在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用高一標(biāo)號的細(xì)石混凝土澆搗，使混凝土在模板內(nèi)充滿，分層振搗密實。在預(yù)留孔洞部位，兩側(cè)同時下料，必要時側(cè)面加開澆搗口，嚴(yán)防漏振。

4夾渣防治措施：認(rèn)真按有關(guān)要求處理施工縫，接縫處雜物清除干凈并洗凈。同時加強接縫處混凝土的振搗密實。

5、裂縫的防治措施：表面裂縫最有效的預(yù)防措施是在混凝土澆筑完成后保護好成品，避免雨淋，加強覆蓋并及時灑水養(yǎng)護。為了盡可能減少收縮裂縫使混凝土能優(yōu)足夠強度抵抗所引起的應(yīng)力，必須有效控制混凝土內(nèi)部升溫速率。如在混凝土中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的穩(wěn)定，在大體積混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部可采用冷卻管通以循環(huán)水釋放內(nèi)部水化熱。在混凝土施工時，選用合格的原材料尤其是水泥類型，應(yīng)該嚴(yán)禁不同品牌、不同標(biāo)號的水泥混在一起使用。

6外形缺陷防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)澆水養(yǎng)護。拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2N/mm?以上強度。拆除時注意保護棱角，避免用力過猛過急。吊運模板時，防止撞擊棱角。運輸時，成品陽角用穩(wěn)妥材料保護好，以免碰損。

7、外表缺陷防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥漿塊等雜物。澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙堵嚴(yán)。選用長效的模板隔離劑涂刷均勻?？刂坪没炷恋呐浜媳龋刂坪锰涠?，混凝土易分層澆筑，均勻振搗密實。

總之，混凝土工程是一項綜合復(fù)雜的工程，各個程序之間互相聯(lián)系，所以，在施工的過程中一定要對各個環(huán)節(jié)、程序進行嚴(yán)格把控，對每一個環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的問題都要進行嚴(yán)格的質(zhì)量控制，包括混凝土澆筑前的模板制作、安裝，鋼筋安裝就開始質(zhì)量控制。同時混凝土原材料的進場和檢驗、混凝土配合比設(shè)計、混凝土攪拌、混凝土運輸及混凝土的澆筑，以及混凝土成型后的養(yǎng)護也應(yīng)進行管控，確保整個工程的施工質(zhì)量。

參考文獻

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