賈曉東，梁呂歡

（上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西 柳州 545007）

汽車車門玻璃導(dǎo)槽密封條是一種重要的零部件，具有密封、防水、降噪、輔助車窗玻璃升降等功能，也可以覆蓋車門外露鈑金及焊點(diǎn)，起到美觀作用[1]。因此，車門玻璃導(dǎo)槽密封條的裝配質(zhì)量，對整車品質(zhì)有直接影響。在實際裝配過程中，經(jīng)常出現(xiàn)玻璃導(dǎo)槽密封條裝配不良問題，主要表現(xiàn)為密封條與車門的外板不貼合，存在1.0~1.5 mm的間隙，影響外觀質(zhì)量及客戶滿意程度。本文通過分析密封條與玻璃導(dǎo)槽的結(jié)構(gòu)及裝配過程，提升密封條及玻璃導(dǎo)槽的制造質(zhì)量，消除了玻璃導(dǎo)槽密封條裝配不良問題。

1 密封條與玻璃導(dǎo)槽的結(jié)構(gòu)及裝配原理

車門玻璃導(dǎo)槽密封條主要成分為橡膠，按照結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，一般分為簡單型、普通型及復(fù)雜型。以普通型密封條為例，其中一種的斷面結(jié)構(gòu)如圖1所示。密封條與玻璃導(dǎo)槽外側(cè)配合的區(qū)域，稱為外唇邊，與玻璃導(dǎo)槽內(nèi)側(cè)配合的區(qū)域，稱為內(nèi)唇邊。外唇邊與玻璃導(dǎo)槽的貼合程度，直接影響外觀質(zhì)量。密封條下部為齒狀結(jié)構(gòu)，在玻璃導(dǎo)槽上裝配后，有固定卡位作用，預(yù)防密封條在玻璃升降過程中脫出。

圖1 密封條斷面圖

玻璃導(dǎo)槽根據(jù)窗框的生產(chǎn)工藝，主要分輥壓式及焊接式兩種結(jié)構(gòu)，但其結(jié)構(gòu)類似。以焊接式玻璃導(dǎo)槽為例，需借助工裝夾具，將車門內(nèi)板、玻璃導(dǎo)槽等零部件，通過焊接方式固定為內(nèi)板焊合總成，然后通過滾邊機(jī)將內(nèi)板焊合總成與外板合并成為車門總成，其斷面結(jié)構(gòu)如圖2所示。

圖2 玻璃導(dǎo)槽斷面圖

玻璃導(dǎo)槽密封條安裝在車門窗框周圍，玻璃升降時，通過密封條的唇邊變形來輔助玻璃升降，保證玻璃升降平穩(wěn)，并降低車輛在行駛過程中玻璃的振動及噪聲[2]，其裝配原理如圖3所示，實際裝配狀態(tài)如圖4所示。密封條裝配后，密封條底部與玻璃導(dǎo)槽的底部接觸，齒狀結(jié)構(gòu)與玻璃導(dǎo)槽內(nèi)側(cè)的鈑金凸起接觸并固定卡位。密封條內(nèi)唇邊，被安裝在車門內(nèi)板位置，包裹了內(nèi)板切邊及焊點(diǎn)。密封條外唇邊，安裝后與車門外板貼合。裝配不良問題，集中出現(xiàn)在密封條外唇邊與車門外板配合區(qū)域。

圖3 密封條裝配原理圖

圖4 密封條實際裝配狀態(tài)圖

2 密封條裝配不良問題產(chǎn)生原因

根據(jù)對玻璃導(dǎo)槽密封條的裝配原理分析，導(dǎo)致裝配不良問題的原因，主要有如下三方面：

（1）密封條外唇邊高度過高，安裝后唇邊與車門外板不貼合，密封條與車門外板之間出現(xiàn)間隙；

（2）玻璃導(dǎo)槽的寬度過大，密封條安裝后與玻璃導(dǎo)槽貼合力不足，隨著玻璃升降，密封條松脫，與車門外板之間出現(xiàn)間隙；

（3）玻璃導(dǎo)槽的深度過小，密封條與玻璃導(dǎo)槽底部干涉，無法安裝到位，密封條唇邊與車門外板之間出現(xiàn)間隙。

因此，密封條唇邊尺寸、玻璃導(dǎo)槽寬度及深度，是影響玻璃導(dǎo)槽密封條裝配質(zhì)量的關(guān)鍵尺寸。

密封條唇邊尺寸，常用的檢測方法有投影法與檢具測量。由于密封條結(jié)構(gòu)復(fù)雜、材質(zhì)較軟，因此一般采用投影法為主，檢具測量為輔的檢測方法。投影法是將密封條截取2 mm厚度的切片，通過投影機(jī)將密封條斷面放大10倍并在屏幕上投影，然后將投影圖與10倍放大的設(shè)計圖調(diào)整至最大吻合位置并對比差異，如圖5所示。檢具是參考玻璃導(dǎo)槽的尺寸，按照1∶1比例制作的全尺寸金屬模型。檢具測量時，將密封條截取2 mm厚度的切片，安裝在檢具上，模擬密封條裝配進(jìn)行尺寸確認(rèn)，如圖6所示。

圖5 投影法測量

圖6 檢具測量

測量結(jié)果顯示：在投影圖上，密封條外唇邊的位置與圖紙不吻合，外唇邊相對圖紙輪廓偏高約1.0 mm.在檢具上，外唇邊與檢具也有約1.0 mm間隙。測量結(jié)果與實際裝配不良的故障模式一致。因此，密封條外唇邊高度偏高，是密封條裝配不良的原因。

玻璃導(dǎo)槽寬度及深度尺寸，需借助游標(biāo)卡尺測量。根據(jù)圖2中所示玻璃導(dǎo)槽的斷面結(jié)構(gòu)圖，玻璃導(dǎo)槽寬度（W）的設(shè)計值為19.15 mm，深度（S）的設(shè)計值為13.84 mm，尺寸公差均按照±0.75 mm計算。對密封條裝配不良的玻璃導(dǎo)槽，取5個測點(diǎn)并依次編號1~5，測點(diǎn)分布位置如圖7所示，玻璃導(dǎo)槽的寬度及深度尺寸測量結(jié)果如表1所示。

圖7 玻璃導(dǎo)槽測點(diǎn)分布圖

表1 玻璃導(dǎo)槽尺寸

測量結(jié)果顯示：玻璃導(dǎo)槽的寬度在19.14~19.32 mm之間，尺寸穩(wěn)定，均在（19.15±0.75）mm的工藝范圍；玻璃導(dǎo)槽的深度在12.66~14.16 mm之間，前端深度相對設(shè)計值偏小約1.0 mm，超出（13.84±0.75）mm的工藝范圍。因此，玻璃導(dǎo)槽前端深度偏小，也是密封條裝配不良的原因。

3 密封條裝配不良問題的解決方法

根據(jù)對密封條裝配不良問題的調(diào)查，密封條外唇邊高度偏高、玻璃導(dǎo)槽深度局部偏小，是玻璃導(dǎo)槽密封條裝配不良的主要原因。針對密封條外唇邊高度偏高問題，通過改進(jìn)密封條生產(chǎn)工藝與設(shè)備，來實現(xiàn)外唇邊尺寸的調(diào)整。改進(jìn)后的密封條驗證件，分別采用投影法及檢具測量進(jìn)行尺寸確認(rèn)，如圖8、圖9所示。測量結(jié)果顯示：密封條外唇邊投影圖與圖紙位置吻合，外唇邊與檢具貼合，密封條驗證件外唇邊尺寸合格，達(dá)到了設(shè)計要求。

圖8 投影法測量

圖9 檢具測量

玻璃導(dǎo)槽的深度尺寸，需要通過調(diào)整玻璃導(dǎo)槽的焊接工裝完成，其定位工裝如圖10所示。根據(jù)玻璃導(dǎo)槽工裝定位原則及玻璃導(dǎo)槽的結(jié)構(gòu)分析：玻璃導(dǎo)槽的前、后定位銷相對車門偏上，玻璃導(dǎo)槽底部相對車門外板邊緣距離增大，玻璃導(dǎo)槽的深度增加；玻璃導(dǎo)槽的前、后定位銷相對車門偏下，玻璃導(dǎo)槽底部相對車門外板邊緣距離減小，玻璃導(dǎo)槽的深度減小。結(jié)合表1中玻璃導(dǎo)槽尺寸測量結(jié)果，玻璃導(dǎo)槽前端深度相對設(shè)計值偏小約1.0 mm，因此，將其前定位銷往上調(diào)整1.0 mm.調(diào)整后，對玻璃導(dǎo)槽寬度、深度尺寸測量確認(rèn)，如表2所示。

圖10 玻璃導(dǎo)槽定位工裝

表2 調(diào)整后的玻璃導(dǎo)槽尺寸

測量結(jié)果顯示：玻璃導(dǎo)槽的寬度在19.10~19.36 mm之間，均在（19.15±0.75）mm的工藝范圍，并沒有因定位銷的調(diào)整出現(xiàn)異常變化；玻璃導(dǎo)槽的深度在13.86~14.14 mm之間，達(dá)到了（13.84±0.75）mm的工藝范圍。

密封條與玻璃導(dǎo)槽的尺寸調(diào)整前，密封條普遍存在裝配不良問題，部分密封條與車門外板的間隙達(dá)到了1.5 mm，如圖11所示。密封條與玻璃導(dǎo)槽的尺寸調(diào)整后，對裝配質(zhì)量驗證，密封條與車門外板貼合緊密，不存在裝配不良問題，如圖12所示，相對調(diào)整前，密封條裝配后的外觀質(zhì)量有了明顯提升。

圖12 裝配合格狀態(tài)

密封條與玻璃導(dǎo)槽調(diào)整后，密封條與車門外板不貼合等裝配不良等質(zhì)量問題頻次明顯降低，問題得到了有效抑制。對該車型玻璃導(dǎo)槽密封條裝配不良問題統(tǒng)計，其PPH（每百輛車缺陷數(shù)）降低了99.7%，質(zhì)量提升效果明顯。

4 結(jié)束語

本文通過分析密封條與玻璃導(dǎo)槽的結(jié)構(gòu)及裝配原理，識別出影響玻璃導(dǎo)槽密封條裝配質(zhì)量的關(guān)鍵尺寸，然后對關(guān)鍵尺寸確認(rèn)并改進(jìn)，最終消除了玻璃導(dǎo)槽密封條裝配不良問題。該問題的解決經(jīng)驗，也可用于其他車型類似問題的解決。在新車型開發(fā)過程中，可提前識別這些關(guān)鍵尺寸，采取有效控制措施并確保裝配質(zhì)量合格，進(jìn)一步提升乘用車的外觀感知質(zhì)量。

[1]黃燕敏.轎車玻璃導(dǎo)槽密封條結(jié)構(gòu)改進(jìn)方法[J].汽車技術(shù)，2013，44（6）：39-43.

[2]田 永，韋 俊.汽車車門密封條系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)與功能研究[J].汽車工程師，2012，39（8）：17-20.