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      柴油機起動過程噴霧撞壁試驗研究

      2018-11-28 10:43:38王憲成周國印劉海濤張永峰
      關(guān)鍵詞:噴油液滴壁面

      王憲成, 馬 寧, 周國印, 劉海濤, 張永峰

      (1. 陸軍裝甲兵學(xué)院車輛工程系, 北京 100072; 2. 32180部隊, 北京 100071; 3. 特種警察學(xué)院軍政訓(xùn)練系, 北京 102211)

      柴油機在起動過程中,其轉(zhuǎn)速、缸壓及溫度偏低會導(dǎo)致噴霧撞壁,導(dǎo)致缸內(nèi)大量油膜附著在冷態(tài)壁面,從而使缸內(nèi)混合氣形成質(zhì)量變差,造成燃燒劣化[1]。通過起動過程噴霧撞壁試驗,可以了解起動過程噴油速率、缸內(nèi)壓力以及燃燒室壁面粗糙度等對噴霧撞壁的影響規(guī)律,為燃燒室優(yōu)化設(shè)計提供依據(jù)。

      近年來,可視化方法以其直觀、高效、可靠等特點被大量研究者用于開展發(fā)動機噴霧燃燒研究當(dāng)中[2-5]。其中,定容彈因具有結(jié)構(gòu)簡單、成本較低、試驗周期短、可靠性高等特點,成為研究燃油噴霧撞壁過程的重要輔助手段[6]。TAKASHI等[7]針對進氣道噴射(Port Fuel Injection,PFI)發(fā)動機研究了撞壁燃油附著量隨噴霧撞壁擴散距離變化的規(guī)律;李韜等[8]在研究噴射撞壁油膜厚度變化規(guī)律時,設(shè)計了可以對油膜進行垂直拍攝的試驗平臺,通過激光誘導(dǎo)熒光法測量了壁面油膜厚度隨溫度變化的規(guī)律;李翔等[9]運用陰影法成像系統(tǒng)和相位多普勒激光測試系統(tǒng)對噴霧撞壁形態(tài)進行了實驗研究,討論了壁面溫度對噴霧撞壁發(fā)展的影響,但未對壁溫影響液滴碰壁后的反應(yīng)形態(tài)進行研究;成曉北等[10]在對噴霧撞壁油膜流動的研究中考慮了壁面狀況的影響,在確定飛濺液滴質(zhì)量和反射角度時,針對光滑壁面和粗糙壁面分別采取了不同的經(jīng)驗公式,但未考慮不同壁面粗糙度對液滴撞壁的影響。

      筆者基于柴油機油泵試驗臺設(shè)計了可視化定容彈噴霧撞壁試驗系統(tǒng),針對不同粗糙度燃燒室在起動工況下冷態(tài)壁面進行噴霧撞壁試驗,研究了噴油速率、背景氣體壓力和壁面粗糙度對噴霧撞壁的影響規(guī)律。

      1 起動工況噴霧撞壁試驗

      1.1 試驗設(shè)備

      可視化定容彈噴霧撞壁試驗系統(tǒng)由定容噴霧彈、高壓機械噴油泵實驗臺、高速攝影系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和控制系統(tǒng)組成。噴霧撞壁試驗系統(tǒng)組成如圖1所示,噴霧撞壁試驗臺如圖2所示。

      在噴霧撞壁試驗中,為減小相鄰噴孔之間油束的影響,在試驗過程中利用擋油環(huán)進行引流,噴油器擋油環(huán)設(shè)計如圖3所示,具引流效果如圖4所示。

      在高速攝影視場中只對其中一束油束進行拍攝,使用噴孔直徑0.35 mm、噴油開啟壓力20.6 MPa的8孔噴油器,試驗所用噴油器及噴油泵參數(shù)如表1所示。

      表1 燃油器及噴油泵參數(shù)

      1.2 試驗方案

      在進行噴霧撞壁試驗中,針對噴油速率、背景氣體壓力、壁面粗糙度對噴霧撞壁的影響,制定如表2所示試驗方案,為減小試驗誤差,每組試驗重復(fù)3次,試驗條件如表3所示。

      表2 試驗方案

      表3 試驗條件

      1.3 噴霧撞壁參數(shù)定義

      本文對噴霧撞壁宏觀參數(shù)進行研究時僅針對油束左側(cè)區(qū)域,該區(qū)域涉及活塞頂壁面。在對燃油噴霧撞壁參數(shù)進行定義時,令撞壁后沿活塞頂壁面向活塞頂方向發(fā)展的距離為撞壁擴散距離l,同側(cè)噴霧撞壁后油霧反射高度為撞壁高度h,如圖5所示。

      2 試驗結(jié)果與分析

      2.1 噴油速率對噴霧撞壁的影響

      圖6為柴油機起動過程噴油速率隨油泵轉(zhuǎn)速變化曲線,取噴油速率峰值為56、91、135 mg/ms循環(huán)的噴霧撞壁圖像進行對比。

      在進行噴油速率對噴霧撞壁影響的測試中,定容彈內(nèi)背景氣體壓力控制在1.5 MPa,定容彈內(nèi)氣體溫度與燃油溫度均為20 ℃,燃燒室壁面粗糙度Ra=43 μm,以燃油噴射始點為時間零點開始記錄。噴油速率峰值在56、91、135 mg/ms時對應(yīng)的噴霧撞壁圖像如圖7所示,對應(yīng)的噴霧撞壁擴散距離隨時間變化曲線如圖8所示。

      從圖7、8發(fā)現(xiàn):在相同背景氣體壓力下,隨著噴油速率升高,噴霧撞壁時刻提前,當(dāng)噴油速率峰值為56、91、135 mg/ms時,噴霧撞壁時間點分別為1.2、0.8、0.5 ms;撞壁后,在噴霧進行至2.5 ms時,隨著噴油速率峰值增大,撞壁擴散距離相應(yīng)增大,依次為11.5、13.4、14.9 mm。分析其原因為:燃油噴射速率峰值越大,液滴速度越快,接觸壁面時液滴的平均韋伯?dāng)?shù)就越大,導(dǎo)致更多數(shù)量的液滴在撞壁時發(fā)生飛濺,因而撞壁擴散距離增大。

      2.2 背景氣體壓力對噴霧撞壁的影響

      圖9為柴油機起動倒拖過程中缸內(nèi)壓縮壓力變化曲線,其中噴霧持續(xù)期間對應(yīng)的缸壓范圍約為1.5~2.5 MPa。

      在背景氣體壓力對噴霧撞壁影響的測試中,分別取1.5、2.0、2.5 MPa背景氣體壓力下的噴霧撞壁圖像進行對比,其中噴油速率峰值為56 mg/ms,定容彈內(nèi)氣體與燃油溫度均為20 ℃,燃燒室壁面粗糙度Ra=43 μm,以燃油噴射始點為時間零點開始記錄。背景氣體壓力在1.5、2.0、2.5 MPa時對應(yīng)的噴霧撞壁圖像如圖10所示,對應(yīng)的噴霧撞壁擴散距離隨時間變化曲線圖11所示。

      從圖10、11發(fā)現(xiàn):在相同噴油速度峰值下,隨著背景氣體壓力下降,噴霧撞壁時刻提前,當(dāng)背景氣體壓力為2.5 、2.0、1.5 MPa時,噴霧撞壁時間點分別為1.42、1.31、1.20 ms;撞壁后,在噴霧進行至3.0 ms時,隨著背景氣體壓力下降,撞壁擴散距離增大,依次為9.8、11.3、12.6 mm。分析其原因為:背景氣體壓力下降,液滴阻力減小,使得液滴速度增快,接觸壁面時液滴的平均韋伯?dāng)?shù)增大,導(dǎo)致更多數(shù)量的液滴在撞壁時發(fā)生飛濺,因而撞壁擴散距離增大。

      2.3 壁面粗糙度對噴霧撞壁的影響

      圖12為不同積炭程度燃燒室壁面放大圖像。積炭的存在改變了壁面微觀結(jié)構(gòu)尺寸,使其壁面粗糙度發(fā)生變化,通過粗糙度測量,其對應(yīng)粗糙度Ra依次為43、52、65 μm。

      在壁面粗糙度對噴霧撞壁影響的測試中,分別取粗糙度Ra為43、52、65 μm燃燒室壁面上的噴霧撞壁圖像進行對比,其中油泵噴油速率峰值為56 mg/ms,定容彈內(nèi)氣體溫度與燃油溫度均為20 ℃,背景氣體壓力取1.5 MPa,以燃油噴射始點為時間零點開始記錄。粗糙度為43、52、65 μm的壁面在噴霧進行2.5 ms時對應(yīng)的撞壁圖像如圖13所示,噴霧撞壁擴散距離隨時間的變化曲線如圖14所示。

      從圖13、14發(fā)現(xiàn):在相同背景氣體壓力及噴油速率峰值下,噴霧撞壁時刻相同;壁面粗糙度越大,噴霧撞壁距離越小,在噴霧進行至3.0 ms時,噴霧在粗糙度Ra為43、52、65 μm的壁面撞壁擴散距離分別為12.4、11.2、10.2 mm。分析其原因為:壁面越粗糙,液滴撞壁時的臨界韋伯?dāng)?shù)就越大,發(fā)生飛濺的液滴數(shù)量減少,而粘附壁面的液滴數(shù)量增多,因而撞壁擴散距離減小。

      3 結(jié)論

      筆者基于柴油機油泵試驗臺設(shè)計了可視化定容彈噴霧撞壁試驗系統(tǒng),針對不同粗糙度燃燒室壁面,在不同噴油速率及背景氣體壓力下進行噴霧撞壁試驗,研究結(jié)果表明:噴油速率與背景氣體壓力通過影響液滴韋伯?dāng)?shù)來影響撞壁過程,噴油速率越大、背景氣體壓力越小,撞壁擴散距離越大;壁面粗糙度通過影響液滴撞壁時的臨界韋伯?dāng)?shù)來影響撞壁過程,壁面粗糙度越大,撞壁擴散距離越小。

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