莫濤魁 秦千富 楊漢清

【摘 要】手剎在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)階段必須通過耐久臺(tái)架試驗(yàn)，以確保滿足各項(xiàng)性能要求。目前，國內(nèi)基本采用的是樣機(jī)制造到試驗(yàn)的設(shè)計(jì)路線，試驗(yàn)次數(shù)多，開發(fā)周期長。文章對(duì)某車型手剎拉索拉桿在耐久臺(tái)架試驗(yàn)中的疲勞斷裂問題進(jìn)行仿真分析，通過與試驗(yàn)斷裂數(shù)據(jù)對(duì)比論證，提出了一種新的基于臺(tái)架試驗(yàn)載荷譜的疲勞仿真預(yù)測(cè)方法。應(yīng)用結(jié)果表明：該方法具有較強(qiáng)的工程實(shí)用性，為臺(tái)架循環(huán)載荷下的工程問題提供了新的思路和預(yù)測(cè)方法。

【關(guān)鍵詞】手剎;耐久臺(tái)架試驗(yàn);循環(huán)載荷;疲勞斷裂;疲勞仿真方法

【中圖分類號(hào)】U463.2 【文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼】A 【文章編號(hào)】1674-0688（2019）07-0077-04

0 前言

手剎作為汽車制動(dòng)系統(tǒng)的輔助制動(dòng)器，直接影響到汽車的安全性。因此，必須具備良好的強(qiáng)度及可靠的性能，以滿足整個(gè)汽車生命周期安全、穩(wěn)定和正常的工作。所以，在產(chǎn)品開發(fā)階段，通常要對(duì)手剎進(jìn)行臺(tái)架加速試驗(yàn)，以驗(yàn)證其性能。但現(xiàn)階段基本采用的是樣機(jī)制造到試驗(yàn)的設(shè)計(jì)路線，這就可能會(huì)導(dǎo)致試驗(yàn)重復(fù)、開發(fā)周期長等問題。如何保證試驗(yàn)一次通過，進(jìn)而縮短開發(fā)周期，非常重要。本文對(duì)某車型手剎臺(tái)架試驗(yàn)拉桿斷裂進(jìn)行仿真分析，提出了一種新的基于臺(tái)架試驗(yàn)載荷譜的疲勞仿真預(yù)測(cè)方法。

1.2 疲勞損傷累積法則

損傷，從物理角度看，通常是與失去完整性相聯(lián)系。一般而言，當(dāng)材料或零件承受高于疲勞極限的應(yīng)力時(shí)，每一循環(huán)都使材料產(chǎn)生一定量的損傷，即材料性能或細(xì)微“結(jié)構(gòu)”的變化。在循環(huán)載荷作用下，疲勞損傷會(huì)不斷累積，當(dāng)損傷累積到臨界值時(shí)就會(huì)發(fā)生疲勞破壞，這就是疲勞損傷累積理論[3]。目前，疲勞理論可歸納為以下3類：線性疲勞累積損傷理論、修正的線性疲勞累積損傷理論和非線性疲勞累積損傷理論[2]。線性疲勞累積損傷理論認(rèn)為在循環(huán)載荷作用下，疲勞損傷是可以線性地累加的，各個(gè)應(yīng)力之間相互獨(dú)立和互不相關(guān)，簡稱Miner理論。在工程類問題中，一般采用的是比較直接和簡便的Miner線性疲勞累積損傷求和。

2 手剎臺(tái)架試驗(yàn)

臺(tái)架試驗(yàn)作為零部件的疲勞耐久加劇試驗(yàn)，能在短時(shí)間內(nèi)驗(yàn)證零件的強(qiáng)度是否達(dá)到要求，并且可以對(duì)試驗(yàn)中的問題與對(duì)策進(jìn)行及時(shí)的驗(yàn)證，有利于新車型開發(fā)的速度。某車型手剎在臺(tái)架試驗(yàn)中不同批次樣件拉桿相同位置出現(xiàn)斷裂問題。

2.1 試驗(yàn)條件

如圖1所示，試驗(yàn)時(shí)，將手剎底座安裝孔和拉桿末端進(jìn)行固定，于手柄把手處進(jìn)行施力。

試驗(yàn)附帶拉索進(jìn)行考核：①F 1=350N，次數(shù)為25 000次;②F 2=400 N，次數(shù)為2 500次;③F 3=450 N，次數(shù)為250次;④F4=550 N，次數(shù)為5次，共27 775次為一個(gè)循環(huán)，做3個(gè)循環(huán)后。要求：①齒爪、折動(dòng)處、開關(guān)等無過渡磨損，零部件分離及切斷現(xiàn)象;②耐久測(cè)試后，燈開關(guān)能正常工作;③耐久測(cè)試后釋放按鈕不應(yīng)堵塞（注：350 N對(duì)應(yīng)手剎2/3行程;400 N對(duì)應(yīng)手剎2/3行程+[1±1]齒;450 N對(duì)應(yīng)2/3行程+[2±1]齒;550 N對(duì)應(yīng)2/3行程+[3±1]齒）。

2.2 某車型手剎試驗(yàn)結(jié)果

對(duì)某車型手剎進(jìn)行了6個(gè)批次試驗(yàn)，其中4個(gè)批次出現(xiàn)拉索拉桿斷裂，且這4個(gè)批次中有2個(gè)批次出現(xiàn)2次拉桿斷裂（斷裂1根后，更換拉桿繼續(xù)試驗(yàn)），共出現(xiàn)6根拉桿斷裂，如圖2所示。臺(tái)架耐久試驗(yàn)結(jié)果見表1。

通過測(cè)量同批次樣件拉桿尺寸，均滿足圖紙要求。并且，拉桿材料（35#圓鋼）力學(xué)性能滿足GB/T 699—1999的要求，屈服強(qiáng)度≥315 MPa，抗拉強(qiáng)度≥530 MPa（見表2）。

排除設(shè)計(jì)及制造問題，初步分析造成手剎拉索拉桿斷裂的原因?yàn)槔瓧U在循環(huán)載荷作用下，構(gòu)件局部位置存在應(yīng)力集中并產(chǎn)生疲勞損傷，在足夠多的循環(huán)次數(shù)下達(dá)到疲勞斷裂。

3 仿真分析

為了找出拉桿斷裂的開裂原因及為后續(xù)的項(xiàng)目開發(fā)提供風(fēng)險(xiǎn)預(yù)估，縮短開發(fā)周期。對(duì)手剎拉桿進(jìn)行了仿真分析優(yōu)化，并最終與臺(tái)架試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比論證。該仿真分析流程如圖3所示。

3.1 有限元模型建立

根據(jù)手剎物理數(shù)據(jù)，綜合考慮精度及計(jì)算時(shí)間的影響，對(duì)手柄、基座、棘爪、平衡塊采用5 mm網(wǎng)格劃分，單元類型采用縮減積分單元S3R、S4R，同時(shí)考慮材料的非線性和幾何性[3-5]。拉索拉桿采用2 mm六面體網(wǎng)格劃分，單元類型采用縮減積分單元C3D8R。本模型包含節(jié)點(diǎn)5 094個(gè)、單元7 929個(gè)。其中，手柄材料為SAPH440，基座及棘爪材料為45#鋼，拉索拉桿材料為35#鋼。使用一維單元模擬圓管與基座、棘爪與手柄的Y軸轉(zhuǎn)動(dòng)副，并對(duì)拉桿、拉桿銷軸、拉桿螺母套處進(jìn)行有限元建模，表達(dá)其軸向限位、徑向受剪切作用的受力關(guān)系（如圖4所示）。

3.2 靜態(tài)分析

根據(jù)耐久臺(tái)架試驗(yàn)邊界條件，對(duì)模型基座安裝孔、平衡塊安裝孔位置進(jìn)行全約束（spc=123456），在手柄距端面25 mm處垂直手柄方向分別加載F1=350 N，F(xiàn)2=40 0N，F(xiàn)3=450 N，F(xiàn)4=550 N（如圖5所示）。

結(jié)果云圖如圖6所示。

各工況應(yīng)力結(jié)果見表3。

經(jīng)靜態(tài)分析，拉桿與拉桿銷軸處存在高應(yīng)力，但單純從應(yīng)力結(jié)果無法評(píng)估耐久性能，故基于該結(jié)果進(jìn)一步開展疲勞仿真。

3.3 疲勞壽命分析

前面靜態(tài)分析已經(jīng)得到結(jié)構(gòu)在不同工況下的應(yīng)力特征響應(yīng)，結(jié)合耐久臺(tái)架試驗(yàn)載荷譜（如圖7所示）及材料（35#鋼）E-N曲線（如圖8所示），利用E-N靜態(tài)疲勞方法對(duì)手剎進(jìn)行疲勞壽命分析[6-7]。

分析結(jié)果顯示：單次循環(huán)下拉索拉桿最大損傷為1.274（如圖9所示），大于線性疲勞累積理論破壞準(zhǔn)則D=1，即存在疲勞斷裂風(fēng)險(xiǎn)，且最大損傷位置出現(xiàn)在拉索拉桿靠近銷軸處，與耐久臺(tái)架試驗(yàn)拉索拉桿斷裂位置基本吻合。故驗(yàn)證了導(dǎo)致拉索拉桿斷裂的原因是由于拉索拉桿受交變（循環(huán)）載荷，產(chǎn)生疲勞裂紋，在足夠多的循環(huán)擾動(dòng)作用后發(fā)生斷裂。

4 優(yōu)化驗(yàn)證

從分析結(jié)果看，斷裂發(fā)生在局部位置，因?yàn)閿嗔蚜慵閳A棒，一般難以進(jìn)行結(jié)構(gòu)特征或者型面優(yōu)化。故采用厚度優(yōu)化的方法進(jìn)行優(yōu)化并分析驗(yàn)證，優(yōu)化方案如圖10所示。

優(yōu)化對(duì)比結(jié)果匯總見表4。

從優(yōu)化對(duì)比結(jié)果匯總表可以看出：優(yōu)化方案單次循環(huán)損傷為0.135 2，循環(huán)壽命為7.40，較原方案壽命0.78提升9.48倍。經(jīng)再次臺(tái)架試驗(yàn)，無樣件斷裂。

5 結(jié)論

（1）針對(duì)臺(tái)架耐久試驗(yàn)中手剎拉索拉桿疲勞斷裂問題，提出了一種新的疲勞仿真分析方法，并優(yōu)化解決了某車型手剎開發(fā)驗(yàn)證階段耐久臺(tái)架試驗(yàn)中拉索拉桿斷裂問題。

（2）本文所論證的手剎疲勞仿真預(yù)測(cè)方法具有較強(qiáng)的工程實(shí)用性，特別是針對(duì)類似的臺(tái)架試驗(yàn)等一些循環(huán)工況下的耐久性問題，在樣件制造前，進(jìn)行疲勞仿真，能早一步發(fā)現(xiàn)問題并予以解決，以縮短產(chǎn)品開發(fā)周期。

參 考 文 獻(xiàn)

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[責(zé)任編輯：鐘聲賢]