液化石油氣醇胺法脫硫抽提塔的設(shè)計

劉成軍

中石油華東設(shè)計院有限公司

目前，脫除液化石油氣(以下簡稱LPG)原料中H2S、CO2等無機酸性物質(zhì)普遍采用醇胺法，其凈化設(shè)備主要有填料塔、篩板塔、靜態(tài)混合器、纖維膜接觸器等。由于LPG和胺液在靜態(tài)混合器的混合程度較為強烈，需要較長的時間進行沉降，近年來已很少采用此類強混合設(shè)備[1]。采用纖維膜接觸器有利于提高LPG凈化精度、降低胺液循環(huán)量，但也存在纖維束易堵塞、不易清洗、應(yīng)用較少的缺陷。迄今為止，填料塔或篩板塔仍是醇胺法凈化工藝中廣泛使用的設(shè)備。以下將重點探討填料塔、篩板塔設(shè)計方面的一些內(nèi)容，包括塔徑、塔高、塔內(nèi)件的計算或估算方法。此外，LPG原料及胺液中的固體雜質(zhì)、表面活性劑、重?zé)N類或熱穩(wěn)定性鹽等常引起胺液在LPG抽提塔內(nèi)發(fā)泡，造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格，故也探討了為保持LPG抽提塔平穩(wěn)運行所采取的進料預(yù)處理措施。

流率高、密度小的LPG分散于流率低、密度大的胺液中，兩相有效傳質(zhì)表面積較大；在黏度較大的胺液中分散LPG液滴，LPG液滴在胺液中上升速度較慢，延長了兩相傳質(zhì)時間。基于上述原因[2-3]，LPG抽提塔目前多以LPG為分散相、胺液為連續(xù)相進行操作，故以下同樣將LPG作為分散相、胺液作為連續(xù)相進行探討。

1 填料塔

在填料塔中，傳質(zhì)比表面積由LPG液滴群提供，由于LPG液滴群在填料中呈折流方式流動，這種流動方式便于液滴在填料層中不斷被攪動和破碎，故其傳質(zhì)效率優(yōu)于篩板塔。填料塔的缺點是當(dāng)流量變化較大時，LPG夾帶胺液情況比篩板塔嚴重，且易出現(xiàn)溝流和返混現(xiàn)象，故在設(shè)計時應(yīng)格外注意。

1.1 填料層高度

文獻[3]指出，無論采用填料塔還是篩板塔，一般需要2～7塊理論塔板即可滿足LPG凈化的要求。LPG凈化所需散堆填料理論板數(shù)或總傳質(zhì)單元數(shù)可根據(jù)式(1)估算[4]：

NOL=ln(Ci/Co)

(1)

式中：NOL為LPG凈化所需散堆填料理論板數(shù)或總傳質(zhì)單元數(shù)；Ci為LPG進料中酸性氣摩爾分數(shù)，%；Co為LPG出料中酸性氣摩爾分數(shù)，%。

式(1)要求對H2S和CO2分別計算，并取計算結(jié)果的較大值作為LPG抽提塔的理論板數(shù)或總傳質(zhì)單元數(shù)。

應(yīng)用舉例：某LPG原料中H2S和CO2摩爾分數(shù)分別為1.2%和1.5%，經(jīng)LPG抽提塔處理后，要求LPG產(chǎn)品中H2S和CO2摩爾分數(shù)分別為0.001%和0.050%。

脫除H2S所需NOL為：

脫除CO2所需NOL為：

故該LPG抽提塔所需理論板數(shù)為7.09。

求出理論板數(shù)或總傳質(zhì)單元數(shù)后，還需要知道等板高度或傳質(zhì)單元高度才能確定填料層高度。由于用于計算的公式很少或過于復(fù)雜，一般采用實踐經(jīng)驗確定。如費維揚等[5]的實驗結(jié)果表明，QH-1型填料用于低界面張力體系的液-液萃取時，其傳質(zhì)單元高度為0.27～0.46 m；而文獻[1]指出，約2.5 m高的散堆填料層相當(dāng)于1塊理論板，蜂窩型格柵填料FG-II型的理論板高度為2～2.5 m。在無實際數(shù)據(jù)的情況下，散堆填料的等板高度或傳質(zhì)單元高度可按表1所示的經(jīng)驗數(shù)據(jù)進行取值[2,4]。

表1 散堆填料層的傳質(zhì)單元數(shù)及對應(yīng)的填料層高度Table 1 Number of mass transfer units and the corresponding height of random packings每段填料層傳質(zhì)單元數(shù)對應(yīng)的填料層高度/mmΦ25 mm散堆填料Φ40 mm散堆填料Φ50 mm散堆填料1.51340161518902.02195262530802.5302036304270

應(yīng)用舉例：假定某LPG抽提塔計算的總傳質(zhì)單元數(shù)NOL為8.75，全塔采用Φ40 mm散堆填料，共分5段填料，則每段填料層所需的傳質(zhì)單元數(shù)為8.75/5=1.75，相應(yīng)的填料高度可由表1采用內(nèi)插法求取，即為：

1615 mm+(1.75-1.5)/(2.0-1.5)×(2625 mm-1615 mm)=2120 mm

填料總高度：2120 mm×5=10 600 mm。

表2 填料塔的設(shè)計數(shù)據(jù)Table 2 Design data of packed columns裝置名稱國內(nèi)外情況LPG流量/(m3·h-1)胺液流量/(m3·h-1)填料高度/mm每段填料高度/mm填料段段數(shù)填料類型塔直徑/mmA裝置國內(nèi)24.9012.5013 25026505FG-II型B裝置國內(nèi)15.4515.0016 60041504FG-II型C裝置國內(nèi)101.6033.3514 40036004扁環(huán)2600D裝置國外333.8485.84914518295鮑爾環(huán)1981E裝置國外13.639.08975624394HyPak914F裝置國外22.719.319145Intalox1220

當(dāng)采用規(guī)整填料時，若其比表面面積、空隙率與散堆填料相同，其填料層高度按比散堆填料低35%進行估算。

表2是國內(nèi)外部分LPG凈化裝置采用填料塔的實際設(shè)計數(shù)據(jù)[1,3]。由表2可見，國內(nèi)外一般均設(shè)4～5段填料，而國內(nèi)外的填料總高度相差較大，國內(nèi)一般為12～18 m，國外為10 m左右。

另外，設(shè)計時為避免塔頂精制LPG產(chǎn)品攜帶胺液，通常在LPG抽提塔頂部擴徑，并在擴徑段設(shè)置高度為1000～2500 mm的填料層用于兩相分離。目前已有多套裝置采用塔頂擴徑和設(shè)置沉降填料的方式，兩相的分離停留時間在50 min以上，獲得了良好的分離效果。

1.2 塔直徑

填料塔直徑可根據(jù)液泛速度計算，Laddha等人通過系統(tǒng)實驗總結(jié)的計算公式比較簡單，物理意義比較明確，可較好地用于工程設(shè)計之中[6]，見式(2)～式(6)。

μcf=μ0(1-2?df)(1-?df)2

(2)

(3)

?df=2/[3+(1+8/LR)0.5]

(4)

μ0=C(apρc/e3gΔρ)-0.5

(5)

D=[(L+V)/(0.785(μc+μd))]0.5

(6)

式中：μcf為連續(xù)相的液泛速度，m/s；μdf為分散相的液泛速度，m/s；?df為液泛時分散相的存留分數(shù)；μ0為特性速度，m/s；LR為分散相與連續(xù)相流量比；ap為填料比表面積，m2/m3；ρc為連續(xù)相密度，kg/m3；e為填料空隙率，%；g為重力加速度，m/s2；△ρ為兩相密度差，kg/m3；L為連續(xù)相流量，m3/s；V為分散相流量，m3/s；C為系數(shù)，分散相向連續(xù)相傳質(zhì)時為0.820；D為萃取塔直徑，m。

應(yīng)用舉例：某LPG抽提塔采用Φ38 mm QH-l型扁環(huán)填料，其比表面積ap=154.30 m2/m3，e=95%。分散相密度ρd=557 kg/m3，V=27.93×10-3m3/s；連續(xù)相密度ρc=1030 kg/m3，L=7.01×10-3m3/s。將上述數(shù)據(jù)代入式(2)～式(5)，計算的液泛速度為：μcf=6.56×10-3m/s，μdf=26.43×10-3m/s。

實際操作流速一般取50%～70%的液泛流速，QH-1填料的空隙率較高，可取上限值，故連續(xù)相流速μc=0.7μcf=4.59×10-3m/s，分散相流速μd=0.7μdf=18.50×10-3m/s，代入式(6)后計算的萃取塔直徑D=1.39 m。

填料塔直徑也可用比負荷來計算。比負荷是指單位塔截面積上允許通過的LPG及胺液流率之和。一般要求比負荷小于36.7 m3/(h·m2)，但也有文獻分別推薦為24.4 m3/(h·m2)、29.3 m3/(h·m2)和48.8 m3/(h·m2)。建議在LPG中H2S、CO2含量較高、胺液易堵塞的場合，比負荷取較低值；反之，比負荷取較高值[7]。

另外，也有資料介紹，可按分散相LPG的空塔線速為0.006～0.009 m/s估算填料塔塔徑[1]。

1.3 分布器

分布器的設(shè)計對填料抽提塔的性能具有重要影響。由于液-液兩相密度差小，黏度大，填料抽提塔一般采用排管式等管式分布器，而不采用窄槽式分布器[8-9]。管式分布器噴孔處流速不宜過高，否則會造成流體的過度分散或乳化，甚至?xí)?dǎo)致塔內(nèi)局部液泛；過低會大大降低萃取效率。綜合文獻[1]、[2]所提供的數(shù)據(jù)，并根據(jù)實踐經(jīng)驗，對于中等表面張力體系的LPG抽提塔，LPG和胺液通過噴嘴的速度可分別設(shè)計為0.20～0.40 m/s和0.15～0.25 m/s，且胺液通過噴嘴的速度最大不超過0.80 m/s。噴嘴孔徑一般取Φ4～8 mm。

1.4 再分布器

液-液萃取軸向返混嚴重，塔高度有60%～75%用于補償軸向返混引起的不利影響。為此，每段填料層的高度不應(yīng)過高，建議按2～3 m進行設(shè)計，并在兩相鄰填料層之間設(shè)再分配器，以對兩相流動狀態(tài)進行重新優(yōu)化分配，減小軸向返混[8]。LPG通過再分布器小孔的速度可設(shè)計為0.30～0.38 m/s。速度若小于0.15 m/s，會導(dǎo)致胺液夾帶LPG；速度大于0.38 m/s，會引起乳化，造成LPG中帶胺[7]。小孔孔徑一般設(shè)計為Φ4～Φ8 mm，若直徑過小，同樣會引起乳化；直徑過大，會造成液滴直徑不規(guī)則、不均勻，從而影響傳質(zhì)效果。

圖1是一種典型的再分布器結(jié)構(gòu)。這種結(jié)構(gòu)的再分布器既起支承作用，又起再分布作用。分散相LPG通過面板上的小孔進入填料床層，而連續(xù)相通過面板上直徑約為40 mm的降液管向下流動，降液管頂部設(shè)十字擋板類部件用于防止散堆填料落于塔釜中。

對應(yīng)于圖1所示結(jié)構(gòu)，分散相LPG進料分布器建議優(yōu)先選用NORTON 644型或其等同型式(見圖2)。分布器上設(shè)直徑為20～50 mm垂直向上的多個升液管，升液管頂部與最底層分散/支承板的降液管底部重疊30 mm，這樣可降低胺液中夾帶LPG的量，同時避免對兩相界面產(chǎn)生過多擾動，有利于提高傳質(zhì)效率[10]。

1.5 溶劑循環(huán)量

文獻[1]指出，LPG脫H2S、CO2是伴有化學(xué)反應(yīng)的萃取過程，溶劑循環(huán)量不但與LPG進料流量和H2S、CO2含量有關(guān)，還與萃取要求的最小質(zhì)量流量比有關(guān)。對于填料塔，溶劑的循環(huán)量不宜小于LPG質(zhì)量流量的30%。文獻[11]要求脫硫溶劑循環(huán)量不宜低于LPG質(zhì)量流量的20%。文獻[2]指出，為防止因返混造成的抽提效率大幅度下降，對于散堆填料和規(guī)整填料，要求的最低胺液與LPG體積流量比分別為1∶9和1∶6。

2 篩板塔

篩板塔一般在塔內(nèi)按一定的板間距設(shè)置約15塊篩板。篩板上均勻地沖制著許多圓形小孔，用于對分散相重新聚結(jié)和分散。篩板塔具有結(jié)構(gòu)簡單、價格低廉的優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于LPG醇胺法凈化裝置中。

篩板塔兩相流動狀態(tài)見圖3[12]，其左側(cè)圖形所示胺液為連續(xù)相，LPG為分散相；右側(cè)所示胺液為分散相，LPG為連續(xù)相。與填料塔相比，篩板塔可處理的分散相與連續(xù)相兩相體積流量比的范圍較大，一般為0.5～30。如對降液管采取特殊設(shè)計，其處理的兩相體積流量比可高達70[12]。單溢流篩板塔的最大塔徑一般為3 m，如塔徑大于3 m，應(yīng)采用多溢流塔板。

2.1 篩孔孔徑和過孔速度

篩孔孔徑大小是篩板塔的重要參數(shù)之一，分散的LPG液滴大小是篩孔直徑和流速的函數(shù)。若篩孔孔徑過小，則兩相返混的可能性較大，有時還會因LPG的表面張力過大而難以通過，且篩孔容易堵塞；若篩孔孔徑過大，雖能減少返混，但由于液滴過大而導(dǎo)致接觸不良也會降低塔板效率?？梢姾Y孔過大或過小都對操作不利?？讖娇砂词?7)計算[13]：

0.5[δ/(Δρg)]0.5≤dN≤π[δ/(Δρg)]0.5

(7)

式中：δ為兩相界面張力，N/m；dN為篩孔孔徑，m。

胺液和液態(tài)烴的界面張力較小，孔徑宜取計算值的上限。

通常情況下，篩孔孔徑可設(shè)計為Φ3～6 mm，但在易結(jié)垢的場合下，孔徑最高可設(shè)計為Φ12 mm[12]。為防止形成的液滴在上升過程中再次聚結(jié)成大顆粒液滴，孔間距應(yīng)取3～4倍孔徑，且篩孔呈三角形或矩形排列。

實踐證明，過孔速度設(shè)計為0.15～0.30 m/s可獲得良好的效果。國內(nèi)某些煉油廠LPG抽提塔的過孔速度太低，造成分散相流過篩孔時形成滴狀流，使塔結(jié)構(gòu)尺寸變大。

2.2 分散相操作線速

目前尚無計算分散相液泛流速的成熟方法，文獻[13]認為，LPG液滴液泛速度與最大穩(wěn)定液滴速度有關(guān)，如式(8)～式(9)所示：

(8)

μdf=0.08WE

(9)

式中：WE為最大穩(wěn)定液滴速度，m/s。

分散相正常操作流速μd對于易乳化液態(tài)烴和胺液系統(tǒng)有：

μd=0.6μdf

(10)

在LPG/胺液體系中，當(dāng)用于快速估算塔徑時，μdf、μd可分別按0.020 m/s、0.012 m/s進行取值[3]。

2.3 板間距

板間距與積聚在篩板下方的分散相液層高度有關(guān)。該液層最小高度為分散相克服篩孔摩擦阻力、克服兩相間表面張力及克服浸潤在篩板上的連續(xù)相流動的影響所需壓頭之和。文獻[13]中已有該液層最小高度的計算方法，在此不再贅述。

一旦液層高度確定后，降液管高度可取3～5倍的該液層高度，而板間距約為降液管高度的2倍。也有文獻將板間距取為10～12倍的分散相液層高度[2]。裝置實際板間距多為500～750 mm。

2.4 塔直徑

篩板塔直徑可按分散相的正常操作流速進行估算，見式(11)：

D=[4V/(π·K·μd)]0.5

(11)

式中：K為選擇系數(shù)，對易乳化的LPG/胺液系統(tǒng)可取為0.5～0.6。

應(yīng)用舉例：分散相LPG流量與1.2節(jié)中填料塔的相同，同為V=27.93×10-3m3/s，則采用式(11)計算的塔徑為：

篩板塔的直徑也可用比負荷進行估算，其方法和取值與填料塔相同，但應(yīng)取較低的比負荷值。

2.5 分散相進料設(shè)置

通常情況下，應(yīng)盡量避免LPG進料與胺液在塔釜部位直接接觸，否則就會造成兩相對沖，對兩相界面產(chǎn)生過多擾動，并導(dǎo)致富胺液攜帶過多的LPG。圖4為一種典型的分散相進料設(shè)置方式，圖中W為降液管寬度、HT為板間距、MIN指盡量小的尺寸。

2.6 兩相體積流量比過低工況

在LPG中H2S、CO2含量很小，但不處理又不能滿足相關(guān)規(guī)范要求的情況下，用于脫除這些酸性物質(zhì)的胺液流量很低，與LPG的體積流量比可能小于1∶9，此時一般不采用填料塔處理，但可選用特殊結(jié)構(gòu)的篩板塔。圖5所示為一種可處理這種工況的篩板塔結(jié)構(gòu)。

該塔每層塔板均設(shè)入口堰，用于收集自上層塔板來的胺液，當(dāng)胺液液位達到入口堰高度時，胺液就會溢流至中部的混合傳質(zhì)區(qū)，與自下而上穿過篩孔的LPG液滴接觸并進行傳質(zhì)，然后沿徑向流至出口堰。出口堰為凹形堰，其在篩板以上和以下部分的高度均設(shè)計為與入口堰高度相同。出口堰用于收集胺液并分離出胺液中夾帶的LPG，然后再由其底部的圓形降液管送至下層塔板的入口堰。LPG在上升過程中靠重力沉降分離出所攜帶的胺液后進入上一層塔板的混合傳質(zhì)區(qū)。

由于胺液流量很低，防止偏流非常重要，在設(shè)計時應(yīng)盡量保持入口堰和出口堰處胺液液位處在同一水平面上；另外不允許在篩板的任何部位發(fā)生胺液泄漏，塔內(nèi)件除人孔外均需焊接相連。

應(yīng)用實例：某LPG脫硫塔LPG進料量為27 300 kg/h，H2S質(zhì)量分數(shù)低至137 mg/kg，所需貧胺液量僅為950 kg/h，故該塔采用圖5所示的篩板塔型式，其主要尺寸如下：塔直徑Φ1500 mm，10層篩板，每層篩板設(shè)Φ10 mm篩孔133個，板間距1500 mm，降液管寬度262 mm，出口堰和入口堰高度300 mm，圓形降液管為DN100 mm的圓管。

3 LPG抽提塔進料預(yù)處理

LPG抽提塔在操作過程中常出現(xiàn)溶液發(fā)泡、內(nèi)件結(jié)垢、設(shè)備腐蝕等問題，造成裝置操作不正常、產(chǎn)品質(zhì)量不合格。產(chǎn)生這些問題的主要原因是原料和溶劑中存在雜質(zhì)[14-18]。因此，對原料和溶劑進行預(yù)處理至關(guān)重要。

3.1 LPG進料聚結(jié)器

設(shè)置LPG進料聚結(jié)器的目的在于脫除LPG中的水溶性污染物?？刹捎萌鐖D6所示的聚結(jié)、分離兩級濾芯結(jié)構(gòu)，這種聚結(jié)器內(nèi)部同時裝有聚結(jié)濾芯和分離濾芯。欲脫除游離水及水溶性雜質(zhì)的LPG先從底部進入含有特殊聚結(jié)材料的聚結(jié)濾芯，并從聚結(jié)濾芯內(nèi)部流向外部，經(jīng)過過濾、破乳、聚結(jié)、沉降4個過程，將乳化的液體破乳，再將破乳后的小水滴聚結(jié)成大水滴，沉降到殼體底部。部分沒來得及沉降的小水滴隨液體流向分離濾芯，分離濾芯由具有良好的憎水性能的特殊材料制成，小水滴被完全有效地攔截在濾芯外面，再次聚結(jié)成大水滴沉降，從而確保有效地脫除水。水及水溶性雜質(zhì)沉降到殼體底部通過排水閥排出；LPG則由分離濾芯外部流向內(nèi)部，由分離濾芯托盤匯集，從分離器出口流出[19-21]。

3.2 貧胺液進料過濾系統(tǒng)

建議貧胺液進料采用圖7所示的流程進行預(yù)處理，即貧胺液分別經(jīng)貧胺液空冷器和后冷器冷卻、貧胺液泵升壓后依次進入包括一級過濾器、活性炭過濾器、二級過濾器在內(nèi)的過濾系統(tǒng)將雜質(zhì)脫除后再返回LPG抽提塔循環(huán)利用[22]。

一級過濾器是預(yù)過濾器，其作用是將胺液中較大的固體顆粒等雜質(zhì)過濾掉，阻止這些顆粒在活性炭床層內(nèi)積聚從而影響活性炭吸附性能。該過濾器要求的過濾精度一般為25 μm或以下。

圖7中對貧胺液進行全流量預(yù)過濾，這樣除了能保護活性炭床層外，還可最大限度地減少固體顆粒在LPG抽提塔內(nèi)的沉積和結(jié)垢，確保塔內(nèi)件特別是填料不被雜質(zhì)堵塞。

活性炭過濾器內(nèi)裝活性炭?；钚蕴渴且环N比表面積大、價廉易得、吸附能力強的多孔性惰性固體吸附劑，能有效地吸附溶于胺液中的污染物，可除去占其自身質(zhì)量5%～10%的可溶性有機物污染物。貧胺液過濾所使用的活性炭通常為粒狀或球狀，而不使用粉末狀，因為粉末狀具有較高的阻力，會使胺液夾帶更多的粉末。

設(shè)置二級過濾器的主要目的是過濾掉胺液中的活性炭粉末，其過濾精度一般為5 μm。

在進行貧胺液進料過濾系統(tǒng)設(shè)計時，需注意或考慮以下幾點[22-23]：

(1)一級過濾器、二級過濾器應(yīng)優(yōu)先選用濾芯式過濾器，不推薦選用自動反沖洗過濾器，這是由于過濾出的污染物具有很強的黏附力，這些污染物黏附在過濾元件金屬表面上，采用反沖洗不能有效清除。

(2)由于某些聚酯材料通過堿水解或氨解與胺溶液發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生降解和溶解物質(zhì)，使過濾失效，故濾芯不宜使用聚酯材料。

(3)建議由活性炭過濾器處理的胺液體積流量為貧胺液循環(huán)總量的10%～30%，推薦為15%～25%。當(dāng)進入活性炭過濾器的流量達不到貧胺液循環(huán)總量的10%時，去除胺液中可溶解污染物的速度太慢，胺液系統(tǒng)處理效果不太明顯。

(4)為保證過濾效果，在進行一級過濾器、二級過濾器的設(shè)計或選型時，建議每m2濾芯外表面積通過的最大胺液流量為2.4 m3/h。

(5)在設(shè)計時應(yīng)保證胺液在活性炭床層內(nèi)的停留時間不少于15 min。

(6)活性炭床層橫截面積可按每m2通過5.0～7.0 m3/h胺液進行估計。

(7)建議活性炭過濾器按一開一備設(shè)計，活性炭床層壽命按6～12個月進行設(shè)計。

(8)活性炭的吸附性既取決于孔隙結(jié)構(gòu)，又取決于其化學(xué)組成。在LPG凈化裝置中，選用活性炭的一般準則如下：如果LPG進料經(jīng)過高效聚結(jié)器凈化后較清潔，可選用瀝青基球狀或粒狀活性炭，粒度范圍0.60～2.36 mm(8～30目)，這種活性炭內(nèi)分布的大、中、小孔的比例與各種可溶性污染物粒徑分布相匹配；反之，如果LPG進料未經(jīng)高效聚結(jié)器凈化且較臟，則選用褐煤基球狀或粒狀活性炭，粒度范圍2.00～4.75 mm(4～10目)，這種活性炭內(nèi)含大孔的比例較大，可更有效地吸附碳氫化合物、表面活性劑等大分子污染物。

4 結(jié)語

填料塔和篩板塔在工程實踐中都得到了廣泛應(yīng)用并取得了良好的效果，兩者各有利弊。填料塔效率較高，建議在處理量大、原料中H2S、CO2等含量高的場合優(yōu)先選用，以減小塔徑和設(shè)備投資；篩板塔結(jié)構(gòu)簡單，建議在胺液與LPG體積流量比較低的工況下選用，以減少返混并保證傳質(zhì)效率不會大幅度下降。

活性炭過濾器能有效吸附貧胺液中可溶性有害雜質(zhì)，對保證裝置穩(wěn)定操作起重要作用，但在以往的設(shè)計中往往重視程度不夠，選型偏小。建議活性炭過濾器按一開一備設(shè)計，活性炭床層壽命按6～12個月進行設(shè)計、經(jīng)活性炭過濾器處理的貧胺液體積流量為貧胺液總體積流量的15%～25%、胺液在活性炭床層內(nèi)的停留時間不少于15 min、活性炭床層橫截面積按每m2通過5.0～7.0 m3/h胺液進行設(shè)計。