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      鍋爐水冷壁用內(nèi)螺紋管泄漏原因分析

      2019-08-20 06:52:48虔,龔
      中國金屬通報(bào) 2019年6期
      關(guān)鍵詞:爆口內(nèi)螺紋管段

      張 虔,龔 巍

      (1.哈爾濱鍋爐廠有限責(zé)任公司,黑龍江 哈爾濱 150046;2.高效清潔燃煤電站鍋爐國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室(哈爾濱鍋爐廠有限責(zé)任公司),黑龍江 哈爾濱 150046)

      某電廠2#爐為660MW超超臨界清潔高效燃煤發(fā)電機(jī)組,在機(jī)組運(yùn)行期間其水冷壁用內(nèi)螺紋管爆管發(fā)生泄漏,運(yùn)行時(shí)間累計(jì)約為1440小時(shí)。泄漏樣管的宏觀全貌如如圖1所示,管子的材質(zhì)為15CrMoG,規(guī)格為Φ28.6mm×6.2mm。為了查明鍋爐水冷器用15CrMoG內(nèi)螺紋鋼管發(fā)生泄漏的原因,提高鍋爐機(jī)組的安全可靠性,筆者對(duì)其進(jìn)行了理化檢驗(yàn)和分析[1,2]。

      1 理化檢驗(yàn)

      1.1 宏觀檢驗(yàn)

      將該水冷壁泄漏管段進(jìn)行宏觀檢驗(yàn),其宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知,爆口呈魚嘴狀,表面粗糙且有較厚的氧化層,爆口右側(cè)有鼓包,爆口邊緣較粗糙并不鋒利,邊緣最薄處約為3.82mm,管徑有明顯的脹粗痕跡,其宏觀形貌具有過熱爆管的特征。

      1.2 幾何尺寸測(cè)量

      對(duì)泄漏樣管進(jìn)行幾何尺寸測(cè)量,測(cè)量泄漏樣管不同位置處最大管徑,測(cè)量位置如圖2,所示,測(cè)量結(jié)果如表1所示。由測(cè)量結(jié)果可知,遠(yuǎn)離泄漏點(diǎn)處的管段未見脹粗。

      圖1 泄漏樣管外徑的測(cè)量位置

      表1 15CrMoG泄漏樣管不同位置處外徑的測(cè)量值(mm)

      1.3 化學(xué)成分分析

      采用OBLF QSN-750型直讀光譜儀對(duì)泄漏樣管段進(jìn)行化學(xué)成分分析,由表2可知,該管段的各元素含量均滿足GB/T5310-2017鋼化學(xué)成分的技術(shù)要求,可排除泄漏管段材料用錯(cuò)的可能性。

      表2 15CrMoG泄漏管段化學(xué)成分分析(wt%)

      1.4 力學(xué)性能試驗(yàn)

      在15CrMoG泄漏管段取樣,取樣位置為圖2中的3號(hào)與4號(hào)位置,按GB/T231.1-2009進(jìn)行布氏硬度試驗(yàn),結(jié)果如下表3所示,可見該泄漏管段的硬度試驗(yàn)仍滿足GB/T0-2017的技術(shù)要求。

      1.5 金相檢驗(yàn)

      在泄漏管段的爆口處、遠(yuǎn)離爆口50mm處和遠(yuǎn)離爆口110mm處的向火側(cè)與背火側(cè)分別切取金相試樣(取樣位置為如圖2中1號(hào)至3號(hào)位置和1’號(hào)至3’號(hào)位置),試樣經(jīng)過磨制、拋光處理后,用4%硝酸酒精溶液進(jìn)行化學(xué)浸蝕,在光學(xué)顯微鏡下觀察其微觀組織形貌(如圖2所示)。由圖2可知,泄漏樣管爆口處與遠(yuǎn)離爆口的金相組織為鐵素體+珠光體+貝氏體,未見明顯的球化現(xiàn)象,晶粒度約為8.0級(jí)。

      2 分析與討論

      由宏觀檢測(cè)與幾何尺寸測(cè)量可知,泄漏管段爆口呈魚嘴狀,邊緣較粗糙并不鋒利,邊緣壁厚最薄處僅為3.82mm,爆口處與遠(yuǎn)離爆口處的外徑最大脹粗率分別約為27.55%與6.64%,爆口附近外表面有明顯的平行于管軸線的宏觀蠕變裂紋等情況,具有過熱爆管的宏觀形貌特征。

      由宏觀檢測(cè)可知,管子外壁氧化層較厚,測(cè)定其最深處達(dá)0.13mm。眾所周知,鐵與氧可形成一系列的氧化物FeO、Fe2O3和Fe3O4,其中FeO層的抗氧化能力較差,F(xiàn)e2O3和Fe3O4是復(fù)雜的尖晶石型結(jié)構(gòu),這種氧化膜的擴(kuò)散速度很小,氧化過程不易進(jìn)行。鐵與氧所形成的結(jié)構(gòu)與溫度有關(guān),當(dāng)溫度在570℃以下(15CrMoG的極限使用溫度為550℃)時(shí)所形成的氧化膜是由Fe2O3和Fe3O4所組成,而當(dāng)溫度高于570℃時(shí)氧化膜由Fe2O3+Fe3O4+FeO三層氧化物所組成,其厚度比例分別為1:10:100。由此表明:這時(shí)氧化膜中FeO是占主要的地位,金屬原子容易通氧化膜,其擴(kuò)散速度較快,故氧化速度也顯著增加。

      圖2 泄漏樣管爆口處與遠(yuǎn)離爆口處的微觀組織形貌

      據(jù)介紹該爐共運(yùn)行了兩個(gè)月,累計(jì)運(yùn)行時(shí)間約1440小時(shí)左右,出現(xiàn)如此之漲粗及氧化層,說明該水冷壁管運(yùn)行中超溫。超溫運(yùn)行使材料的強(qiáng)度降低,塑性增加,因此管徑明顯漲粗,壁厚減薄。當(dāng)管材所承受的應(yīng)力局部超過該材料所能承受的壓力時(shí),便發(fā)生爆管。

      綜上所述,該水冷壁用15CrMoG鋼管在運(yùn)行期間發(fā)生超溫,導(dǎo)致材料的高溫屈服強(qiáng)度、蠕變斷裂強(qiáng)度等下降,蠕變速率加快,并萌生蠕變裂紋,管壁無法承受管內(nèi)壓產(chǎn)生的應(yīng)力,最終導(dǎo)致管子發(fā)生泄漏。

      3 結(jié)論及建議

      該鍋爐水冷壁管泄漏原因是由于在鍋爐機(jī)組運(yùn)行期間,水冷壁管子處于超溫運(yùn)行狀態(tài),使得材料的高溫屈服強(qiáng)度、蠕變斷裂強(qiáng)度等下降,蠕變速率加快,并萌生蠕變裂紋,管壁無法承受管內(nèi)壓產(chǎn)生的應(yīng)力,最終導(dǎo)致管子發(fā)生泄漏。

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