徐麗萍

沈才英是蘇州震綸生物質(zhì)纖維有限公司前紡車間的一名粗紗落紗工，每次停機落紗的十多分鐘里，她彎腰、拔出滿管粗紗、抬起起身、插上刺毛車，再彎腰、放空筒，動作嫻熟、麻利、自然，像這樣的動作，她每天至少重復(fù)5000多次?？勺詮那皫滋煺鹁]生物質(zhì)纖維有限公司粗細(xì)聯(lián)自動化改造項目的第二條生產(chǎn)線投用后，落紗過程只需要在機器操作平臺上“一鍵按鈕落紗”，落紗工從此再不用彎腰拔管、抬管、插放筒管了。

隨著清梳聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)等工序完成連續(xù)化生產(chǎn)改造后，震綸棉紡于今年4月又啟動了“智能互聯(lián)”的關(guān)鍵一步——粗細(xì)聯(lián)連續(xù)化智能改造，7月第一條生產(chǎn)線已順利投運，10月底，隨著第二條生產(chǎn)線全面進(jìn)入生產(chǎn)投運，標(biāo)志著自動化、連續(xù)化紡紗又進(jìn)一個臺階，紡紗的大量工作全面由機器取代了人工，也將該企業(yè)萬錠用工從60到70人縮減到20人以下。

落紗工的彎腰動作全部“歸零”

在人們的傳統(tǒng)印象里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，車間漫天飛絮，擋車工一直靠手拉、肩扛，工作環(huán)境差，勞動強度大。而現(xiàn)在走進(jìn)震綸棉紡的生物質(zhì)車間卻是一幅現(xiàn)代化的生產(chǎn)景象：一臺臺不同形狀的紡紗機器高速運轉(zhuǎn)，車間里恒溫恒濕，寥寥幾個衣著整潔的工人在不停地穿梭巡視。

震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，傳統(tǒng)的棉紡生產(chǎn)分為6道工序，分別是清花、梳棉、并條、粗紗、細(xì)紗、絡(luò)筒，震綸十幾年前就開始裝備的自動化、連續(xù)化改造，先后完成清梳聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)等生產(chǎn)工序的互聯(lián)，而受車間廠房布局條件的影響，工序中最工作量、運轉(zhuǎn)管理最繁重繁瑣的粗紗、細(xì)紗之間的互聯(lián)一直是個難題。為了解決這一難題，震綸投入巨資進(jìn)行粗細(xì)聯(lián)生產(chǎn)流程的設(shè)備和輸送系統(tǒng)改造。今年4月以來，公司先后投入1000多萬元，在蘇州市棉紡企業(yè)中首家完成粗細(xì)聯(lián)的自動化改造，也成為省級智能制造示范標(biāo)桿車間。“以前，從拔出滿筒粗紗到抬升、移動、轉(zhuǎn)放到運送車內(nèi)，再插好空筒，每人每班大約要做4至5噸的體力搬運工作強度，彎腰5000多次，一天下來肯定是腰酸背痛。”震綸員工沈才英說，經(jīng)過粗細(xì)聯(lián)自動化改造以后，全自動落紗粗紗機替他們完成了這些動作，所有的彎腰動作全部歸零。

單機臺每天產(chǎn)量提高了10%以上

記者在粗細(xì)聯(lián)自動化改造完成前紡車間看到，一名員工按下按鈕，全自動粗紗機設(shè)備自動開啟落紗程序，半制品滿管粗紗自動逐個取下，通過軌道輸送系統(tǒng)精準(zhǔn)送往下一道工序細(xì)紗機臺上，然后細(xì)上紡?fù)甑目沾旨喒芙?jīng)過尾紗清除機自動清理干凈后，自動重新回到粗紗機空管庫待用。以前粗紗每次落紗需要停機15～20分鐘，現(xiàn)在每落一落紗只需停頓2～3分鐘。

全自動落紗粗紗機解決了落紗工插換空管、人工落拔滿筒粗紗的高勞動強度問題，與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實現(xiàn)粗細(xì)聯(lián)，不同品種的粗紗能自動精準(zhǔn)定向輸送到不同品種的細(xì)紗機臺上，粗細(xì)聯(lián)自動化改造不僅大幅減輕了員工的勞動強度，還提升了企業(yè)的機器生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)。與此同時，原來粗紗通過運輸車輛送往下道細(xì)紗工序時，出現(xiàn)不同品種人為送錯機臺問題，運輸過程中半制品粗紗表面也容易產(chǎn)生油污風(fēng)險，粗紗表面被刮毛或磨毛損傷的風(fēng)險等都能得以避免，產(chǎn)品品質(zhì)也進(jìn)一步得到提升。

改造后“單機臺每天產(chǎn)量提高了10%～15%，生產(chǎn)效率從85%提高到95%左右。”負(fù)責(zé)粗細(xì)聯(lián)項目改造的震綸棉紡副總經(jīng)理顧志明介紹，原來細(xì)紗機上分段用完后換下的半制品粗紗管，需要成批被取下并且通過運輸車搬運至手動粗紗尾紗清除機上逐一進(jìn)行人工退繞清理，工作流程繁瑣，運輸車輛繁多，現(xiàn)場管理難度大。改造后，員工只要通過粗細(xì)聯(lián)輸送系統(tǒng)操作“一鍵送出”按鈕，后續(xù)所有清理和輸送工作全部自動完成，空粗紗管自動回到粗紗機上備用完全不需要人工干預(yù)處理。

離全流程自動化只有一步之遙

“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但是一定要做產(chǎn)業(yè)高端。”這是震綸棉綸有限公司董事長沈培榮2003年建廠之初制定的戰(zhàn)略定位。他曾說，棉紡企業(yè)必須走“高起點、快發(fā)展、高效率、低消耗、零污染”的綠色發(fā)展之路。

據(jù)了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級、設(shè)備技術(shù)改造中總投資超過了15億元，并且做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測，實現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動化、智能化。今年在經(jīng)濟形勢復(fù)雜嚴(yán)峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內(nèi)外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺。

16年過去了，震綸棉紡從創(chuàng)辦初期的4臺細(xì)紗機1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個省級智能制造示范車間，智能制造示范標(biāo)桿車間1個。目前，震綸棉紡在吳江區(qū)擁有3家全資子公司的企業(yè)，擁有員工1300人，產(chǎn)能達(dá)到50萬錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬多噸，銷售收入達(dá)到了18億元。

震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香告訴記者，作為棉紡產(chǎn)業(yè)的資深從業(yè)人員，沈培榮董事長一直有一種情結(jié)：什么時候能讓棉紡企業(yè)不再給人臟和亂印象，紡紗擋車工不再變成苦和累的代名詞。16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進(jìn)行自動化技術(shù)改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全流程自動化、連續(xù)化的目標(biāo)僅有一步之遙，相信隨著科技的進(jìn)步和震綸的不斷發(fā)展，震綸棉紡一定會迎來一個新的時代。