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      EP疊成帶芯輸送帶硫化工藝質(zhì)量問題分析及解決措施

      2020-01-15 02:56:11祝天龍貴州博宏觀音山礦業(yè)分公司橡膠塑料制品廠貴州六盤水553032
      化工管理 2020年6期
      關鍵詞:水波紋壓縮比輸送帶

      祝天龍(貴州博宏觀音山礦業(yè)分公司橡膠塑料制品廠,貴州 六盤水553032)

      輸送帶具有連續(xù)化,高效率等特點,運用廣泛。隨著市場的發(fā)展,對輸送帶提出了更高的使用要求,而EP帆布具有強度高,重量輕等特點,現(xiàn)將EP疊層帶芯普通帶、耐熱帶,在生產(chǎn)中出現(xiàn)的氣泡、帶面明疤、帶身水波紋,帶邊夾溝、海綿等質(zhì)量問題,嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量,現(xiàn)對產(chǎn)生質(zhì)量問題進行分析,并提出解決措施。

      1 氣泡

      1.1 原因分析

      氣泡分為膠泡和布泡,是覆蓋膠與布層間或者布層與布層間起泡,戳破氣泡形成空洞,嚴重影響質(zhì)量。出現(xiàn)氣泡的原因有以下幾點:1、藥品、布等受潮,含水多,膠料混煉不均2、成型質(zhì)量不好,膠料和膠布有雜質(zhì),EP布接頭處不平整,帶芯成型卷曲時有褶皺現(xiàn)象3、硫化壓力、時間或溫度不夠,欠硫或硫化壓力不足,溫度不均勻4、硫化未按照要求計算好墊鐵厚度,或墊鐵重疊,造成帶子欠壓5、在硫化時未進行二次加壓,以排除覆蓋膠、布層間包含的空氣,水汽等

      1.2 預防措施

      (1)嚴格控制藥品、布料等受潮,煉膠要混煉均勻,嚴格控制布料的含水率;(2)所有膠料不能落地,保持膠料清潔,成型時膠布要保持清潔,清除混入雜質(zhì),硫化前帶坯要認真清理,接頭處保證平整,膠布有褶皺現(xiàn)象必須拉平整,硫化時每缸必須拉伸;(3)嚴格控制硫化三要素:硫化預熱溫度要夠達到143℃,硫化壓力不小于2.5MPa,硫化時間要計算好,防止掉壓;(4)硫化輸送帶按照壓縮比計算好墊鐵厚度,防止墊鐵重疊;(5)硫化前采取二次加壓排氣,如有需要可排氣2次。

      2 明疤

      2.1 原因分析

      輸送帶覆蓋膠表面的局部凹凸不平稱為明疤,明疤過多會影響輸送帶的使用壽命,明疤產(chǎn)生主要有以下原因:成型時膠布拼接不合理,覆蓋膠厚度不足或表面不平整,造成帶坯厚度相差過大,而帶坯厚度較小的地方易出現(xiàn)明疤,未計算好壓縮比,墊鐵過厚,帶坯厚度過小,生帶夾持部位帶坯凹陷,帶坯寬度過窄,膠料填充不滿易出現(xiàn)明疤,覆蓋膠表面有爛洞,有異物等都易出現(xiàn)明疤。膠料焦燒時間短,流動性差,平板合攏時膠料未完全流平硫化已經(jīng)開始,未流平的地方會產(chǎn)生明疤,墊鐵下有老膠皮,使墊鐵局部過厚。

      2.2 預防措施

      (1)加強壓延工藝控制,做到膠片厚度一致,成型時膠布拼搭要符合要求,縱向、橫向搭頭處要錯開避免帶坯局部過厚;(2)調(diào)整配方提高膠料流動性;(3)計算好墊鐵厚度和硫化壓縮比,帶坯寬度要合適,生帶夾持造成的凹陷要及時補膠,必要時調(diào)整夾持壓力;(4)隔離劑不要噴灑在膠料有褶皺的地方,造成膠料重皮造成明疤;(5)可采用二次加壓以排除空氣;(6)定期翻墊鐵,清除老膠皮;(7)膠料不落地,保持清潔

      3 帶身水波紋

      3.1原因分析

      帶身表面凸起呈現(xiàn)出波浪形狀,分為橫向和縱向兩種。帶身橫向水波紋的原因:(1)成型時膠帆布打褶;(2)硫化時拉伸不足。

      帶身縱向水波紋的原因:帶坯過寬或墊鐵間距太窄,或者帶坯朝一邊靠,引起一邊的間距過窄,硫化時帶坯以平板中線向兩邊延伸,由于EP帆布空隙小不易被壓縮,遇到墊鐵時無法擴展,受阻擋后擠在一起形成縱向水波紋;硫化前操作時間太長,受熱后膠料粘連在平板上,當平板合攏時帶坯不易向兩邊延伸。

      3.2 預防措施

      橫向水波紋預防措施:成型時將掛膠面鋪平貼合,打褶處拉開后鋪平貼合;適當加大硫化伸長率,特別是第一版和最后一版要有足夠的拉伸;硫化操作時保持帶坯在平板中間,兩邊距墊鐵一致;帶子出缸后應立即定伸,保持一定壓力,阻止收縮,待溫度降低后去掉壓力

      縱向水波紋預防措施:成型時嚴格控制帶坯寬度,掌握好帶坯寬度與墊鐵橫向間距,使用包膠工藝,控制帶芯寬度為成品的97%;縮短硫化操作時間,也可適當縮短帶坯寬度;3 每一缸帶子要有足夠的拉伸控制在1%--2%。

      4 帶邊夾溝、海綿

      4.1 原因分析

      帶子兩側(cè)出現(xiàn)夾溝,有時有海綿狀,嚴重影響使用壽命。出現(xiàn)夾溝的原因有帶坯過小或拉伸太大;邊部有裂縫,滲入了隔離劑;墊鐵較厚,壓縮比過小,硫化欠壓;

      4.2 預防措施

      檢查墊鐵寬度、厚度、壓縮比是否符合工藝規(guī)定,嚴格控制硫化壓力防止掉壓。硫化時噴灑隔離劑要適量,防止過多隔離劑滲入夾縫。用伸長、壓縮比、硫化寬度等調(diào)節(jié)。改用包膠工藝,使夾溝、裂縫等大量減少;

      5 平板口重皮或起泡

      5.1 原因分析

      帶子冷卻部位出現(xiàn)重皮,起泡等現(xiàn)象,主要原因有:冷卻部位溫度較高冷卻不夠,重復硫化部位太小;平板口噴隔離劑太多,硫化操作時間太長

      5.2 預防措施

      加大冷卻水,降低平板口冷卻溫度。加大硫化重復硫化部位550mm。噴灑隔離劑少且噴灑均勻,縮短操作時間,必要時將生熟部位隆起的膠割掉。

      6 結(jié)語

      生產(chǎn)中采用包膠工藝,取消邊膠加工環(huán)節(jié),采用霧狀噴灑隔離劑,每缸翻墊板清除老膠皮等方式,取得了較好的效果。采用以上措施,我廠的輸送帶質(zhì)量不斷提高,受到用戶好評。

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