孫瑞峰 遲豪德 李卿 李建光
摘 要:在缺少傳動(dòng)系統(tǒng)分析軟件或沒有足夠時(shí)間建立傳動(dòng)系統(tǒng)模型的前提下,我們無法提取傳動(dòng)系統(tǒng)中各軸承的準(zhǔn)確受力,本文利用理論計(jì)算公式,計(jì)算出主減速器總成內(nèi)導(dǎo)向軸承的受力,并將計(jì)算結(jié)果加載到減殼的有限元模型中,得到了主減殼導(dǎo)向軸承座的應(yīng)力分布情況,驗(yàn)證了導(dǎo)向軸承座的薄弱位置,也反過來進(jìn)一步驗(yàn)證了軸承理論計(jì)算受力的正確性與可行性。
關(guān)鍵詞:汽車驅(qū)動(dòng)橋;主減速器殼;軸承力計(jì)算;有限元分析
0 背景
試驗(yàn)室在進(jìn)行某重卡后橋整橋疲勞試驗(yàn)時(shí)發(fā)生主減速器導(dǎo)向軸承座斷裂失效故障,斷裂位置如圖1所示。本文通過對(duì)主減速器殼中導(dǎo)向軸承座進(jìn)行受力分析,檢驗(yàn)裂紋位置與受力大小及方向的關(guān)系,并提出改進(jìn)意見。
1 導(dǎo)向軸承座的受力計(jì)算
主減速器總成有圓錐滾子軸承A、B及圓柱滾子軸承C支撐主動(dòng)錐齒輪,其中圓柱滾子軸承C即為導(dǎo)向軸承,安裝軸承C的減殼位置即為導(dǎo)向軸承座。若要計(jì)算導(dǎo)向軸承上的力,首先針對(duì)該平臺(tái)主減速器總成進(jìn)行主動(dòng)錐齒輪的受力計(jì)算。
對(duì)于雙曲面齒輪,主從動(dòng)齒輪齒面寬的分度圓直徑可用下式計(jì)算,參數(shù)說明見表1。
主動(dòng)齒輪齒面上的圓周力、軸向力和徑向力公式按列表1中公式計(jì)算。
上述公式中的各項(xiàng)參數(shù)如列表2。
當(dāng)主減速器的齒輪尺寸、支承型式和軸承位置已確定時(shí),并根據(jù)齒輪的圓周力、軸向力和徑向力,將載荷分別轉(zhuǎn)移到每個(gè)軸承上。
由主動(dòng)錐齒輪上的載荷產(chǎn)生的軸承徑向載荷的計(jì)算公式列表3。
根據(jù)以上公式,將產(chǎn)生故障的主減速器總成的相關(guān)數(shù)據(jù)代入,得出的結(jié)果如表4所示。將表4中的主動(dòng)錐齒輪載荷代入表3中的主動(dòng)錐齒輪軸承載荷計(jì)算公式,提取導(dǎo)向軸承(軸承Ⅲ)載荷,計(jì)算結(jié)果列表4。
其中,F(xiàn)r-F方向與主動(dòng)錐齒輪圓周力方向相同,均為豎直向上;Fr-R方向與主動(dòng)錐齒輪徑向力方向相同,均指向主動(dòng)錐齒輪軸線,F(xiàn)r-A為負(fù)值,則方向與Fr-R方向相反,經(jīng)計(jì)算之后合力大小為105 772N。該力的方向與斷裂位置大致成90°,該軸承座的危險(xiǎn)區(qū)域大致與合力方向成90°,并趨近于材料較少的薄弱位置。
2 有限元分析驗(yàn)證
針對(duì)以上后橋主減速器殼導(dǎo)向軸承座斷裂,對(duì)其三維模型進(jìn)行有限元分析驗(yàn)證。導(dǎo)入模型后設(shè)置減殼的材料屬性QT450-10,對(duì)所有減殼大法蘭面上的螺栓孔施加固定約束,將計(jì)算出的各項(xiàng)軸承力加載至導(dǎo)向軸承座內(nèi)孔。
分析結(jié)果:最大位移位于合力的作用點(diǎn),而最大等效應(yīng)力值遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于減殼材料的屈服強(qiáng)度,最大等效應(yīng)力點(diǎn)位于試驗(yàn)斷裂部位,進(jìn)一步驗(yàn)證了導(dǎo)向軸承座的危險(xiǎn)區(qū)域大致遵循與合力方向成90°的規(guī)律,并趨近于薄弱位置。在設(shè)計(jì)及校核主減速器導(dǎo)向軸承座時(shí),應(yīng)注意對(duì)應(yīng)力較大及薄弱部位進(jìn)行加強(qiáng)。
3 結(jié)束語
本文通過對(duì)軸承受力進(jìn)行理論計(jì)算,并將結(jié)果帶入有限元分析中,驗(yàn)證了零部件的故障位置,反過來也證明了理論計(jì)算的正確性,找到產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化的方向,本文僅對(duì)主減殼的導(dǎo)向軸承座進(jìn)行分析,利用軸承受力的理論公式,可以進(jìn)一步計(jì)算減殼內(nèi)其他軸承的受力情況,并將計(jì)算結(jié)果加載到有限元模型中,為減殼及其他產(chǎn)品的優(yōu)化設(shè)計(jì)及改進(jìn)提供依據(jù)。
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