秦國(guó)方 鮑惠剛 王力 李玉祥

【摘 要】在新時(shí)代的背景下，結(jié)合自身從事裝配鉗工的工程實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)來看，分別從裝配圖及量具等角度探討了裝配鉗工工藝應(yīng)用要點(diǎn)，并有針對(duì)性探討了裝配鉗工工藝要點(diǎn)及操作方法，希望對(duì)全面提升裝配鉗工的工藝質(zhì)量水平有所幫助。

【關(guān)鍵詞】裝配鉗工;鉗工機(jī)械;鉗工工藝;操作方法

1 引言

在全面推動(dòng)現(xiàn)代機(jī)械加工技術(shù)發(fā)展的實(shí)踐中，由于機(jī)械設(shè)備的更新速度逐步提升，必將造成日趨復(fù)雜的機(jī)械結(jié)構(gòu)。鉗工工作則是機(jī)械加工環(huán)節(jié)中重要工種，這應(yīng)全面保障熟練掌握基本操作技能，落實(shí)按照規(guī)范的拆卸原則，全面提升熟練解決裝配的能力，不斷加強(qiáng)鉗工的專業(yè)素質(zhì)，更好地適應(yīng)于時(shí)代發(fā)展的要求。

2 裝配鉗工工藝應(yīng)用要點(diǎn)

2.1 裝配圖

裝配圖屬于機(jī)械制造環(huán)節(jié)中重要文件，能保障提供較為全面的技術(shù)支持，裝配鉗工在工作實(shí)踐中應(yīng)重點(diǎn)落實(shí)如下工作。一是，結(jié)合分析標(biāo)題欄來明確相應(yīng)的確零部件名稱、材料、數(shù)量比等屬性，落實(shí)縮合劑到的零部件功能;二是，結(jié)合裝配意圖全面分析，落實(shí)相應(yīng)的裝配中的性能、外形、安裝尺寸等內(nèi)容;三是，從視圖出發(fā)來構(gòu)建相應(yīng)零部件結(jié)構(gòu)形狀，明確規(guī)范要求;四是，重點(diǎn)開展相應(yīng)的裝配圖技術(shù)分析，落實(shí)粗糙度、誤差、精度等方面的要求，明確加強(qiáng)功能檢測(cè)、表面修飾及熱處理等工藝要求。

2.2 量具

在進(jìn)行機(jī)械裝配的實(shí)踐中，游標(biāo)卡尺、百分表等量具最為常用。在應(yīng)用實(shí)踐中，應(yīng)重點(diǎn)明確以下兩個(gè)方面的問題：一是，游標(biāo)卡尺滿足于機(jī)械裝配的要求，重點(diǎn)明確開展零部件的孔深、內(nèi)外徑及長(zhǎng)度等方面的測(cè)量，并能滿足相應(yīng)的精度要求，在應(yīng)用中，應(yīng)保障及時(shí)有效零部件上殘留的毛刺予以清除，避免造成游標(biāo)卡尺的損壞;二是，百分表進(jìn)行零部件長(zhǎng)度的測(cè)量實(shí)踐中，應(yīng)發(fā)揮其重量輕、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、尺寸小的特點(diǎn)，明確落實(shí)測(cè)量桿活動(dòng)靈敏性的要求，通過固定在穩(wěn)定支架，落實(shí)準(zhǔn)確度的情況。

3 裝配鉗工工藝要點(diǎn)及操作方法

3.1 劃線工藝

在進(jìn)行劃線環(huán)節(jié)，主要是通過劃線工具，能進(jìn)行滿足毛坯或半成品的標(biāo)注要求，并能全面落實(shí)具體的點(diǎn)、線、位置的工藝要求。全面應(yīng)用發(fā)揮出劃線工藝的作用，能保障材料回收率全面提升，有效解決浪費(fèi)難題。在具體的實(shí)踐中，應(yīng)嚴(yán)格恪守裝配圖標(biāo)準(zhǔn)要求，落實(shí)精度控制要求0.05-0.25mm范圍。

3.2銼削工藝

在進(jìn)行銼削的實(shí)踐中，主要就是發(fā)揮出銼刀的優(yōu)勢(shì)，能銼掉多余金屬材料，以便符合粗糙度、工件形狀及尺寸等要求。在具體的銼削工藝優(yōu)化中，應(yīng)明確銼刀正確用法，全面提升銼削質(zhì)量。在具體的銼削操作實(shí)踐中，嚴(yán)格規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)操作，滿足于相應(yīng)的實(shí)際作業(yè)要求，實(shí)現(xiàn)杠桿用力平衡、銼削面平衡要求，全面有效控制銼削質(zhì)量要求。一般來說，相應(yīng)的銼削精度和表面精度應(yīng)滿足0.01mm以及0.8mm的要求。同時(shí)，應(yīng)落實(shí)銼刀的水平運(yùn)動(dòng)要求，合理化控制相應(yīng)的速度為40cm/min。

3.3鋸削工藝

在進(jìn)行鋸削的過程中，主要就是實(shí)現(xiàn)工件的切槽、切斷等處理措施，應(yīng)明確全面提升工件的控制度，進(jìn)一步降低工件的壓力，并能保障落實(shí)鋸削力度的合理化控制，應(yīng)在具體的切斷處理工件時(shí)，避免由于工件突然斷裂而存在著的安全隱患問題。合理化控制鋸條的松緊度、安裝速度，避免造成鋸條的斷裂而引發(fā)的人員傷害情況。

3.4鉆孔工藝

在鉆孔的實(shí)踐過程中，可以進(jìn)行劃十字線的方式，明確十字線與沖眼重合要求，實(shí)現(xiàn)沖眼的合理化控制，有效控制好沖眼的尺寸。具體實(shí)踐的起鉆環(huán)節(jié)，應(yīng)主要保障開展試探性鉆孔，并要求落實(shí)鉆孔位置淺坑與劃線圓同軸的要求。在開展深孔環(huán)節(jié)，應(yīng)要求緩慢進(jìn)入，并及時(shí)清理相應(yīng)的鉆屑。如果馬上進(jìn)行穿透工件的情況，應(yīng)合理化控制給鉆力度，避免造成損害問題。如果存在工況環(huán)境溫度過高情況，在滿足鉆頭溫度的情況下，應(yīng)予以冷卻處理，以滿足鉆頭冷卻方進(jìn)行鉆孔。

3.5攻螺紋工藝

在開展攻螺紋的工藝實(shí)踐中，主要是充分利用了基于劃線、鉆孔等多種方式，在滿足裝配圖孔位尺寸的基礎(chǔ)上，能有效進(jìn)行精準(zhǔn)劃線的要求。在進(jìn)行的毛坯劃線的實(shí)踐中，可以選擇劃線盤的方式，而對(duì)加工好工件劃線大都是選擇高度游標(biāo)卡尺的方式。結(jié)合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的鉆孔工藝要求基礎(chǔ)上，可以選擇絲錐行攻絲的工藝，落實(shí)具體的絲錐與工件中間的壓力要求，落實(shí)具體的切削要求。嚴(yán)格控制相應(yīng)的涉及到螺紋的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，符合相應(yīng)的鉆孔直徑的要求。在攻螺紋實(shí)踐中，應(yīng)明確合理化操作方式落實(shí)鉸杠以水平狀態(tài)的轉(zhuǎn)動(dòng)要求，并能合理化進(jìn)行絲錐施加垂直壓力的操作，滿足絲錐入孔1-2圈的情況，通過90°角尺檢查絲錐的垂直性要求。當(dāng)存在著不垂直問題，則應(yīng)按照要求予以處理。在攻絲遇阻的情況下，應(yīng)明確絲錐上標(biāo)記深入深度之后進(jìn)行絲錐更換，而后方可進(jìn)行攻絲處理。

3.6滾動(dòng)軸承軸向間隙調(diào)整工藝

在進(jìn)行滾動(dòng)軸承軸向間隙的調(diào)整實(shí)踐中主要是通過墊片調(diào)整技術(shù)等方式來實(shí)現(xiàn)，可以選擇相應(yīng)的軟鋼材質(zhì)或彈性紙材質(zhì)墊片放置在相應(yīng)的軸承端蓋與軸承座端面間，能進(jìn)行相應(yīng)的間隙調(diào)節(jié)工作。在具體的調(diào)整環(huán)節(jié)，應(yīng)保障滿足相關(guān)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，裝好軸承端蓋的基礎(chǔ)上，進(jìn)行手動(dòng)轉(zhuǎn)軸處理，保障能滿足于軸承滾動(dòng)體與外圈接觸，并能滿足于軸內(nèi)部無間隙的情況，這樣并能要求落實(shí)相關(guān)的軸承端蓋與軸承端面之間間隙符合規(guī)范要求，并合理化相應(yīng)的厚度的墊片情況。另一方式就是通過螺栓調(diào)整技術(shù)，將壓圈放置在軸承外圈，在加壓下來實(shí)現(xiàn)調(diào)整軸向間隙，借助于公式計(jì)算來滿足正常狀態(tài)下的軸承軸向間隙的情況，并落實(shí)相應(yīng)的螺栓旋轉(zhuǎn)角度的優(yōu)化調(diào)整，而后通過墊片固定來實(shí)現(xiàn)完成調(diào)整間隙的要求。

3.7拆卸工藝

在具體的配裝鉗工拆卸機(jī)械設(shè)備的實(shí)踐中，存在著相同的工藝情況，則應(yīng)明確落實(shí)具體的拆卸要求，并按照工序來完成具體的操作。應(yīng)從設(shè)備的結(jié)構(gòu)差異出發(fā)來開展拆卸，避免造成拆卸順序中損害到零部件，在具體的實(shí)踐中，為了保障落實(shí)具體的順序要求，應(yīng)落實(shí)可以在專門位置擺放，并落實(shí)明確編號(hào)，避免造成安裝措施。

4 結(jié)語

綜上所述，結(jié)合機(jī)械制造中的裝配鉗工的工作情況，只有全面落實(shí)所涉及到的鉗工工藝要點(diǎn)，明確自身崗位責(zé)任，全面加強(qiáng)工裝裝配分析的工作，方可以落實(shí)具體的裝配產(chǎn)品的質(zhì)量要求，更好地為我國(guó)機(jī)械工業(yè)的發(fā)展奠定良好的基礎(chǔ)，以符合我國(guó)經(jīng)濟(jì)社會(huì)的和諧穩(wěn)定發(fā)展的要求。

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