范思強，曹正凱，崔 哲，孫士可，王仲義

（中國石化 大連石油化工研究院，遼寧 大連 116401）

隨著原油劣質(zhì)化不斷加劇，原料油中的氮雜質(zhì)含量不斷攀升，這些氮化物不經(jīng)處理燃燒后會以NOx的形式進入大氣中造成酸雨及光污染等環(huán)境問題；在加工過程中氮化物會吸附在催化劑的酸性位上造成催化劑活性和選擇性下降，嚴(yán)重的會導(dǎo)致催化劑失活；燃料產(chǎn)品中的氮化物則會影響產(chǎn)品的安定性，是導(dǎo)致產(chǎn)品顏色變深和產(chǎn)生沉淀的主要因素。隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)苛與煉化企業(yè)提質(zhì)增效的需求不斷加強，高效環(huán)保地脫除原料油中的氮化物成為了研究重點［1-2］。目前脫除原料中的氮雜質(zhì)最主要的手段是加氫脫氮，加氫反應(yīng)可有效脫除原料油中的硫氮氧、金屬及烯烴等雜質(zhì)［3-4］，但在該過程中必然會導(dǎo)致某些不希望的加氫副反應(yīng)發(fā)生，如芳烴的過度飽和導(dǎo)致石腦油芳烴潛含量降低從而影響產(chǎn)品質(zhì)量。同時加氫脫氮工藝要求企業(yè)必須具有持續(xù)穩(wěn)定的高純氫，但許多中小型化工企業(yè)不具備制氫條件，存在氫源不足的問題［5］。開發(fā)經(jīng)濟高效的非加氫精制脫氮工藝能很好地解決這一困境［6-7］。

本文介紹了酸精制、溶劑萃取精制、氧化法、離子液體、絡(luò)合萃取、吸附精制、生物法及組合工藝等多種非加氫脫氮工藝近年來的研究進展，并分析了各方法的優(yōu)勢與不足，為研究者指明方向。

1 非加氫脫氮經(jīng)典工藝

1.1 酸精制脫氮工藝

酸精制脫氮本質(zhì)上是利用有機/無機酸與原料中的堿性氮化物生成不溶于油的鹽類以達到脫氮的目的，方案簡單易行，對油品中的堿性氮化物脫除率高，但選擇性較差，液體產(chǎn)品收率下降，導(dǎo)致經(jīng)濟性降低，同時在酸精制的過程中產(chǎn)生的酸渣和廢液會對設(shè)備及環(huán)境產(chǎn)生巨大影響。

孫鑫［8］采用雜多酸脫除潤滑油基礎(chǔ)油中的氮雜質(zhì)，考察了劑油質(zhì)量比、雜多酸濃度對脫氮效果及脫氮油性質(zhì)的影響。實驗結(jié)果表明，隨著雜多酸濃度的增加脫氮性能明顯變優(yōu)，當(dāng)雜多酸濃度為5×10-3mol/L時脫氮率達97%以上，隨著劑油質(zhì)量比由1∶1增加至1∶4時，脫氮率隨之降低而脫硫率增加，在劑油質(zhì)量比為1∶1時脫氮率為80%而脫硫率僅為3%，此時選擇性優(yōu)異，本方法優(yōu)勢為雜多酸萃取脫氮后溶劑可循環(huán)使用。夏明桂等［9］針對焦化蠟油進行酸脫氮研究，開發(fā)了焦化蠟油酸精制脫氮-催化裂化組合工藝，研發(fā)的脫氮酸劑是一種能與原料中的堿性氮化物迅速反應(yīng)形成絡(luò)合物并易從油相中脫出的酸劑，再經(jīng)過一系列沉淀分離設(shè)備將焦化蠟油中的氮雜質(zhì)有效脫除，精制油收率達到97%以上。實驗結(jié)果表明，酸精制后的焦化蠟油、輕重石腦油、柴油的收率之和提升10%以上。金昌磊等［10］以固體超強酸為脫氮劑脫除柴油中的堿性氮化物，并對固體超強酸進行分子篩改性，考察了劑油質(zhì)量比、反應(yīng)溫度、反應(yīng)時間及沉降時間對固體超強酸脫氮效果的影響，并對產(chǎn)品柴油的穩(wěn)定性和收率進行探究。實驗結(jié)果表明，改性固體超強酸脫氮效果明顯優(yōu)于未改性固體超強酸，以固體超強酸為脫氮劑，最佳的工藝條件為：劑油質(zhì)量比3∶50、反應(yīng)溫度20 ℃、反應(yīng)時間30 min、沉降時間60 min，該條件下柴油產(chǎn)品的收率為84.37%、脫氮率達到78.36%。

1.2 溶劑精制脫氮工藝

溶劑萃取脫氮技術(shù)是利用氮雜質(zhì)在兩種互不相溶的液體間分配性質(zhì)的不同，用具有選擇性的溶劑把油品中的氮雜質(zhì)萃取出來，該方法可在常壓下實現(xiàn)脫除氮化物，打破了中性氮不能被萃取的限制。但在脫除氮雜質(zhì)的同時也會將原料油中的含硫、含氧、芳烴及膠質(zhì)等雜質(zhì)一并脫除，這就導(dǎo)致了溶劑萃取脫氮技術(shù)的選擇性是幾種非加氫脫氮技術(shù)中相對較低的，因此溶劑萃取脫氮技術(shù)僅適用于對脫氮要求不苛刻的工況，且技術(shù)的關(guān)鍵是開發(fā)適宜的萃取溶劑。

陳永立等［11］為解決酸精制脫氮產(chǎn)生的酸渣和廢液影響環(huán)境的問題，開發(fā)了一種強親電試劑（LHC），使用LHC-乙醇體系對克拉瑪依稠油進行脫氮研究，研究表明LHC-乙醇體系可同時脫除稠油中的硫氮及金屬雜質(zhì)，對于硫氮的脫除率達到30%以上，對于金屬雜質(zhì)脫除率可達90%以上，同時具有工藝簡單、原料綠色無污染等優(yōu)勢。李煜惠［12］研究了多元酸/糖和氯化膽堿組成的二元低共熔溶劑（DES）及多元酸/糖、氯化膽堿和結(jié)合水組成的三元DES對原料油中氮雜質(zhì)的溶劑萃取脫除能力。實驗結(jié)果表明，二元DES體系的脫氮效果很差，對吲哚和咔唑的脫除率分別為14.7%和9.48%，而三元DES卻有很好的氮雜質(zhì)脫除能力，對吲哚和咔唑的脫除率分別為91.1%和64.5%。浙江大學(xué)［13］開發(fā)了一種DES萃取脫除油品中含氮化合物的專利方法，開發(fā)的DES由氫鍵受體化合物A（甜菜堿、氯化膽堿及氨基酸中的一種或幾種）與氫鍵受體化合物B（脂肪族二元羧酸、脂肪族三元羧酸、芳香族一元羧酸、糖醇及乙酰丙酸中的一種或幾種）組成，當(dāng)以氯化膽堿與乙酰丙酸（摩爾比1∶2）組成的DES混合物進行溶劑萃取時脫氮率高達97%，液體產(chǎn)品收率高達99.4%。該方法使用的DES易降解、揮發(fā)性低、制備成本低且綠色無污染。

1.3 氧化脫氮工藝

氧化脫氮技術(shù)的原理是將氮化物氧化為極性較大的物質(zhì)，再通過后續(xù)吸附/萃取等手段脫除，一般選用過氧化氫為氧化體系，產(chǎn)物為水，無污染、對設(shè)備無腐蝕性。該工藝前期需要活化催化劑，后期需要萃取或吸附等操作，工業(yè)應(yīng)用操作復(fù)雜、成本較高。

王云芳等［14］采用將氧化和萃取相結(jié)合的氧化脫氮技術(shù)對焦化柴油進行了深度脫氮研究，以糠醛為萃取劑、以過氧化氫-甲酸/乙酸/丙酸體系為氧化劑，利用有機氧化物極性較大的特性，使其與有機氮原子進行鍵合，顯著增加了在極性溶劑中的溶解能力，根據(jù)相似相溶機理使有機氮氧化物萃取得到分離。實驗結(jié)果表明，以過氧化氫-甲酸為氧化劑的脫氮效果最佳，最適宜的條件為：甲酸與過氧化氫體積比2.0、劑油體積比0.24、氧化溫度70℃、氧化時間1 min及萃取級數(shù)為4級，此時柴油中的氮雜質(zhì)脫除率為94.6%，液體產(chǎn)品回收率為93.33%。季程程等［15］選取過氧化氫-甲酸為氧化劑，以磷鎢酸為催化劑，糠醛為萃取劑，研究了氧化吸附工藝處理催化柴油的脫硫脫氮效果。在甲酸與過氧化氫體積比0.5、磷鎢酸質(zhì)量濃度0.2 g/L、氧化溫度60 ℃、攪拌時間60 min的條件下，考察了氧化劑劑油質(zhì)量比的影響。實驗結(jié)果表明，隨著氧化劑劑油質(zhì)量比的增加，脫硫脫氮率先增加后趨于平緩，在經(jīng)濟原則下取氧化劑劑油質(zhì)量比為0.32；隨著甲酸與過氧化氫體積比的增加，脫硫脫氮率呈現(xiàn)先增加后降低的趨勢，這是由于初期甲酸的增加有助于生成有機過氧酸，促進原料油中硫氮雜質(zhì)的氧化效果，當(dāng)甲酸用量超過最佳值后則會抑制有機過氧酸的形成，最終確定甲酸與過氧化氫的最佳體積比為0.5；隨反應(yīng)溫度的升高柴油雜質(zhì)的脫除率先升高而后降低，這是由于初期反應(yīng)溫度的升高有利于砜及亞砜的生成，進而促進脫硫脫氮反應(yīng)進行，當(dāng)溫度超過最佳溫度后，過氧化物的分解速率增加從而導(dǎo)致脫除率降低，最終確定最適宜的條件為：反應(yīng)溫度60 ℃、反應(yīng)時間60 min、磷鎢酸含量0.2 g/L、吸附溫度50 ℃、吸附劑劑油質(zhì)量比為1∶4.5，此時脫氮率達到98.3%、脫硫率達到94.9%。

2 非加氫脫氮新型工藝

2.1 離子液體脫氮工藝

離子液體脫氮工藝的優(yōu)勢在于離子液體易分離、物化性質(zhì)穩(wěn)定、難揮發(fā)、不易燃、蒸氣壓低、同時較為綠色環(huán)保的特點，因此相關(guān)的研究層出不窮［16-17］。

李杰［18］分別合成了9種單核陽離子咪唑類、9種雙核陽離子咪唑類及3種磁性聚離子等離子液體，采用FTIR，NMR等手段對離子液體進行表征，考察了萃取溫度、萃取比例、萃取時間和循環(huán)溫度對脫氮效果的影響。實驗結(jié)果表明，［C6VIM］·HSO4，［C6BzMIM］HSO4，［C6MMIM］HSO4等3種咪唑類離子液體對于吲哚和喹啉的脫除具有規(guī)律性，當(dāng)離子液體與油品的質(zhì)量比為1∶5、在室溫下萃取30 min后可脫除原料油中80%以上的氮，重復(fù)利用5次仍然可發(fā)揮優(yōu)良的脫氮效果；雙陽離子液體脫氮效果優(yōu)于單陽離子液體，當(dāng)離子液體與油品質(zhì)量比為1∶5、在35 ℃下萃取40 min后可脫除原料油中96%以上的氮；磁性聚離子液體與單核、雙陽離子咪唑類離子液體相比具有更好的脫氮效率和穩(wěn)定性，當(dāng)離子液體與油品質(zhì)量比為1∶20、在室溫下萃取30 min后可脫除柴油原料中75%以上的氮，具有一定的工業(yè)應(yīng)用前景。蘇曉琳等［19］合成了基碳鏈長度不同的咪唑磷酸二氫鹽和咔唑磷酸酯，研究表明咪唑磷酸二氫鹽離子液體對煤焦油柴油餾分的脫氮能力優(yōu)于磷酸基咪唑離子液體，這是由于咪唑磷酸二氫鹽離子液體除咪唑陽離子與氮化物之間存在π-π作用外，陰離子還能提供H+與含孤對電子的堿性氮化物發(fā)生絡(luò)合作用。隨烷基鏈長的增加咪唑磷酸二氫鹽和咔唑磷酸酯的脫氮能力先增加后降低，咪唑磷酸二氫鹽離子液體的取代基碳數(shù)為4時脫氮能力最佳，當(dāng)［BMim］H2PO4與煤焦油柴油餾分質(zhì)量比為0.2，40 ℃下反應(yīng)30 min并靜置30 min后可脫除原料中92.3%的氮，且可多次循環(huán)使用。周兆騫［20］合成了［Bmim］Br/ZnCl2，［Hnmp］H2PO4，ChCl/H2C2O4·2H2O等3種離子液體，對比分析3種離子液體的物化性質(zhì)及脫氮能力，并對離子液體脫氮工藝流程進行了優(yōu)化。表征結(jié)果顯示，［Bmim］Br/ZnCl2具有較強的L酸，［Hnmp］H2PO4則具有較強的B酸，［Bmim］Br/ZnCl2的熱穩(wěn)定性明顯優(yōu)于其他2種合成的離子液體但流動性相對較差。［Bmim］Br/ZnCl2離子液體的最佳脫氮工藝條件為：反應(yīng)溫度50 ℃、劑油質(zhì)量比1∶7、反應(yīng)時間3 h、沉降時間2 h，該條件下對焦化柴油的堿性氮化物脫除率可達68.31%；［Hnmp］H2PO4離子液體的最佳脫氮工藝條件為：反應(yīng)溫度30 ℃、劑油質(zhì)量比1∶7、反應(yīng)時間0.5 h、沉降時間2 h，該條件下對焦化柴油的堿性氮化物脫除率可達93.97%；ChCl/H2C2O4·2H2O離子液體的最佳脫氮工藝條件為：反應(yīng)溫度30 ℃、劑油質(zhì)量比1∶7、反應(yīng)時間0.5 h、沉降時間2 h，該條件下對焦化柴油的堿性氮化物脫除率可達到96.10%。表1為3種離子液體多次回收后脫氮率的變化。由表1可知，從工業(yè)應(yīng)用角度來看ChCl/H2C2O4·2H2O的脫氮能力最佳，且回收利用率高，具有極佳的重復(fù)使用性能。他們還研究了多種離子液體對油品脫氮的影響，結(jié)果表明與其他非加氫脫氮工藝相比較，離子液體脫氮工藝具有反應(yīng)條件溫和、脫氮能力優(yōu)異、對設(shè)備腐蝕小及綠色環(huán)保的優(yōu)點，工業(yè)推廣的前景比較明朗［21-23］。

2.2 絡(luò)合萃取精制脫氮工藝

絡(luò)合萃取脫氮機理為L酸堿理論，油品中的含氮化物為L堿，能與L酸形成絡(luò)合物，然后通過溶劑萃取等手段實現(xiàn)氮雜質(zhì)與油品分離，但分離精度成為了限制該技術(shù)工業(yè)推廣的主要因素。

宮紅等［24］研究了反應(yīng)溫度、劑油質(zhì)量比、沉降時間及攪拌時間對絡(luò)合精制效果的影響。實驗結(jié)果表明，當(dāng)劑油質(zhì)量比為1∶600時，催化柴油中的氮雜質(zhì)脫除率為59.2%；當(dāng)劑油質(zhì)量比增加至1∶200時，氮雜質(zhì)的脫除率提升至98.7%。由于劑油質(zhì)量比的增加勢必會提高成本，因此適宜的劑油質(zhì)量比為1∶300～1∶250。攪拌時間由5 min提高至30 min，脫氮率先急速增加后明顯放緩保持在90%以上，最終確定室溫下最適應(yīng)的攪拌時間為20 min。反應(yīng)溫度對絡(luò)合精制脫氮效果影響不大，當(dāng)反應(yīng)溫度由20 ℃增加到65 ℃時，脫氮率由93.2%提升至93.5%，因此該脫氮過程在室溫下進行即可。沉淀時間延長后催化柴油明顯出現(xiàn)分層現(xiàn)象，催化柴油質(zhì)量顯著提升，沉淀時間提升至4 h后對脫氮率的影響變緩，因此確定了沉淀時間為4 h。他們還進行了實驗油品放大實驗，在室溫、劑油質(zhì)量比1∶300、攪拌時間20 min、沉淀時間4 h的反應(yīng)條件下，脫氮率達93.1%，但柴油損失率僅為0.58%。劉淑芝等［25］研究了含金屬離子的復(fù)合溶劑對于柴油餾分中堿性氮化物的脫除效果，分別將AlCl3，CuCl2，F(xiàn)eCl3等3種金屬鹽與甲醇組成溶劑，在劑油質(zhì)量比1.0、室溫的條件下，接觸催化柴油3 min，再靜置15 min后，AlCl3-甲醇體系的堿性氮化物脫除率達91.4%?？疾炝薃lCl3-甲醇體系絡(luò)合劑脫氮的最佳工藝條件為：絡(luò)合萃取時間3 min、劑油質(zhì)量比1.0、AlCl3含量3.0 g/L、反應(yīng)溫度為20 ℃。同時開發(fā)了甲酸-甲醇的復(fù)合溶劑以改善絡(luò)合萃取脫氮液收率較低的問題，在甲酸-甲醇體積比1∶4、劑油質(zhì)量比1.0、AlCl3含量1.0 g/L的萃取條件下，脫氮率達到96.6%、液體產(chǎn)品收率為97.0%，具有較好的工業(yè)應(yīng)用前景。王旭陽［26］研究了絡(luò)合脫氮-催化裂化工藝加工處理焦化蠟油，其中絡(luò)合脫氮主要是利用含有有機酸的絡(luò)合脫氮劑與焦化蠟油中的堿性氮化物形成配位化合物的形式實現(xiàn)脫除。以遼河渣油混合蠟油為原料，以WSQ-5脫氮劑為絡(luò)合脫氮劑，以BLS-BJ1為補充精制劑，在反應(yīng)溫度80 ℃、反應(yīng)時間0.5 h、沉降時間1.0 h的工藝條件下處理原料，此時堿性氮化物的脫除率達到54.1%，達到后續(xù)進入催化裂化裝置的進料要求，但輕油收率有所下降，說明脫氮蠟油不適合單獨作為催化裂化裝置原料，但可作為摻煉原料進行加工。

表1 3種離子液體多次回收后脫氮率的變化Table 1 Changes of denitrification rate of three ionic liquids after repeated recovery

2.3 吸附精制脫氮工藝

吸附精制工藝脫氮效果好，原料油中的硫氮雜質(zhì)可得到很好的脫除，同時原料油的顏色及安定性得到顯著改善，工藝流程簡單、經(jīng)濟效益好。但吸附精制脫氮工藝對吸附劑的吸附容量和再生性要求很高，如何開發(fā)高吸附容量和優(yōu)異再生性能的吸附劑是各大研究機構(gòu)的重點研發(fā)領(lǐng)域［27］。

洪新等［28-29］采用Zn2+，Cr3+，Cu2+等多種陽離子對NaY型分子篩進行改性，并探究了改性NaY型分子篩對含喹啉原料的吸附脫氮能力。實驗結(jié)果表明，改性后的分子篩晶體結(jié)構(gòu)及骨架未發(fā)生變化，且喹啉吸附能力顯著提高。其中CrY分子篩的吸附容量達到41.61 mg/g，這是由于它既有微孔又有介孔，同時金屬離子價態(tài)高、吸附能力好。CrY分子篩在室溫下即可發(fā)揮優(yōu)良的吸附能力，而ZnY，CuY分子篩吸附喹啉需要高吸附溫度。他們還研究了介孔MCM-41和Co-MCM-41分子篩的吸附脫氮性能，研究表明MCM-41分子篩最佳的晶化時間為2 d、孔徑為2.82 nm、孔體積為0.762 1 m3/g、比表 面 積 為986.42 m2/g，Co-MCM-41分子篩最佳的晶化時間為2 d、陳化時間為1 h，孔徑為2.82 nm、孔體積為0.537 2 m3/g、比表面積為637.69 m2/g，Co-MCM-41吸附脫氮能力明顯優(yōu)于MCM-41分子篩，吸附容量達到35.1 mg/g，同時具有優(yōu)秀的再生能力。王朝陽等［30］通過濃硫酸和Tf2O對MIL-101（Cr）進行磺酸功能化修飾，研究表明磺酸功能化MIL-101（Cr）的比表面積、孔徑和結(jié)晶度有所下降，但對喹啉的吸附量有所提高，其中對于喹啉吸附量增加12.2%，對于吲哚吸附量增加6.3%。經(jīng)過再生3次后吸附性能沒有明顯改變，具有一定的工業(yè)應(yīng)用價值。文婕等［31］分別利用濃硫酸、飽和過硫酸銨溶液及過硫酸銨與硫酸溶液的混合溶液對MSC-30活性炭進行氧化改性，分別得到MSC-S，MSC-N，MSC-NS吸附劑，探究了它們的吸附脫氮性能。實驗結(jié)果表明，經(jīng)氧化改性后MSC-30活性炭吸附脫氮能力明顯增加，其中MSC-NS吸附性能最佳，與MSC-30相比對喹啉、吲哚及咔唑的吸附量分別增加158%，40%，7%。白嘉寧等［32］采用離子交換法，利用Ce原子對MCM-41分子篩進行改性得到Ce-MCM-41分子篩。表征結(jié)果顯示，引入Ce原子后并未破壞MCM-41分子篩的結(jié)構(gòu)特征，但分子篩介孔有序性降低，Ce原子進入到分子篩的骨架之中。圖1為吸附溫度對分子篩吸附脫氮的影響。由圖1可知，隨著吸附溫度的升高脫氮率呈現(xiàn)先增加后降低的趨勢， Ce-MCM-41分子篩的最佳吸附溫度為80～100 ℃，脫氮率可達65%以上。張杰等［33］以復(fù)合分子篩為吸附劑進行吸附脫氮研究，采用離子交換法制備了Ce改性的Ce-HY-SBA-15分子篩。實驗結(jié)果表明，改性后的復(fù)合分子篩并未破壞HY-SBA-15分子篩原有的微孔、介孔結(jié)構(gòu)，Ce以小顆粒的形式均勻分布在載體表面，且呈現(xiàn)一定的規(guī)則結(jié)構(gòu)。最佳的吸附脫氮工藝條件為：吸附劑用量20 mL、吸附時間3 h、吸附溫度60 ℃及進料重時空速為1.0 h-1，此工藝條件下改性后的Ce-HY-SBA-15分子篩脫氮率為89.35%，較改性前脫氮率提高6.18%。他們還考察了各工藝因素對吸附脫氮效果影響的權(quán)重，結(jié)果見圖2。由圖2可知，對脫氮效果影響由大到小排序為：吸附劑種類＞吸附時間＞吸附溫度＞進料重時空速。

圖1 吸附溫度對分子篩吸附脫氮的影響Fig.1 Effect of adsorption temperature on molecular sieve adsorption denitrification.

圖2 工藝因素對分子篩吸附脫氮的影響Fig.2 Effect of process factors on molecular sieve adsorption denitrification.

2.4 生物脫氮工藝

生物脫氮技術(shù)是一項新型油品氮雜質(zhì)脫除手段，重點在于處理原料油中的非堿性氮化物的降解，堿性氮化物采用有機溶劑萃取等方式較易脫除，因此目前生物脫氮技術(shù)的目標(biāo)氮化物往往是咔唑等非堿性氮化物。

張秀蘭［34］在被燃油污染的污水、土壤試樣中，通過一系列篩選與培養(yǎng)得到一株能將咔唑類氮化物降解為鄰氨基苯甲酸的菌株。該菌株的最佳生長條件為pH=7.0、氯化銨質(zhì)量濃度為1.0 g/L及葡萄糖濃度為3.0 g/L，分別以不同的油水質(zhì)量比（1∶9，1∶4，3∶7）對柴油進行脫氮實驗，脫氮率分別達到63.9%，55.4%，49.4%。同時該研究表明，在合適的范圍內(nèi)，外加電場可有效促進菌株的生長及脫氮效果，外加電流強度為10.0 mA時，該菌株具有最佳的生長速率與脫氮活性。白潔等［35］在自然環(huán)境中分離出1株HN-AD菌株B307，并考察了菌株的脫氮能力。該研究豐富了生物脫氮理論，并為生物脫氮的工業(yè)應(yīng)用提供理論基礎(chǔ)。實驗結(jié)果表明，該菌株具有優(yōu)異的脫氮能力，在及體系中，脫氮率分別達到了99.75%和98.35%。目前，生物脫氮直接應(yīng)用于油品的脫氮還為時尚早，但可應(yīng)用于煉化企業(yè)污水處理等方向，具有較強的研究價值與應(yīng)用前景。

2.5 非加氫脫氮組合工藝

隨著原料重質(zhì)化越來越嚴(yán)重，單一的非加氫脫氮工藝往往不能滿足嚴(yán)苛的產(chǎn)品質(zhì)量要求。對多種脫氮工藝取長補短、相互配合，進而取得較為高效的脫氮能力（脫氮率保持在85%以上），將各種非加氫脫氮工藝進行有機結(jié)合的組合脫氮工藝的研發(fā)成為非加氫脫氮工藝的發(fā)展趨勢［36］。

3 結(jié)語

酸精制脫氮工藝因液體收率低、易造成環(huán)境污染等問題，已不符合當(dāng)今綠色環(huán)保的發(fā)展要求。溶劑萃取工藝選擇性較差，僅適用于脫氮要求低的工況。氧化脫氮工藝過程綠色無污染，脫氮率可達98.3%，簡化工序后具有一定的工業(yè)應(yīng)用前景。離子液體脫氮率在75%～95%之間且離子液體可循環(huán)，開發(fā)更優(yōu)脫氮效率與穩(wěn)定性的離子液體是非加氫脫氮工藝未來的主要發(fā)展方向。絡(luò)合萃取工藝液體產(chǎn)品收率可達97.0%、脫氮率達96.6%，需進一步加強分離精度，具有較好的工業(yè)應(yīng)用前景。吸附精制脫氮效果好，工藝流程簡單、經(jīng)濟效益好，在推廣的過程中需進一步開發(fā)吸附容量高且再生性能優(yōu)異的吸附劑。目前，非加氫脫氮工藝各有優(yōu)勢，同時也具有各自的局限性，將各非加氫精制工藝進行有機組合將是各大研究機構(gòu)攻堅的重點方向。