淺論提高動車組設備線施工效率的策略

張智

摘要：高速動車組車上配線工序，線束在車下線槽預組，然后將線槽運到車上固定，新的工作方式將客室1：1線束按電源、網(wǎng)絡、旅客、傳感器等等分格配線。由于設備線是廠家直接供應給我們，每根線約20多米，沒有標記點，線束多，材質脆弱，易折傷，放線繁瑣且，影響施工速度，因此，根據(jù)不同結構，制定不同解決措施，以提高動車組設備線放線效率和配線施工質量，從而保質保量完成生產(chǎn)任務。

關鍵詞：高速動車組;配線;施工效率

隨著動車組上各項功能不斷完善，乘客需求越來越高，對動車組車輛上線纜布線設計提出了更高的要求。由于設備線在現(xiàn)車施工中，工作速度慢，效率低，通過現(xiàn)狀調(diào)查和原因分析發(fā)現(xiàn)設備線施工有很大的提升空間，通過深挖自身潛力，提升自身工作水平和工作效率，制定優(yōu)化措施，實施改進，保證現(xiàn)車施工質量。

一、現(xiàn)狀調(diào)查

高速動車組的ATP在車的二位端，操縱臺邊柜等在一位端，這樣中間很多設備線的連線就需要走整個車體長度，需要提前預組在模塊化線槽中，但是設備線有很多系統(tǒng)大致有ATP、CIR、EOSA、地震預警等，廠家有和利時、河南藍信、北京縱橫、株洲時代等，線的種類繁多，需要一根一根按照尺寸放入模塊化線槽中，費時費力，在模塊化線槽預組場地施工沒有地表尺需通過卷尺測量線長精度不夠，施工不便利。

針對高速動車組設備線施工效率低等問題，經(jīng)過仔細分析，認真查找問題原因，理順的因果關系。從客觀上看，動車組上每節(jié)車線纜數(shù)量達2000-3000根，以一列8節(jié)編組動車組計算，整車線纜數(shù)量達到20000多根;而且這20000多根電纜中包含了各類不同電壓等級的動力電纜、控制用電纜以及網(wǎng)絡信號電纜、光纖等，遍布整車各個位置。

二、要因確認

根據(jù)原因分析繪制成的魚骨圖，共得出了3個因素分別是：新車型施工人員經(jīng)驗不足;設備線無標記點，設備線過長且不易分辨;設備線在尺寸表中分散;4.交叉作業(yè)嚴重。主要因素確認：

1.新車型施工人員經(jīng)驗不足：施工人員理論考試均合格，從事配線工作三年以上的熟練員工，對車型有良好的工作技能，滿足公司上崗要求。結論：第1條非主要因素。

2.設備線無標記點，設備線過長且不易分辨：實時跟蹤設備線配線過程，發(fā)現(xiàn)設備線到達班組后，員工進行仔細檢查。然后直接運到線槽預組，線束沒有做標記點，在線束放線時，員工需要現(xiàn)量尺寸，每束線都要都要根據(jù)尺寸表量出藍點和綠點，然后放進線槽內(nèi)，這樣工作效率不高，工作進展緩慢。其次：設備線過長和需要檢查，施工人員需要花費大量時間放線和檢查設備線，影響設備線工作速度。結論：第2條主要因素。

3.設備線在尺寸表中分散：查閱配線尺寸表，發(fā)現(xiàn)設備線在尺寸表中比較分散。結論：第3條非主要因素。

4.交叉作業(yè)嚴重：車上配線時雖然有配管，頂板支座安裝等作業(yè)工序，對車上線束配線作業(yè)有一定的影響，但是空調(diào)作業(yè)依然可以完成，所以交叉作業(yè)只能作為次要因素。結論：第4條非主要因素。

最終認定：要因2是造成高速動車組設備線施工效率低問題的主要原因。

三、制定對策

針對要因2，聯(lián)系施工人員和工藝人員召開會議進行討論，充分運用技術、知識及積累的經(jīng)驗，制定了以下對策方案，并從有效性、可行性、經(jīng)濟性、可靠性等方面進行評價分析，從而確定了最有價值的對策：仔細梳理設備線;根據(jù)配線尺寸表，制定便于工作的表格;設備線做標記點。

四、對策實施

1.仔細梳理設備線。根據(jù)設備線長短、粗細、以及送到預組時的盤圈形狀，分別采用不同的放線方式，加快設備線放線，對員工進行專門的培訓，熟練每束設備線，保證施工質量。

2.采用結構模塊化設計。對整車復雜的線路連接，首要的應從車輛機械結構上對各個部分線路敷設進行模塊化劃分。劃分方法如下：首先，由于整列車的每節(jié)車輛從結構上相對獨立，因此，可將每節(jié)車輛定義為一個獨立的模塊。便于從機械結構對每節(jié)車布線結構進行單獨設計。其次，根據(jù)每節(jié)車內(nèi)部布線結構，將每節(jié)車布線劃分為底架布線模塊、客室布線模塊、車頂布線模塊、車端布線模塊、25kV高壓布線模塊。

3.根據(jù)無標記點，規(guī)定線束到班組后，由線束預組進行預組，做標記點。

五、模塊化布線設計對布線工藝作用

動車組布線實現(xiàn)了模塊化設計，對布線的可靠性及工藝上的可操作性、可維護性作用是非常大的，具體體現(xiàn)在以下幾點：

可以實現(xiàn)車下預組裝布線方式，由于布線結構劃分清晰，可以同時將不同模塊的線槽在車下預組裝好，在車下將主要所屬該模塊線纜布入線槽中，再將線槽加線纜一同安裝到車上，在車上只需進行少部分電纜固定綁扎及接線。減少車上作業(yè)工作量，減輕了作業(yè)員工操作強度。

可以針對每個布線模塊的特點采取針對性的布線保護措施，保證布線安全可靠。如車下線纜需用軟管及密封膠、橡膠密封圈等進行密封保護，同時防止外力作用損傷電纜;車頂高壓設備連線額外進行電氣間隙核驗;不同電壓等級電纜分開敷設。

在后續(xù)車輛線路檢修維護中，可以現(xiàn)場快速的找到線纜布線路徑及判斷可能的故障點，及時排查故障。

六、效果驗證

班組實施相關措施后，使得高速動車組設備線施工效率和配線施工質量得到很大提高，加強員工對后工序使用的了解，進一步了解車內(nèi)結構，由原來三個人工作一下午才能完成設備線配線提高到一個人兩個小時就能完成工作，極大的提高了工作效率，有效解決設備線施工效率低等問題，提升了施工效率，促進了提質增效工作。

七、結束語

通過優(yōu)化措施成功解決高速動車組設備線施工效率，優(yōu)化施工質量，提高勞動效率和全員的綜合素質，也增強了員工的凝聚力和自信心，在協(xié)作能力上大幅度提升，為后續(xù)工作的進行打好了基礎，保質保量完成工作任務，促進公司高質量發(fā)展。

參考文獻

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