高效銀電解設備在鉛陽極泥回收銀中的應用

解維平 代昕璐

(山東恒邦冶煉股份有限公司， 山東 煙臺 264109)

0 前言

山東某冶煉廠年產鉛陽極泥約8 000 t，通過貴鉛爐還原熔煉、分銀爐氧化吹煉后，使用平模人工方式將銀澆鑄成35 kg銀陽極板；銀陽極板利用傳統(tǒng)船型電解槽電解生產銀粉，銀粉洗滌烘干后熔化鑄錠，陽極泥進一步處理提取其中的金、鉑、鈀等貴金屬元素。平模人工澆鑄銀陽極板存在板厚度不均勻、飛邊毛刺多、不規(guī)則、易短路、殘極率高等問題；傳統(tǒng)船型電解槽存在電流效率低、人工刮板勞動強度大、銀粉含金品位高、操作環(huán)境差、占地面積大、電解液占用多等問題[1-3]。針對以上問題，山東某冶煉廠采用自動水平連鑄小板、立式高效銀電解槽電解，提高電流效率、降低勞動強度和銀粉含金品位，取得了良好的經濟效益和環(huán)境效益。

1 傳統(tǒng)銀電解設備

1.1 人工澆鑄銀陽極板

鉛陽極泥經貴鉛爐還原熔煉、分銀爐氧化吹煉后得到銀合金，使用平模人工方式澆鑄成尺寸為500 mm×372 mm的銀陽極板，每塊銀陽極板重約35 kg。由于平模人工澆鑄無法做到定量控制，銀陽極板厚度不均勻，投入銀電解槽后，造成極間距不固定；且由于陽極板厚度不均勻，電解周期受最薄的極板制約，殘極率高。平模澆鑄的銀陽極板為大耳陽極，電解過程中殘極率達20%～25%，殘極需返回分銀爐重新鑄板，直收率低，生產成本高。此外，平模澆鑄的銀陽極板飛邊毛刺多，倒模時不易脫模，需人工使用撬棍輔助脫模，銀陽極板易變形，導致電解時銀陽極板與導電銅排間接觸面積小，易出現(xiàn)短路燒板現(xiàn)象。同時由于銀陽極板表面毛刺、顆粒較多，電解過程中易引起局部放電，造成陽極袋被擊穿，黑金粉混入銀粉中，造成銀粉中金品位升高，金損失量大，回收率低。

人工澆鑄的銀陽極板品質見表1。

表1 人工平模澆鑄銀陽極板品質 %

1.2 傳統(tǒng)船型銀電解槽

人工澆鑄好的銀陽極板在傳統(tǒng)船型銀電解槽中電解，傳統(tǒng)船型銀電解槽外形尺寸為6 110 mm×1 000 mm×750 mm，占地面積較大。每個大槽包含7個小槽，每個小槽內放置6塊陰極板和5塊陽極板。電流密度一般為600 A/m2，電流效率約為55%，每個大槽每天可產銀粉約300 kg。由于電解槽較大，所需電解液較多，每槽電解液約4 m3，貴金屬在制品增多，資金占用較多。傳統(tǒng)船型銀電解槽采用人工方式刮銀粉，勞動強度大[4]，且易造成短路現(xiàn)象。電解產生的酸性煙氣利用電解槽上部敞口的傘形煙罩收集，需經過操作空間，導致操作環(huán)境惡劣，對周圍設備腐蝕嚴重。產出的銀粉通過電解槽底部的傳送帶傳輸至電解槽外收集，再進行洗滌烘干、鑄錠。銀粉中的金品位較高，鑄成銀錠后外售，金不計價，造成貴金屬損失。傳統(tǒng)船型銀電解槽產出的銀粉品質見表2。

表2 傳統(tǒng)船型銀電解槽產出銀粉品質 %

因此，急需引進新型銀電解設備，提高金回收率、降低勞動強度和生產成本、改善工作環(huán)境。

2 新型銀電解設備的應用

2.1 立模人工澆鑄銀陽極板

為解決人工平模澆鑄銀陽極板存在的問題，選用立模人工方式澆鑄銀陽極板，陽極板尺寸為220 mm×375 mm，厚度約16 mm，重量約14 kg/塊，冷卻凝固后拆開模具進行脫模，鑄成的陽極板利用沖孔機打孔。

立模人工澆鑄的銀陽極板，易于脫模，幾乎無飛邊、毛刺，形狀規(guī)則，表面光滑平整。澆鑄成型的銀陽極板利用銀質掛鉤懸掛于銀導電棒上，放置于立式高效銀電解槽中。采用銀導電棒，導電效果好，導電棒與銅排間接觸面積大，電解過程中不易短路。

采用小陽極板加掛鉤的形式電解，極板幾乎全部浸沒于電解液中，同時由于陽極板厚度均勻，各陽極板之間電解周期可保持同步，殘極率低，基本在5%～10%，提高了銀的直收率。

2.2 自動水平連鑄銀陽極板

立模人工澆鑄陽極板，雖然解決了脫模困難、飛邊毛刺多等問題，但人工勞動強度大，且存在操作安全風險，因此選擇自動水平連鑄方式。

選用自動水平方式連鑄銀陽極板，分銀爐產出的銀合金倒入工頻保溫爐，通過工頻保溫爐出料口的水冷模具，利用牽引機將合金連續(xù)拉成375 mm寬的銀板，再利用液壓切斷機將銀板切成375 mm×500 mm、重量約35 kg/塊的無耳陽極板，最后陽極板利用沖孔機打孔(圖1)。

采用水平連鑄銀陽極板，可實現(xiàn)自動澆鑄，勞動強度低，且液壓切斷機采用在線跟蹤切斷的設計，可由程序控制，根據(jù)需求直接在觸摸屏內設置陽極板的長度；如需調整陽極板寬度，僅需更換工頻爐出料口的水冷模具。此外，自動水平連鑄工頻保溫爐內熔體液面可覆蓋石墨顆粒，避免熔體被氧化，使產出的銀陽極板表面光滑，截面無氣孔，更有利于電解。與人工澆鑄的銀陽極板相比，自動水平連鑄的銀陽極板殘極率相同，但板幅較寬，可提高電解工序生產效率，從而提高產能。

1-工頻爐； 2-牽引機； 3-液壓切斷機； 4-銀陽極板圖1 自動水平連鑄機

2.3 立式高效銀電解槽

立式高效銀電解槽外形尺寸為2 290 mm×1 080 mm×960 mm，占地面積小，每槽需電解液約1.5 m3，貴金屬在制品較少，資金占用少。每個大槽包含3個小槽，每個小槽裝入7塊陽極和6塊陰極。電流強度控制在1 600 A左右，電流密度為730 A/m2，電流效率可達到90%，每個高效銀電解槽每天可產銀粉300～350 kg。

電解過程中，電解液通過槽底閥門放入電解液循環(huán)槽，閥門前段設有濾網(wǎng)，可防止銀粉流入循環(huán)槽中。循環(huán)槽中的電解液通過電解液循環(huán)泵打入電解槽中，通過電解液分布器均勻分布在各個極板之間，然后通過回流管自流入電解液循環(huán)槽(圖2)。電解周期為24 h，電解完成后，通過電解槽底部放料閥將槽內銀粉及電解液放入接料小車；接料小車設有帶孔隔板，隔板上鋪有濾布，銀粉經濾布過濾，濾液通過小車底部放液口通過隔膜泵打至電解液循環(huán)槽。銀粉全部過濾完成后，將接料小車推出，取出濾布內銀粉洗滌烘干，熔融鑄錠。電解液循環(huán)槽內設置水冷盤管，循環(huán)水利用冷水機組冷卻，通入水冷盤管后給電解液降溫，控制電解槽內電解液溫度為40～45 ℃。

電解槽內部設有煙氣管路，上部設有透明的塑料材質頂蓋，通過尾氣風機抽力使電解槽內保持負壓狀態(tài)。電解過程產生的煙氣經煙氣管道排入尾氣吸收系統(tǒng)，使整個電解過程處于密閉環(huán)境中，煙氣不經過操作區(qū)域，大大改善了操作環(huán)境。

電解過程中，利用電機及導向軸帶動PP板制作的刮板，實現(xiàn)陰極板自動刮板，降低了工人的勞動強度。陰極析出的銀粉及時被刮入陽極袋中，有利于電解的進行，且可有效防止短路及陽極袋擊穿的發(fā)生。高效銀電解槽產出的銀粉品質見表3。銀粉鑄錠品質均符合國標《銀錠》(GB/T 4135—2016)中IC-Ag 99.99的要求。

表3 高效銀電解槽產出的銀粉品質 %

1-高效銀電解槽; 2-頂蓋; 3-煙氣管路; 4-回流管; 5-電解液循環(huán)槽; 6-接料小車; 7-槽底閥門; 8-水冷盤管; 9-電解液循環(huán)泵; 10-水冷機組圖2 高效銀電解槽

2.4 無殘極電解槽

在立式高效銀電解槽的基礎上，增加無殘極電解槽。立式高效銀電解槽產生的殘極以及傳統(tǒng)船型銀電解槽產生的殘極，裝入鈦籃中，掛入電解槽內作為陽極，以不銹鋼板作為陰極。無殘極電解槽與立式高效銀電解槽形式相同，每個大槽包含3個小槽，每個小槽裝入7塊陽極和6塊陰極，在電流密度1 600 A/m2下電解，產出銀粉。采用無殘極電解槽處理殘極，殘極可直接電解轉化為銀粉，無需再返回分銀爐內進行熔融鑄錠，簡化了工藝流程，減少資金占用[5]，提高殘極中銀的直收率，降低生產成本。

3 技術經濟分析

傳統(tǒng)銀電解設備與新型銀電解設備經濟效益比對見表4。從表4可以看出，傳統(tǒng)銀電解設備殘極率為20%～25%，殘極需返回分銀爐重新鑄板，直收率低，生產成本高；而新型銀電解設備殘極率為5%～10%，比傳統(tǒng)銀電解設備殘極率降低約15%，生產成本降低。利用自動水平連鑄銀陽極板+高效銀電解槽+無殘極電解槽，電流密度提高約70 A/m2，電流效率提高了約35%，節(jié)約了生產成本。銀粉品質可達到99.999%以上，銀粉中含金量由16.5 g/t降低至0.5 g/t，按照年產800 t銀錠計，每年可減少金損失量約12.8 kg，具有顯著的經濟效益。

表4 傳統(tǒng)銀電解設備與新型銀電解設備經濟效益分析

4 結論

1)人工平模方式澆鑄陽極板存在板厚度不均勻、飛邊毛刺多、易短路等問題；采用自動水平連鑄陽極板實現(xiàn)自動澆鑄，勞動強度低，產能提高。傳統(tǒng)船型銀電解槽電流效率低，勞動強度大；采用立式高效銀電解槽，不僅電流效率提高約35%，還可以提高銀粉品質，大幅降低生產成本。

2)采用自動水平連鑄銀陽極板+立式高效銀電解槽+無殘極電解槽，殘極率降低約15%，產出的銀粉鑄錠均符合國標GB/T 4135—2016中IC-Ag 99.99的要求，銀粉品質上升，金損失量減少。

綜上，采用高效銀電解設備從鉛陽極泥中回收銀，方法簡單易行，具有顯著的經濟效益和社會效益。