張 坤，殷 振，戴晨偉，苗 情，程祺輝

（蘇州科技大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，江蘇 蘇州 215009）

磨削加工中，砂輪表面的大量磨粒與工件接觸，切削形成磨屑。單顆磨粒最大未變形切屑厚度（即單顆磨粒切厚）對(duì)分析磨削過程中的磨削力、磨削溫度、表面粗糙度和砂輪磨損的變化規(guī)律具有重要作用[1-4]。由于每顆磨粒的切削情況均不相同，因此單顆磨粒切厚的大小具有隨機(jī)性[5]。對(duì)于工作面磨粒分布情況相對(duì)可控的特制釬焊CBN 砂輪，其單顆磨粒切厚分布特征可以在一定程度上預(yù)測(cè)磨削加工的工件表面形貌[6]。丁晨等[7]考慮了磨粒高度的非正態(tài)性，利用Johnson 變換及其反變換重構(gòu)了單層釬焊CBN 砂輪的工作面形貌，并分析了磨削加工參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響。田霖等[8]研究了砂輪線速度對(duì)難加工材料成屑的影響規(guī)律，并建立了臨界成屑厚度的計(jì)算公式，定量分析了“速度效應(yīng)”對(duì)臨界成屑厚度的影響。

與傳統(tǒng)磨削相比，超聲振動(dòng)輔助磨削改變了材料的微觀去除過程，具有降低磨削力和磨削溫度[9]，減少砂輪磨損[10]，提高表面質(zhì)量[11]等優(yōu)點(diǎn)。CHEN 等[12]研究了不同斷裂機(jī)制下Cf/SiC 復(fù)合材料的去除機(jī)理，結(jié)果表明：在相同磨削參數(shù)下，超聲振動(dòng)輔助磨削所得的單顆磨粒切厚更小，表面質(zhì)量更好，且表面質(zhì)量的改善效果隨著超聲振幅的增大而提升。JAIN 等[13]假設(shè)磨粒具有相同的尺寸和出刃高度，建立了旋轉(zhuǎn)超聲輔助磨削的單顆磨粒切厚模型，相比傳統(tǒng)磨削，超聲輔助磨削的切厚更小、切屑更長(zhǎng)。ZHANG 等[5]建立了超聲振動(dòng)輔助磨削下硬脆材料發(fā)生脆延性轉(zhuǎn)變的臨界切厚模型，并研究了單顆磨粒切厚對(duì)磨削比能的影響。ZHOU等[14]結(jié)合仿真與試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)超聲振動(dòng)輔助磨削的平均微變形切厚更小、更均勻。綜上所述，對(duì)超聲振動(dòng)輔助磨削的單顆磨粒切厚研究大多是在假設(shè)單顆磨粒切厚為單一均值的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，缺少對(duì)實(shí)際相鄰磨?；ハ喔缮嬉鸩牧衔⒂^去除時(shí)的切厚變化的詳細(xì)分析。

因此，考慮砂輪工作面形貌的復(fù)雜性，兼顧磨粒出刃高度及相鄰磨粒間距隨機(jī)性的影響，通過實(shí)際測(cè)量多層金屬結(jié)合劑金剛石砂輪的磨粒出刃高度和相鄰磨粒間距，結(jié)合超聲振動(dòng)參數(shù)和磨削加工參數(shù)，利用MATLAB軟件計(jì)算超聲振動(dòng)輔助磨削下的接觸弧區(qū)的單顆磨粒切厚，分析各加工參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響規(guī)律。

1 超聲振動(dòng)輔助磨削的單顆磨粒切厚模型

1.1 切屑微觀形成過程

圖1為磨削弧區(qū)切屑微觀形成過程，其中：ap為磨削深度，vw為工件進(jìn)給速度，vs為砂輪線速度，agmax為傳統(tǒng)磨削下的單顆磨粒切厚，augmax為超聲振動(dòng)輔助磨削下的單顆磨粒切厚，A為超聲振幅，f為超聲振動(dòng)頻率。傳統(tǒng)磨削中，單顆磨粒切厚由沿著砂輪旋轉(zhuǎn)方向的相鄰2 顆有效磨粒的最高點(diǎn)（即切刃頂點(diǎn)）決定，2 個(gè)切刃頂點(diǎn)的運(yùn)動(dòng)軌跡相互干涉形成切屑，如圖1a 所示。上弧線（實(shí)線）為磨粒1 在接觸區(qū)的運(yùn)動(dòng)軌跡，下弧線（虛線）為磨粒2 的運(yùn)動(dòng)軌跡。但是，在超聲振動(dòng)輔助磨削時(shí)，高頻振動(dòng)使相鄰2 顆磨粒的運(yùn)動(dòng)軌跡在接觸弧區(qū)往復(fù)交叉，形成多段切屑，如圖1b 所示。因此，超聲振動(dòng)輔助磨削的單顆磨粒切厚是相鄰磨粒參數(shù)、超聲振動(dòng)參數(shù)及磨削加工參數(shù)三者共同作用的結(jié)果。

圖1 磨削弧區(qū)切屑微觀形成過程Fig.1 Chip formation process in grinding arc zone

1.2 砂輪工作面相鄰磨粒參數(shù)

選用直徑為20 mm 的青銅結(jié)合劑多層金剛石砂輪，磨粒粒度代號(hào)為80/100，如圖2所示。將砂輪沿周向均分為8 個(gè)區(qū)域，采用VHX5000 超景深顯微鏡在每個(gè)區(qū)域內(nèi)沿砂輪軸向測(cè)量50 組相鄰磨粒的周向磨粒間距（圖2a）、25 顆磨粒的出刃高度（圖2b），共計(jì)獲得400 組磨粒間距和200 顆磨粒的出刃高度數(shù)據(jù)，其頻率分布直方圖分別如圖2c 和圖2d 所示，平均值分別為0.412 mm 和53 μm。

圖2 多層金剛石砂輪工作面磨粒參數(shù)測(cè)量過程及結(jié)果Fig.2 Measurement process and results of abrasive parameters of multi-layer diamond grinding wheel working face

1.3 單顆磨粒切厚計(jì)算方法及加工參數(shù)

根據(jù)圖1b 所示xOy坐標(biāo)系，建立超聲振動(dòng)輔助磨削的單顆磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡方程（見式（1）），獲取磨粒在各個(gè)位置的坐標(biāo)。

式中：t為運(yùn)動(dòng)時(shí)間；Ax，Ay分別為x，y方向的超聲振幅；ω為超聲振動(dòng)角頻率；φx，φy分別表示x，y方向的超聲振動(dòng)相位；ds為磨粒頂點(diǎn)的回轉(zhuǎn)直徑，且ds=db+h。其中：db為基體直徑，h為磨粒出刃高度。

砂輪轉(zhuǎn)動(dòng)1 周，將磨粒頂點(diǎn)坐標(biāo)滿足x≤ 0 且y≤ap的軌跡區(qū)域定義為成屑時(shí)磨粒與工件的完整接觸弧區(qū)。為求解完整接觸弧區(qū)內(nèi)相鄰2 顆磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡干涉后產(chǎn)生的有效切厚，采用等分線劃分的方法將接觸弧區(qū)劃分為若干等份，如圖3a 所示。

圖3 超聲振動(dòng)輔助磨削的單顆磨粒切厚特征計(jì)算方法Fig.3 Calculation method of undeformed chip thickness characteristics in ultrasonic vibration-assisted grinding

設(shè)磨粒2 在磨粒1 之后接觸工件。式（2）表示磨粒在等分線k處的x坐標(biāo)。首先，根據(jù)式（2）計(jì)算磨粒1，2 運(yùn)動(dòng)到等分線k處的時(shí)間tk1，tk2；再根據(jù)式（3）計(jì)算相應(yīng)的y坐標(biāo)yk1，yk2；根據(jù)式（4）計(jì)算磨粒2 在等分線k處的磨削角θk2。則磨粒2 在等分線k處對(duì)應(yīng)的切厚值可表示為2 顆磨粒的y坐標(biāo)差值與磨粒2 在此處磨削角的乘積，即aug,k=(yk1-yk2)·θk2。

式中：x0為等分線步長(zhǎng)，tk是磨粒從原點(diǎn)運(yùn)動(dòng)到等分線k的時(shí)間，yk指磨粒在等分線k處的y坐標(biāo)。

磨粒與工件完整接觸弧區(qū)的典型切厚特征計(jì)算結(jié)果如圖3b 所示。定義1～n各等分線處的切厚計(jì)算結(jié)果為切厚值，定義切厚值≥0 的曲線部分與x軸所圍區(qū)域?yàn)橛行泻駞^(qū)（該區(qū)域?yàn)槟バ籍a(chǎn)生區(qū)，有效切厚區(qū)面積表示磨屑在xOy面內(nèi)的截面積，反映了材料去除率的高低），定義每個(gè)有效切厚區(qū)的最大值為局部最大切厚。數(shù)值計(jì)算時(shí)，從-Lw（Lw為工件長(zhǎng)度）到0 依次求切厚值，所以局部最大切厚1 即為初始最大切厚。完整接觸弧區(qū)的最大切厚值定義為單顆磨粒切厚，如圖3b中的局部最大切厚2 即為單顆磨粒切厚。圖3b 的條件參數(shù)為：磨粒間距Lg為0.412 mm，相鄰磨粒高度差hd為66 μm，振動(dòng)方向?yàn)閤方向，超聲振幅Ax為6 μm，超聲振動(dòng)頻率fx為25 kHz，砂輪轉(zhuǎn)速n為6 000 r/min，工件進(jìn)給速度vw為200 mm/min，磨削深度ap為15 μm。

基于上述計(jì)算方法，將工件長(zhǎng)度等分為1 000 份，在x，y方向施加超聲振動(dòng)，采用MATLAB 進(jìn)行數(shù)值計(jì)算，分析相鄰磨粒參數(shù)、超聲振動(dòng)參數(shù)、磨削加工參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響，加工參數(shù)見表1。

表1 加工參數(shù)Tab.1 Processing parameters

2 結(jié)果與討論

2.1 相鄰磨粒參數(shù)的影響

沿x方向施加振幅Ax=6 μm，頻率fx=25 kHz 的超聲振動(dòng)，設(shè)定砂輪轉(zhuǎn)速n=15 000 r/min，工件進(jìn)給速度vw=200 mm/min，磨削深度ap=15 μm，分析相鄰磨粒參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響。

2.1.1 相鄰磨粒間距

根據(jù)實(shí)測(cè)的磨粒間距數(shù)據(jù)，在0.150～0.900 mm 范圍內(nèi)選取6 組間距，并保持相鄰磨粒高度差hd為66 μm 不變。

圖4為相鄰磨粒間距對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響。從圖4a 可看出：切厚值受磨粒間距大小的影響非常小，變化曲線接近重合，有效切厚區(qū)數(shù)量為1。從圖4b 可看出：隨著磨粒間距的增大，單顆磨粒切厚在0.200 μm附近呈現(xiàn)微小的線性增長(zhǎng)趨勢(shì)。這是因?yàn)?，磨粒間距只影響相鄰磨粒在經(jīng)過接觸區(qū)某等分線處的時(shí)間差，但高頻超聲振動(dòng)與高速磨削加工使磨粒間距對(duì)該時(shí)間差的影響微乎其微。

圖4 相鄰磨粒間距對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.4 Influence of adjacent grain spacing on undeformed chip thickness characteristic

2.1.2 相鄰磨粒高度差

設(shè)定相鄰磨粒間距為實(shí)測(cè)平均值0.412 mm，并且取磨粒1 的出刃高度為27 μm，且保持不變，磨粒2 的出刃高度依次為38 μm，49 μm，60 μm，71 μm，82 μm，93 μm，分析完整接觸弧區(qū)內(nèi)的相鄰磨粒高度差hd對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響，如圖5所示。從圖5可看出：隨著相鄰磨粒高度差的增大，有效切厚區(qū)數(shù)量均為1，單顆磨粒切厚呈線性增大的趨勢(shì)，但增幅較小。這是因?yàn)?，磨粒高度差的增大使相鄰磨粒在接觸區(qū)某等分線處的軌跡高度差正比例增大；某等分線處的軌跡時(shí)間差受砂輪轉(zhuǎn)速和超聲振動(dòng)影響很大。軌跡高度差和軌跡時(shí)間差均影響相鄰磨粒軌跡的變化幅度，但磨粒高度差的影響程度遠(yuǎn)低于砂輪轉(zhuǎn)速和超聲振動(dòng)的影響程度。

圖5 相鄰磨粒高度差對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.5 Influence of the difference of adjacent grain heights on undeformed chip thickness characteristic

2.2 超聲振動(dòng)參數(shù)的影響

設(shè)定相鄰磨粒間距Lg為0.412 mm，磨粒1 的出刃高度為27 μm，磨粒2 的出刃高度為93 μm，取砂輪轉(zhuǎn)速n=15 000 r/min，工件進(jìn)給速度vw=200 mm/min，磨削深度ap=15 μm，分析超聲振動(dòng)參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響。

2.2.1 超聲振動(dòng)方向

設(shè)定超聲振幅A=6 μm，超聲振動(dòng)頻率f=25 kHz，且保持不變，分別施加x方向和y方向的超聲振動(dòng)及無超聲振動(dòng)，完整接觸弧區(qū)內(nèi)的切厚值的計(jì)算結(jié)果如圖6所示。根據(jù)圖3b 的定義，模擬圖6的結(jié)果，再結(jié)合圖6可得出：與x方向的超聲振動(dòng)相比，y方向的超聲振動(dòng)的切厚值、單顆磨粒切厚、有效切厚區(qū)大幅增大，切厚值個(gè)數(shù)減少；沒有超聲振動(dòng)的情況下，切厚值非常小。這是因?yàn)?，y方向的超聲振動(dòng)對(duì)磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡在y方向的幅度變化影響很大，但缺少x方向的超聲振動(dòng)對(duì)有效接觸弧區(qū)長(zhǎng)度的延伸作用，所以y方向超聲振動(dòng)產(chǎn)生的切厚值個(gè)數(shù)減少，而無超聲振動(dòng)缺少x、y方向的超聲振動(dòng)的影響。

圖6 超聲振動(dòng)方向?qū)晤w磨粒切厚特征的影響Fig.6 Influence of ultrasonic vibration direction on undeformed chip thickness characteristic

2.2.2 超聲振幅

設(shè)定x方向的超聲振動(dòng)頻率為fx=25 kHz，且保持不變，超聲振幅依次取0，2 μm，4 μm，6 μm，8 μm，10 μm，12 μm，完整接觸弧區(qū)內(nèi)單顆磨粒切厚特征隨超聲振幅的變化情況如圖7所示。從圖7可看出：超聲振幅為0 時(shí)，接觸弧區(qū)內(nèi)的未變形切屑呈現(xiàn)典型的楔形形態(tài)。當(dāng)超聲振幅增大時(shí)，切厚值的數(shù)量均為1，切厚值、有效切厚區(qū)面積的變化幅度與超聲振幅成正相關(guān)，單顆磨粒切厚隨超聲振幅的增大呈明顯的線性增大趨勢(shì)。這是因?yàn)?，較大的超聲振幅增大了相鄰磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡在接觸弧區(qū)內(nèi)的干涉程度，延長(zhǎng)了等分線處相鄰磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡的時(shí)間差，相鄰磨粒軌跡變化幅度較大。

圖7 超聲振幅對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.7 Influence of ultrasonic vibration amplitude on undeformed chip thickness characteristic

2.2.3 超聲振動(dòng)頻率

設(shè)定x方向超聲振幅為Ax=6 μm，且保持不變，逐漸增大超聲振動(dòng)頻率，單顆磨粒切厚的變化情況如圖8所示。從圖8可以看出：超聲振動(dòng)頻率較小時(shí)，局部最大切厚數(shù)量為1，且保持不變，單顆磨粒切厚、有效切厚區(qū)隨超聲振動(dòng)頻率的增大而減小。當(dāng)超聲振動(dòng)頻率達(dá)到35 kHz 時(shí)，局部最大切厚數(shù)量增加到2，單顆磨粒切厚、有效切厚區(qū)呈增大趨勢(shì)。同時(shí)，初始最大切厚始終隨超聲振動(dòng)頻率的增大而減小。這主要是因?yàn)椋?dāng)砂輪轉(zhuǎn)速和工件進(jìn)給速度不變時(shí)，即兩者相對(duì)運(yùn)動(dòng)一定，超聲振動(dòng)頻率的增大使完整接觸弧區(qū)內(nèi)磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡的變化次數(shù)增多，單顆磨粒切厚、有效切厚區(qū)發(fā)生階段性起伏。同時(shí)，振動(dòng)頻率增大使相鄰磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡在干涉初期發(fā)生區(qū)域收縮，造成第1 個(gè)有效切厚區(qū)（即初始最大切厚）變小。

圖8 超聲振動(dòng)頻率對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.8 Influence of ultrasonic vibration frequency on undeformed chip thickness characteristic

2.3 磨削加工參數(shù)的影響

沿x方向施加振幅Ax=6 μm，頻率fx=25 kHz 的超聲振動(dòng)，設(shè)定相鄰磨粒間距Lg為0.412 mm，磨粒1 的出刃高度為27 μm，磨粒2 的出刃高度為93 μm，分析磨削加工參數(shù)對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響。

2.3.1 砂輪轉(zhuǎn)速

設(shè)定工件進(jìn)給速度vw=200 mm/min，磨削深度ap=15 μm，且保持不變，均勻增大砂輪轉(zhuǎn)速，完整接觸弧區(qū)內(nèi)單顆磨粒切厚的變化規(guī)律如圖9所示。從圖9可看出：當(dāng)砂輪轉(zhuǎn)速小于10 700 r/min 時(shí)，存在2 個(gè)有效切厚區(qū)；當(dāng)砂輪轉(zhuǎn)速超過10 700 r/min 時(shí)，有效切厚區(qū)數(shù)量由2 個(gè)減為1 個(gè)；當(dāng)砂輪轉(zhuǎn)速增大至16 800 r/min 時(shí)，第1 個(gè)有效切厚區(qū)完全處于接觸弧區(qū)內(nèi)。當(dāng)有效切厚區(qū)數(shù)量相同時(shí)，砂輪轉(zhuǎn)速越大，單顆磨粒切厚和有效切厚區(qū)面積越大，即材料去除率越高。此外，初始最大切厚隨砂輪轉(zhuǎn)速的增大呈線性增大的趨勢(shì)。這是因?yàn)?，隨著砂輪轉(zhuǎn)速的增大，磨粒在接觸區(qū)弧內(nèi)劃過的速度變大，切厚值變化曲線的起伏次數(shù)減少，使得有效切厚區(qū)的數(shù)量減少。同時(shí)，超聲振動(dòng)速度與磨粒運(yùn)動(dòng)速度的比值減小，使得超聲振幅對(duì)切厚值的影響更加顯著，從而增大了磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡變化幅度。

圖9 砂輪轉(zhuǎn)速對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.9 Effect of wheel rotational speed on undeformed chip thickness characteristic

2.3.2 進(jìn)給速度

設(shè)定砂輪轉(zhuǎn)速n=15 000 r/min，磨削深度ap=15 μm，且保持不變，分析不同進(jìn)給速度下的單顆磨粒切厚變化情況如圖10所示。從圖10可看出：工件進(jìn)給速度對(duì)切厚值、單顆磨粒切厚、有效切厚區(qū)的影響很小，不同進(jìn)給速度下的切厚值曲線幾乎重合，且有效切厚區(qū)數(shù)量均為1。隨著進(jìn)給速度的增大，單顆磨粒切厚呈線性增大的趨勢(shì)，但穩(wěn)定在0.200 μm 附近。這是因?yàn)?，與砂輪轉(zhuǎn)速、超聲振動(dòng)頻率相比，工件進(jìn)給速度對(duì)接觸弧區(qū)內(nèi)的磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡的影響非常小，可近乎不計(jì)。

圖10 進(jìn)給速度對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.10 Influence of workpiece infeed speed on undeformed chip thickness characteristic

2.3.3 磨削深度

設(shè)定砂輪轉(zhuǎn)速n=15 000 r/min，工件進(jìn)給速度vw=200 mm/min，且保持不變，完整接觸弧區(qū)內(nèi)單顆磨粒切厚隨磨削深度的變化如圖11所示。從圖11可看出：當(dāng)磨削深度增大到12 μm 時(shí)，第1 個(gè)有效切厚區(qū)面積增至最大，直至磨削深度為29 μm 時(shí)，保持不變；當(dāng)磨削深度小于29 μm 時(shí)，有效切厚區(qū)數(shù)量為1，且保持不變，切厚值變化幅度很小，單顆磨粒切厚基本保持在0.200 μm 處；當(dāng)磨削深度大于29 μm 時(shí)，有效切厚區(qū)數(shù)量變?yōu)?，且面積增大，切厚值變化幅度、單顆磨粒切厚快速變大，但初始最大切厚仍保持在0.200 μm 附近?？傮w上，隨著磨削深度增大，磨粒與工件完整接觸弧區(qū)的長(zhǎng)度增大，有效切厚區(qū)面積先增大，后保持不變，再增大?？梢酝茰y(cè)，若繼續(xù)增大磨削深度，各切厚特征循環(huán)體現(xiàn)。這是因?yàn)?，磨削深度的改變僅使相鄰磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡在所建坐標(biāo)內(nèi)沿y方向整體平移，不影響其相對(duì)位置，但有效接觸弧區(qū)的長(zhǎng)度會(huì)隨磨削深度的增大而增大，從而影響相鄰磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡干涉的長(zhǎng)度，造成切厚值、有效切厚區(qū)面積、單顆磨粒切厚變大，出現(xiàn)切厚值變化曲線“偏移”現(xiàn)象。

圖11 磨削深度對(duì)單顆磨粒切厚特征的影響Fig.11 Effect of the depth of cut on undeformed chip thickness characteristic

3 結(jié)論

（1）建立周向相鄰2 顆磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡干涉形成切屑的運(yùn)動(dòng)軌跡方程，并采用等分線劃分方法計(jì)算求解切厚值，分析了完整接觸弧區(qū)單顆磨粒切厚的典型特征。

（2）相鄰磨粒間距僅影響完整接觸弧區(qū)內(nèi)磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡的時(shí)間差，對(duì)單顆磨粒切厚無明顯影響。隨著相鄰磨粒高度差的增大，單顆磨粒切厚呈線性增大的趨勢(shì)，但增幅較小。

（3）超聲振動(dòng)方向與磨削速度方向接近垂直時(shí)，單顆磨粒切厚特征變化顯著；二者方向接近平行時(shí)，無明顯變化。單顆磨粒切厚隨超聲振幅的增大而線性增大，初始最大切厚隨超聲振動(dòng)頻率的增大而減小。

（4）砂輪轉(zhuǎn)速的變化對(duì)有效切厚區(qū)數(shù)量和單顆磨粒切厚有較大影響，當(dāng)砂輪轉(zhuǎn)速低于10 700 r/min 時(shí)，存在2 個(gè)有效切厚區(qū)；當(dāng)砂輪轉(zhuǎn)速超過10 700 r/min 時(shí)，有效切厚區(qū)數(shù)量為1，且在有效切厚區(qū)數(shù)量相同時(shí)，單顆磨粒切厚隨砂輪轉(zhuǎn)速的增大而增大；與砂輪轉(zhuǎn)速、超聲振動(dòng)頻率相比，工件進(jìn)給速度對(duì)接觸弧區(qū)內(nèi)的磨粒運(yùn)動(dòng)軌跡的影響非常小，以致單顆磨粒切厚特征變化較?。荒ハ魃疃扔绊懹行Ы佑|弧區(qū)長(zhǎng)度，對(duì)切厚值及有效切厚區(qū)影響較大。