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      非對稱薄片零件壓淬變形解決方案

      2022-09-01 13:17:42劉繼武郭文鑫宋慶東
      金屬加工(熱加工) 2022年8期
      關鍵詞:心軸拋丸圓度

      劉繼武,郭文鑫,宋慶東

      天津天海同步科技有限公司 天津 301600

      1 序言

      圖1所示為筆者公司某量產(chǎn)工件結(jié)構。該工件材質(zhì)為16MnCr5H鋼,屬典型大直徑薄片環(huán)狀工件,厚度只有5mm。該工件異于常規(guī)零件特點的是厚度太薄,且在外輪廓開了兩個較深、大小不一且不對稱的缺口,給該件的熱處理變形控制造成了極大的困難。

      圖1 工件結(jié)構

      該工件內(nèi)孔為花鍵結(jié)構,成品要求內(nèi)花鍵小徑為200.07~200.32mm,外圓直徑為290mm。

      圍繞改善該工件的變形問題,從正火工藝、壓淬模具設計、滲碳工藝、熱處理前尺寸配合等方面都做了大量的試驗。

      2 工件熱處理成品的技術要求

      (1)金相要求 表面硬度≥80HRA;有效硬化層深度0.6~1.0mm(550HV);碳化物等級為1~4級;馬氏體及殘留奧氏體等級為1~5級;心部硬度為33~42HRC。

      (2)尺寸要求 內(nèi)花鍵M 值:1 9 6.8 0 ~196.95mm/φ4.5mm;平面度≤0.150mm(熱處理后平磨要求≤0.10mm),內(nèi)花鍵圓度≤0.075mm。

      3 熱處理工藝的初期策劃

      考慮到該工件的結(jié)構特點,若采用滲碳直淬,則勢必會產(chǎn)生過大的變形,根本無法保證圖樣要求。因此,我們選定滲碳空冷后再進行壓淬的方式。具體工藝加工路線為:熱處理前成品→滲碳空冷→壓淬→回火→拋丸→檢驗→熱處理后平磨兩端面。

      4 加工過程中存在的問題與解決方案

      4.1 試驗初期工件平面度、圓度變形

      為保持工件壓淬前平面度,最大程度地降低對壓淬工序的影響,在執(zhí)行滲碳緩冷時,采用工件雙點接觸懸掛的裝爐方式。熱處理設備為TQF-11-ERM箱式多用爐,執(zhí)行標準滲碳空冷工藝。

      工件出爐后檢測發(fā)現(xiàn)平面度、圓度變形較小。

      轉(zhuǎn)底爐壓淬主要工藝參數(shù)如下:加熱溫度850℃;加熱時間18~20min;爐內(nèi)保護碳勢1.0%;壓淬冷卻時間60s。

      首件進行金相檢測,結(jié)果如下:表面硬度為82HRA;有效硬化層深為0.78mm;碳化物等級為2級;馬氏體及殘留奧氏體等級為2級,完全符合技術要求,且處于要求中下限。該結(jié)果驗證了工件滲碳空冷工藝是較為合理的。

      盡管前期工序加工效果良好,但在后續(xù)壓淬過程中卻仍然接連出現(xiàn)了一系列的變形問題。

      壓淬初期采用的是典型花鍵小徑配合心軸,如圖2所示。調(diào)整工藝參數(shù)及配磨心軸外圓尺寸后連續(xù)加工了小批量該產(chǎn)品,檢測后發(fā)現(xiàn)內(nèi)花鍵圓度合格的僅有3件,平面度合格的為16件,檢測結(jié)果如圖3所示。隨即將該批工件通過專用工裝夾緊回火2h 后[1],再次檢驗平面度及內(nèi)花鍵圓度。檢測結(jié)果:內(nèi)花鍵圓度合格4件,平面度合格17件。該批工件在經(jīng)過拋丸處理后平面度合格的只有2件,且全都不同程度地發(fā)生了翹曲。

      圖2 典型壓淬心軸

      圖3 采用典型壓淬心軸壓淬時內(nèi)花鍵圓度檢測結(jié)果

      4.2 內(nèi)花鍵圓度、工件平面度超差的原因分析

      經(jīng)分析[2]認定,工件壓淬后內(nèi)花鍵圓度超差的主要原因是外圓幾何形狀不對稱造成的。具體為圖1中A、B兩處開口處壁厚較薄,而其他部位壁厚較大,形狀差異造成該工件加熱后,熱應力圓周分布不均勻,而壓淬冷卻過程中又由于A、B兩處相對單薄,冷卻速度較快,此過程中的熱應力明顯大于組織應力,宏觀表現(xiàn)為該部位收縮較大,而其他部位恰恰相反,綜合效果造成開口相對的位置內(nèi)花鍵的跨棒距較小。后續(xù)全檢的數(shù)據(jù)與理論分析基本一致。

      為此,在壓淬工裝的上下模具之間做了幾次調(diào)整,希望以此緩解A、B兩處的冷卻速度,使應力分布趨于平衡,但效果均不理想。理論上認為壁厚的倍數(shù)關系,反映到宏觀應力分布上同樣為倍數(shù)關系。從工件拋丸后平面均發(fā)生翹曲的現(xiàn)象來分析,認為主要是由于該工件厚度較薄,工件平面的屈服極限相對較低,工件在拋丸過程中端面受到的局部沖擊應力超過屈服極限后產(chǎn)生了變形。若要減少該過程中的變形量,則只能降低沖擊應力的大小,故采用常規(guī)方法已找不到有效的控制手段。

      5 工藝改善措施及實施效果

      5.1 工件內(nèi)花鍵圓度超差

      對于工件內(nèi)花鍵圓度超差問題,主要采取了以下幾點控制措施。

      1)為避開熱應力分布不均的影響,減少壓淬時的變形,我們調(diào)整了熱處理前加工工藝,即在熱處理前加工時外圓暫不開A、B兩缺口,將其調(diào)整到壓淬回火后再去除。

      2)嚴格控制使用材料的末端淬透性,使其淬透性公差帶控制在J3:36~46,保證工件淬火時的一致性。

      3)嚴格執(zhí)行滲碳空冷標準工藝,固定空冷溫度,以此提高工件金相組織的一致性,進而保證變形的一致性。

      4)將回火溫度由170℃調(diào)整到190℃,回火時間由120min延長到150min,使工件的組織由淬火馬氏體充分轉(zhuǎn)變,并消除殘余應力,減少工件后期線切割開口時的變形。

      5.2 工件平面度超差

      對于工件平面度超差問題,主要采取了以下幾點控制措施

      1)將回火工序調(diào)整到拋丸后,嚴格執(zhí)行專用工裝壓緊后回火,以保證最終平面度。

      2)拋丸時選取直徑較小的丸粒,嚴格控制丸粒直徑≤0.6mm、拋丸流量<50kg/min。

      3)壓淬前必須徹底清除工件表面的毛刺,減少其對加工的影響。

      4)壓淬上模具選配彈簧預緊結(jié)構,保證端面壓緊力的一致性。

      基于以上4點措施,對整個加工流程進行了進一步調(diào)整,調(diào)整后的加工流程如下:熱處理前半成品→滲碳空冷→壓淬→拋丸→回火→線切割開A、B缺口→檢驗→熱處理后平磨。

      本次改進后,熱處理變形情況如下:工件滲碳空冷并壓淬后,內(nèi)花鍵圓度檢測數(shù)據(jù)如圖4所示;工件拋丸后經(jīng)過壓緊回火,平面度試驗檢測數(shù)據(jù)結(jié)果同樣較為理想,合格率提高到90%以上。

      圖4 壓淬沒有開A、B缺口的工件內(nèi)花鍵圓度檢測數(shù)據(jù)

      圖4中的檢測數(shù)據(jù)驗證了前期理論分析的正確性,然而一個新的問題又擺在了眼前:一切正常的工件經(jīng)過線切割開A、B兩缺口后均發(fā)生不同程度的開口處內(nèi)縮,且多次試驗均得到了同樣的結(jié)果,檢測數(shù)據(jù)結(jié)果如圖5所示。因此,本次改進對壓淬后零件變形收到了一定程度的成效,但仍未能完全達到預期目標。

      圖5 一次壓淬線切割開A、B缺口后的檢測數(shù)據(jù)結(jié)果

      通過對以上試驗數(shù)據(jù)結(jié)果的分析基本得到以下規(guī)律:一是開槽后工件都必然產(chǎn)生變形,其中70%左右的工件變形能夠控制在公差范圍內(nèi);二是工件經(jīng)線切割開A、B缺口后,內(nèi)花鍵圓度普遍增大0.025mm左右(同時,還有個別工件呈圓度變小的趨勢)。

      進一步分析后得到以下結(jié)論:工件開缺口后該處變形必然存在,在該方向呈向內(nèi)收縮的趨勢。由于工件經(jīng)過一次壓淬后具有隨機性,當最大偏差分布在A、B缺口附近方向并呈縮小趨勢時,工件開槽后內(nèi)花鍵圓度會嚴重超差。但當最大偏差分布與A、B缺口附近呈漲大趨勢時,開口后的圓度恰恰向好的方向變化。當然這種情況的概率較小,還只是個別現(xiàn)象。

      按改進流程加工的工件合格率明顯提高,已經(jīng)達到了70%。盡管如此,我們對這種結(jié)果還是無法接受:近30%的不合格品意味著額外增加了相應制造成本,因此必須繼續(xù)進行進一步改進,以得到更高的合格率。

      鑒于常規(guī)方法試驗的失敗,我們索性放棄了采用常規(guī)壓淬處理繼續(xù)試驗改善的想法,設想出采用局部帶有高點的壓淬心軸進行壓淬的方式,如圖6所示。

      在壓淬試驗過程中通過多次的配磨修正,最終確定了心軸高點與正常部位的高度落差的最佳值,即A、 B兩處的中心半徑要比正常部位大0.03mm,在此比例下壓淬出來的工件內(nèi)花鍵圓度合格率最高,試驗檢測結(jié)果如圖7所示?;具_到了我們能夠接受的結(jié)果。

      用三坐標檢測儀對通徑心軸壓淬工件的內(nèi)花鍵圓度[3]進行了逐點檢測,結(jié)果如圖8所示。之后采用帶高點心軸二次壓淬,我們再用三坐標檢測儀對其進行檢測,結(jié)果如圖9所示。

      圖6 局部帶高點的心軸

      圖7 采用局部帶高點的心軸壓淬后的檢測結(jié)果

      圖8 通徑心軸壓淬后的內(nèi)花鍵圓度

      圖9 帶高點心軸壓淬后的內(nèi)花鍵圓度

      通過對比發(fā)現(xiàn),原本只有一對高點的工件,在經(jīng)過帶有高點的專用壓淬心軸壓淬后將高點進行了分化,變成多個高點,但原先高點的幅度明顯降低,直觀反映為圓度數(shù)值明顯降低,使最終結(jié)果滿足了技術要求。通過多批跟蹤檢測,整體加工合格率得到了大幅提升。但美中不足的是,由于采用帶高點的專用工裝壓淬時,工件與壓淬心軸必須要有相應的對應位置,因此導致加工效率要比一次壓淬時低一些。

      通過對各種加工路線、流程對比后,重新確定了經(jīng)濟有效的工藝路線如下:熱處理前半成品→滲碳空冷→開A、B缺口→壓淬→拋丸→回火→檢驗→熱處理后平磨。

      目前,該工件已形成了量產(chǎn),質(zhì)量較為穩(wěn)定。

      6 結(jié)束語

      1)產(chǎn)品形狀的不對稱差異對熱處理變形的影響極其嚴重,圓周上應力分布不均勻是造成圓度變形最主要的原因,因此應盡量將不對稱部位放到熱處理后再加工。

      2)常規(guī)結(jié)構的壓淬心軸在解決外圓形狀不對稱工件的變形問題上效果不佳,宜采用特殊結(jié)構的專用工裝解決壓淬變形。

      3)對于薄片件的平面控制要采用專用工裝壓緊回火,盡量減輕對薄片件端面的沖擊應力。

      4)嚴格控制材料的成分及末端淬透性,以穩(wěn)定工件熱處理變形的一致性。

      5)工藝路線的確定要充分考慮技術經(jīng)濟性。

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