李書涵

(中國石化工程建設(shè)有限公司，北京 100101)

1 常減壓蒸餾裝置工藝流程

常見的常減壓蒸餾裝置主要由電脫鹽、初餾塔/閃蒸塔、常壓爐、常壓塔、常頂油氣冷凝冷卻系統(tǒng)、減壓爐、減壓塔、減頂抽真空系統(tǒng)、換熱網(wǎng)絡(luò)等部分構(gòu)成【1】。其中，低溫腐蝕主要集中在初餾塔頂系統(tǒng)、常壓塔頂循系統(tǒng)、常頂油氣冷凝冷卻系統(tǒng)、減壓塔頂系統(tǒng)等，高溫腐蝕主要集中在常壓爐管、常壓塔中下段設(shè)備及管線、減壓爐管、減壓塔中下段設(shè)備及管線等。

大量的工程經(jīng)驗和實踐表明:高溫腐蝕通過材質(zhì)升級通常能夠取得比較好的腐蝕控制效果，而低溫腐蝕情況則比較復(fù)雜。由于低溫腐蝕引起的泄漏事故頻發(fā)，嚴重時甚至?xí)l(fā)非正常停工，再加上近年加工的原油含Cl量越來越高，因此，低溫腐蝕受到的關(guān)注程度更高。其中常壓塔頂系統(tǒng)(常頂循系統(tǒng)、常頂油氣冷凝冷卻回流系統(tǒng))腐蝕問題尤為突出。影響常壓塔頂系統(tǒng)腐蝕的幾個主要工藝環(huán)節(jié)有:電脫鹽系統(tǒng)、初餾塔/閃蒸塔的方案設(shè)置【2】、常壓塔頂冷凝冷卻回流系統(tǒng)、常壓塔頂循系統(tǒng)等，應(yīng)通過多種手段綜合防控，尤其是在設(shè)計階段，就應(yīng)該考慮綜合設(shè)計防腐技術(shù)。

2 常壓塔頂常見的腐蝕類型

常減壓系統(tǒng)存在的腐蝕類型有HCl-H2SH2O腐蝕、NH4Cl鹽腐蝕、NH4HS鹽腐蝕、小分子有機酸腐蝕、鈣鎂碳酸鹽沉積等，其中最主要的腐蝕形式是HCl-H2S-H2O腐蝕和NH4Cl鹽腐蝕【3】。而塔頂H2S和NH3的氣相分壓低，一般不能達到NH4HS的沉積條件，故適當考慮NH4HS鹽腐蝕即可【4】。

3 腐蝕控制綜合設(shè)計技術(shù)

3.1 工藝流程的優(yōu)化設(shè)計

3.1.1 塔頂回流設(shè)置

早期塔頂回流主要采用一級冷回流的方式，返塔溫度約40℃，造成返塔部位局部過冷產(chǎn)生凝結(jié)水，致使塔盤、塔壁、支撐件等出現(xiàn)高濃度HCl，進而產(chǎn)生嚴重腐蝕。近幾年，通過摸索、實踐，新建裝置均推薦采用兩段冷凝冷卻的二級熱回流系統(tǒng)，取得了較好的防腐效果。該系統(tǒng)第一段回流的返塔溫度大幅提升至90℃左右(建議根據(jù)每套裝置的具體工況精確計算水的露點溫度后確定返塔溫度)，減輕了返塔處局部過冷的HCl腐蝕。同時，一段回流罐水包已將部分含S污水排出，且空冷器和后冷器后移至第二段回流，減輕了空冷器和后冷器的腐蝕。

3.1.2 設(shè)備和管線對稱布置

鑒于塔頂空間受限以及長期的設(shè)計習(xí)慣，常見的常頂換熱器和空冷器系統(tǒng)通常采用非對稱布置，導(dǎo)致介質(zhì)在設(shè)備和管線中再分配時發(fā)生嚴重偏流，部分管線水流量小、酸值高，引發(fā)腐蝕和結(jié)垢問題。某煉廠常減壓裝置就發(fā)生過常壓塔頂換熱器嚴重偏流導(dǎo)致?lián)Q熱器及出口法蘭、彎頭嚴重腐蝕的典型案例。經(jīng)分析，該裝置原油-常頂油氣換熱器為3臺，且塔頂管道采用非對稱布置模式[見圖1(a)～圖1(b)]，液體再分配時易導(dǎo)致E-301A的流量大、E-301C流量少的分配不均的現(xiàn)象。長此以往，則流量多的一側(cè)管道壓力大，使通往E-301A的管道下傾程度大于通往E-301C的一側(cè)(見圖2)，進一步促進了介質(zhì)往低側(cè)流動，流速逐漸增大，使得E-301A靠近分程隔板與介質(zhì)回程端的管程側(cè)管板出現(xiàn)大面積腐蝕剝落，第一排換熱管部分管接頭凸臺已被腐蝕至完全消失(見圖3)，出口的彎頭和法蘭則形成了酸液的沖刷腐蝕[見圖4(a)～圖4(b)]。

圖1 某煉廠常壓塔頂揮發(fā)線至換熱器管線介質(zhì)流向及支撐情況

圖4 E-301A管程出口腐蝕情況

此類問題的最根本解決路線，是要在今后的設(shè)計中采取常頂換熱器和空冷器對稱布置的結(jié)構(gòu)【5】，數(shù)量取2n臺(n取1，2，3等)，從設(shè)計源頭上杜絕偏流的現(xiàn)象。目前，山東南山裕龍島等項目中已經(jīng)采取4臺常頂換熱器對稱布置的結(jié)構(gòu)，以期能夠改善偏流對塔頂腐蝕造成的影響。

圖2 常壓塔頂支線管線不對稱

圖3 E-301A管板腐蝕情況

3.1.3 合理選擇設(shè)備形式

在滿足工藝設(shè)計條件下，合理選擇利于防腐的設(shè)備形式和介質(zhì)走向非常重要。以換熱器為例，常用換熱器形式有管殼式換熱器、纏繞管式換熱器、板式換熱器等。一般來講，應(yīng)盡可能采用最簡單的管殼式換熱器。選用管殼式換熱器時，從防腐角度考慮，殼程的死角較多，一旦發(fā)生腐蝕和泄漏，殼程和管束同時被破壞，且不便于清洗和檢修，因此腐蝕性較強的介質(zhì)一般設(shè)置在換熱器的管程側(cè);從防結(jié)垢角度考慮，換熱管內(nèi)流速更好控制，能更好地沖刷垢物，也可方便地采取堵管措施，所以易結(jié)垢的流體宜走管程。纏繞管式換熱器換熱管直徑小，易堵塞，且清洗困難，管內(nèi)介質(zhì)必須具有較高的清潔度。板式換熱器污垢系數(shù)小，但板片薄、間隙小、易堵塞，在塔頂腐蝕較嚴重的位置不太適合選用。在選用板式換熱器的煉廠已有發(fā)生多次腐蝕泄漏的案例。

3.1.4 合理布局設(shè)備種類

常壓塔頂揮發(fā)線介質(zhì)直接進空冷器對防腐不利，應(yīng)在空冷器前設(shè)置換熱器。某煉廠最初常壓塔頂回流系統(tǒng)采用換熱器、空冷器、后冷器、回流產(chǎn)品罐后返塔的路線，2011年大檢修時發(fā)現(xiàn)塔體和內(nèi)構(gòu)件基本良好，塔盤干凈，僅頂循返塔處有蝕坑，部分塔盤脫落。此次大檢修后，去掉了原來空冷器前的換熱器。至2015年大檢修時發(fā)現(xiàn)，塔體腐蝕較2011年明顯加劇，塔壁、焊縫、回流管腐蝕嚴重，塔盤嚴重塌陷，溢流堰腐蝕掉光，整體蝕坑明顯。圖5(a)～圖5(d)為某煉廠2011年和2015年大檢修常壓塔頂腐蝕形貌。由圖5(b)～圖5(d)可知，去掉塔頂換熱器后，塔頂腐蝕后移至空冷器、返塔系統(tǒng)中，在循環(huán)過程中加劇了整個塔頂系統(tǒng)的腐蝕。值得一提的是，空冷器泄漏為外漏，因此危害更大。

圖5 某煉廠2011年和2015年大檢修常壓塔頂腐蝕形貌

3.2 腐蝕流程圖設(shè)計

塔頂腐蝕是一個系統(tǒng)問題，同一類型的腐蝕可能發(fā)生在設(shè)備和管道等介質(zhì)流經(jīng)的任何地方，因此提出了腐蝕流程的理念。基于上述對常壓塔頂系統(tǒng)的工藝和腐蝕現(xiàn)狀分析，可以取常頂作為一個閉環(huán)回路，簡化工藝流程進行腐蝕回路分析，繪制腐蝕流程，如圖6所示，圖中不同顏色的線條代表不同的腐蝕機理。根據(jù)常壓塔頂不同部位的溫度(由圖中的數(shù)字表示，單位:℃)、介質(zhì)狀態(tài)等，分析出每臺設(shè)備、每段管線的腐蝕機理，將具有同一腐蝕機理的設(shè)備和管道用相同的顏色標識，可以將塔頂系統(tǒng)進一步分區(qū)細化，很直觀地標示出不同部位的腐蝕機理，便于后續(xù)的腐蝕管理。

圖6 常壓塔頂腐蝕流程

經(jīng)分析，常頂循系統(tǒng)、常壓塔頂(含塔頂殼體及5層塔盤)、塔頂揮發(fā)線至原油-常頂油換熱器前管線主要為低溫HCl-H2S-H2O腐蝕和NH4Cl鹽腐蝕。此段管線和設(shè)備正好處于鹽酸露點溫度范圍內(nèi)，在第一滴液相水出現(xiàn)位置可形成p H接近于1的高濃度HCl【6】。加之此段管線水量較少且流態(tài)不均，所以HCl-H2S-H2O腐蝕比較嚴重。同時，管線和設(shè)備所處溫度正好處于NH4Cl結(jié)鹽范圍，易形成銨鹽沉積，堵塞換熱器管束，使換熱能力下降、壓降升高。當水蒸氣冷凝使銨鹽潮解時，設(shè)備和管線又會形成垢下腐蝕?；亓鞴匏昂琒污水線由于水相中溶解有大部分氯化物和部分硫化物，HCl-H2S-H2O腐蝕也比較嚴重。

原油-常頂油換熱器至常頂回流罐間的設(shè)備和管線、常頂回流罐回流線、常頂氣/油至輕烴回收線主要為低溫HCl-H2S-H2O腐蝕和酸性水腐蝕。此段設(shè)備和管線仍存在HCl-H2S-H2O腐蝕，但是由于介質(zhì)經(jīng)過原油-常頂油換熱器后，水相逐漸增多并且和介質(zhì)混合均勻，使得介質(zhì)的酸性減弱，對后續(xù)的系統(tǒng)主要造成均勻腐蝕。

塔頂“三注”系統(tǒng)管線和后冷器的管側(cè)主要是水系統(tǒng)的腐蝕。由于注水、注劑以及換熱器使用循環(huán)水水質(zhì)較差，水質(zhì)管理不達標，使得注水、注劑、循環(huán)水中的Cl－、NH＋4等有害離子超標，造成原油中水相腐蝕。

通過對腐蝕流程進行分析，可以確定塔頂系統(tǒng)的腐蝕機理，為采取更好的腐蝕策略奠定基礎(chǔ)，這也可以作為一種行之有效的設(shè)計手段。

3.3 材料選擇流程圖設(shè)計

材料選擇流程圖(MSD)是在工藝流程圖、物料平衡、腐蝕流程圖的基礎(chǔ)上，對裝置主要過流部件(靜設(shè)備、管道、加熱爐管、泵等)選材進行指導(dǎo)的一種示意圖。目前，國外工程公司或?qū)＠痰腗SD基本只做到選材這一步。中國石化工程建設(shè)有限公司(簡稱SEI)根據(jù)不斷的技術(shù)革新和長期的工程經(jīng)驗，開發(fā)了一種更為全面、實用的MSD(見圖7)。該圖除標示選材以外，還標示了工藝防腐(三注的位置和方式)、流速限制、腐蝕監(jiān)檢測位點、防腐新技術(shù)方案等，可為設(shè)計單位、業(yè)主、第三方防腐監(jiān)檢測/咨詢機構(gòu)提供直觀、易懂的防腐指導(dǎo)方案。目前，SEI是國內(nèi)唯一一家能夠提供煉油化工裝置材料流程綜合設(shè)計的工程公司。

圖7 常壓塔頂材料選擇流程示意

3.4 關(guān)鍵設(shè)備材料防腐

3.4.1 常壓塔頂選材

早期常壓塔頂材料選用410S、Monel及其復(fù)合板，但隨著原油劣質(zhì)化越來越嚴重，原來的塔頂選材已經(jīng)不能滿足目前加工劣質(zhì)油品的要求。由于塔頂存在NH＋4，易與合金中的Cu形成銅絡(luò)合物，因此應(yīng)盡量不選用含銅量高的Monel材料。410S本身耐鹽酸腐蝕能力較差，如果原油中Cl含量較高，會導(dǎo)致其出現(xiàn)腐蝕嚴重甚至脫落的現(xiàn)象，如圖8(a)所示，未使用表面超高性能耐蝕抗焦膜層技術(shù)(CTS)的410S塔盤腐蝕嚴重，甚至無法使用一個周期。因此，對于常頂?shù)膸讓铀P，應(yīng)優(yōu)先采用超級奧氏體不銹鋼UNS N08367或合金625，頂部筒體和封頭可采用其復(fù)合板形式。除采用高等級合金外，塔盤還可以采用不銹鋼＋CTS的表面處理技術(shù)。該技術(shù)能將表面天然形成的幾個nm厚的Cr2O3膜增至500 nm，極大增加塔盤在常壓塔HCl-H2S-H2O腐蝕環(huán)境的耐蝕能力。采用該技術(shù)處理后的塔盤能有效使用1～2個周期，已在幾十家煉廠得到成功應(yīng)用。使用CTS技術(shù)后的410S塔盤見圖8(b)。

圖8 某煉廠410S塔盤使用CTS技術(shù)前后腐蝕形貌對比

3.4.2 原油-常頂油氣換熱器選材

常頂換熱器的腐蝕環(huán)境尤為苛刻，建議塔頂工藝介質(zhì)側(cè)殼體采用碳鋼＋TA1復(fù)合板，換熱管采用TA1。此外，與塔頂工藝介質(zhì)側(cè)接觸的換熱管束表面也可以通過表面處理技術(shù)增強換熱管耐蝕性，比如使用碳鋼＋CTS Plus或碳鋼＋復(fù)合結(jié)晶膜新技術(shù)。

3.4.3 常頂空冷器選材

常頂介質(zhì)經(jīng)過空冷器后流態(tài)趨于均勻，p H值升高，因此常頂空冷器的腐蝕環(huán)境沒有常頂換熱器苛刻，但仍處于HCl-H2S-H2O腐蝕環(huán)境中?？绽淦鞴苁肟谔幜魉僮兓蟆⒎€(wěn)定性差，建議管束選擇雙相鋼(2205或2507)或10(HSC)入口內(nèi)襯300 mm TA 1。但由于雙相鋼造價較高，很難推廣，因此目前煉廠主流設(shè)計仍基本采用碳鋼，輔以工藝防腐(二級回流、空冷器前總/支管注水)，這樣也能取得較好的防腐效果。

3.4.4 常頂后冷器及常頂回流罐選材

常頂后冷器和常頂回流罐腐蝕環(huán)境輕微，僅需適當考慮HCl-H2S-H2O腐蝕。后冷器的塔頂介質(zhì)側(cè)采用碳鋼＋6mm腐蝕裕量(CA)＋焊后熱處理(PWHT)，回流罐采用鎮(zhèn)靜鋼(KCS)＋410S復(fù)合板即可。由于后冷器循環(huán)水側(cè)水質(zhì)較差，換熱器管束和管板材料仍需采用雙相鋼。

3.5 工藝防腐設(shè)計

3.5.1 電脫鹽系統(tǒng)深度脫鹽脫水

電脫鹽系統(tǒng)是常減壓蒸餾裝置的必備系統(tǒng)，該系統(tǒng)可降低原油中Cl－的含量，防止其在后續(xù)蒸餾過程中水解產(chǎn)生HCl，可從源頭減輕一系列腐蝕問題。電脫鹽后一般要求達到含鹽量＜3 mg/L、含水量＜0.2 mg/L的指標。如果電脫鹽系統(tǒng)出現(xiàn)了問題，脫鹽脫水效果將大打折扣，必將會使多余的鹽類引入常減壓系統(tǒng)，造成常壓塔頂系統(tǒng)的腐蝕及結(jié)垢。因此，加強電脫鹽系統(tǒng)的脫水、脫鹽效果是減輕常減壓系統(tǒng)腐蝕的根本途徑【7】。

3.5.2 注水

為了緩解塔頂結(jié)垢和露點腐蝕，需要在塔頂系統(tǒng)連續(xù)注水，以稀釋酸性腐蝕產(chǎn)物，緩解結(jié)垢堵塞、垢下腐蝕和酸腐蝕。塔頂腐蝕的控制情況與注水水質(zhì)和注水量有很大的關(guān)系，設(shè)計單位應(yīng)當對注水水質(zhì)、注水位置、注水量及注水方式提出要求。注水水質(zhì)指標應(yīng)滿足中國石化《煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》實施細則(第二版)【8】的通用要求，并需要煉廠定時進行分析和檢測。注水位置主要在塔頂中和劑和緩蝕劑后的揮發(fā)線總管上。有時系統(tǒng)中酸含量過高，或者塔頂設(shè)備和管線不對稱布置導(dǎo)致介質(zhì)偏流造成腐蝕，則需要在換熱器或者空冷器的支管上注水。建議總管連續(xù)注水，換熱器和空冷器支管根據(jù)偏流和腐蝕情況選擇連續(xù)或間斷注水。常壓塔頂操作溫度約為140℃，塔頂注水大部分會汽化，為保證塔頂有足夠量的液態(tài)水能夠稀釋酸和鹽，注水量應(yīng)以確保管道內(nèi)留有25%的液態(tài)水為原則，注水流速則以不產(chǎn)生沖刷腐蝕為宜。為了保證更加分散均勻的注水效果，推薦霧化噴頭＋過濾器的可在線拆裝設(shè)計的注水系統(tǒng)[見圖9(a)～圖9(b)]，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。同時，為了緩解塔頂換熱器管束入口結(jié)鹽沉積和垢下腐蝕，SEI聯(lián)合國內(nèi)知名噴頭廠商共同研發(fā)了新型注水系統(tǒng)，該系統(tǒng)在換熱器管程加裝注水噴頭，直接噴淋銨鹽堵塞的換熱管口，直擊腐蝕最嚴重的部位【9】。

圖9 可在線拆裝霧化噴頭的注水系統(tǒng)

3.5.3 注中和劑和緩蝕劑

為了減弱塔頂系統(tǒng)的酸性，常常在塔頂揮發(fā)線的注水點之前選擇注入中和劑和緩蝕劑。工業(yè)上推薦用有機胺作為中和劑，其能與鹽酸反應(yīng)形成低熔點的銨鹽，降低p H值【10】。緩蝕劑能在金屬表面形成一層保護性的化學(xué)吸附膜，阻止腐蝕介質(zhì)和金屬內(nèi)壁的接觸，從而減緩腐蝕。為了保障防腐效果的持續(xù)性，建議連續(xù)注入。由于注入量少，為了保證更加分散均勻的注劑效果，推薦采用霧化噴頭＋葉輪＋過濾器的可在線拆裝設(shè)計的注劑系統(tǒng)[見圖10(a)～圖10(b)]，逆向注入，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜【9】。

圖10 可在線拆裝霧化噴頭的注劑系統(tǒng)

3.6 在線除鹽系統(tǒng)設(shè)計

在線除鹽系統(tǒng)主要是為了解決塔頂循系統(tǒng)低溫腐蝕的結(jié)鹽堵塞問題。由于塔頂系統(tǒng)連續(xù)注劑并不斷循環(huán)，使得氯化物、氮化物、硫化物等進入頂循系統(tǒng)，且抽出溫度和返塔溫度正好處于HCl-H2S-H2O腐蝕和銨鹽結(jié)晶的溫度范圍內(nèi)，易造成頂循系統(tǒng)及塔頂?shù)慕Y(jié)垢和腐蝕。通過引入在線除鹽系統(tǒng)(見圖11)，將一部分頂循介質(zhì)抽入在線除鹽系統(tǒng)，并將凈化水通入混合器中，可以將頂循系統(tǒng)中的含Cl、含S油氣與水充分混合。之后介質(zhì)經(jīng)過萃取器，Cl－、HS－被抽提到水相中，經(jīng)過油水分離器后將鹽洗出。干凈油品從分離器抽出后繼續(xù)返塔，可以對塔盤進行洗滌，減少塔盤和塔壁的結(jié)垢【10】。

圖11 常壓塔頂循在線除鹽系統(tǒng)

3.7 在線腐蝕監(jiān)檢測技術(shù)

在線腐蝕監(jiān)檢測技術(shù)對于及時發(fā)現(xiàn)隱患并預(yù)警，同時適時進行工藝操作和防腐方案的調(diào)整、實現(xiàn)裝置“安穩(wěn)長滿優(yōu)”運行至關(guān)重要。腐蝕監(jiān)檢測技術(shù)主要有管道測厚技術(shù)、介質(zhì)腐蝕成分分析、腐蝕探針、腐蝕掛片等常規(guī)技術(shù)，也有電場矩陣測厚、電感探針、脈沖渦流、超聲導(dǎo)波、聲發(fā)射、氫通量等檢測新技術(shù)【9】。設(shè)計階段應(yīng)該將在線腐蝕監(jiān)測技術(shù)納入考慮范圍，在材料流程、腐蝕流程中推薦監(jiān)測技術(shù)和位置，并在PDMS(Plant Design Management System)三維模型中體現(xiàn)(見圖12)。本文重點對部分新技術(shù)進行介紹。

圖12 腐蝕監(jiān)測位點在PDMS中的體現(xiàn)

3.7.1 電場矩陣測厚技術(shù)(FSM)

FSM通過全周向矩陣方式排列的電極檢測一切可能引起管道電阻變化的因素(減薄、裂紋等)，外加電場根據(jù)電阻分布會呈現(xiàn)對應(yīng)的分布特征，通過電場變化可識別管道區(qū)域腐蝕發(fā)展，監(jiān)測管道剩余壁厚。該技術(shù)適用于全周向管道風(fēng)險監(jiān)測和在線風(fēng)險識別。FSM設(shè)備在管道的模擬布點和實物見圖13(a)～圖13(b)。FSM技術(shù)能同時檢測某一面積區(qū)域內(nèi)局部腐蝕和裂紋的分布，這是其他技術(shù)無法比擬的。其安裝簡單、檢測效率高、測量精度可達壁厚的0.5%。常壓塔頂系統(tǒng)一般在注水/注劑點對側(cè)的直管段、注水/注劑點后彎頭、塔頂一級換熱器出口彎頭、塔頂空冷器出口彎頭等位置實施FSM技術(shù)。推薦采用無線傳輸方式進行監(jiān)測。

圖13 FSM設(shè)備在管道的模擬布點和實物

3.7.2 電感探針技術(shù)

電感探針是通過將探針插入流動介質(zhì)中，將金屬探針頭的腐蝕損失轉(zhuǎn)換成阻抗變化，實時測量探針腐蝕深度和速度，從而判斷設(shè)備和管線的腐蝕速率、介質(zhì)腐蝕性變化趨勢和工藝防腐效果的一種測厚技術(shù)。某煉廠使用的電感探針設(shè)備見圖14(a)。其響應(yīng)速度快，能較為準確地反映腐蝕速率的變化，常與腐蝕掛片連用。過去電感探針常用有線傳輸模式，在生產(chǎn)裝置內(nèi)需專門布線和搭建設(shè)備。隨著傳輸技術(shù)的更新，傳輸模式逐漸由有線向無線邁進，并直接通過無線傳輸與DCS設(shè)備連接，方便全廠防腐蝕工作的統(tǒng)一管理，見圖14(b)，目前這種模式在馬來西亞項目已經(jīng)投入使用。常壓塔頂系統(tǒng)一般在注水/注劑點后、塔頂一級換熱器出口直管段、塔頂回流返塔直管段、常頂循抽出管道直管段等位置實施電感探針技術(shù)【11】。

圖14 電感探針設(shè)備及無線傳輸技術(shù)

3.8 其他腐蝕控制設(shè)計技術(shù)

3.8.1 控制流速

塔頂回流罐水包的含S污水抽出線，應(yīng)嚴格控制液體流速＜1.5 m/s，以減緩酸性介質(zhì)的沖刷腐蝕。

3.8.2 關(guān)注細節(jié)設(shè)計

塔頂管線彎頭，特別是空冷器連接后冷器的彎頭處介質(zhì)流態(tài)改變，腐蝕速率增大，易形成沖刷腐蝕，建議在此處設(shè)置陶瓷襯里或者內(nèi)壁堆焊2209型焊材。部分煉廠將此彎頭材質(zhì)改為雙相鋼，雖可基本解決腐蝕問題，但由于塔頂管線直徑大，鋼管及管件制造面臨挑戰(zhàn)，雙相鋼的現(xiàn)場焊接也容易出現(xiàn)問題，使得成本大幅度提高，因此不宜大面積推廣。采用總體碳鋼，局部加陶瓷襯里的腐蝕控制手段，也能較好解決此處的腐蝕問題。

4 結(jié)語

常減壓裝置作為整個煉廠的龍頭裝置，其防腐工作的重要性可見一斑。其中常壓塔頂系統(tǒng)的低溫腐蝕尤為嚴重，應(yīng)受到足夠的重視。為了盡可能緩解塔頂系統(tǒng)的腐蝕情況，單一手段的防腐方案達不到理想的防腐蝕效果，應(yīng)采用腐蝕控制綜合設(shè)計技術(shù)，在設(shè)計階段就考慮布局塔頂系統(tǒng)腐蝕控制方案，系統(tǒng)性、全方位、多維度地采取工藝防腐、材料防腐、監(jiān)檢測系統(tǒng)等綜合控制手段，才能真正搭建起常壓塔頂?shù)姆栏W(wǎng)絡(luò)，幫助煉廠提質(zhì)增效。