李彥軍，劉智峰

天水星火機床有限責(zé)任公司 甘肅天水 741024

1 序言

目前，我公司生產(chǎn)的試驗機絲母易產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷，廢品率高達60%以上，出品率較低，基于這種情況，需進行工藝改進。

絲母屬于中等壁厚鑄件，大部分壁厚45mm，局部壁厚65mm，材質(zhì)為QT600-3，毛坯重25kg，輪廓尺寸為φ175mm×220mm。技術(shù)要求鑄件不得有縮松、縮孔、夾雜及氣孔等鑄造缺陷，絲母孔內(nèi)不允許有任何缺陷。絲母鑄件結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 絲母鑄件結(jié)構(gòu)

絲母鑄件主要缺陷是縮松、縮孔等收縮缺陷，主要位置集中在孔內(nèi)中間部位和上表面中間部位以下（見圖1）。鑄件收縮包括液態(tài)收縮、凝固收縮和固態(tài)收縮三階段。液態(tài)收縮影響縮孔大小，凝固收縮影響縮松傾向，固態(tài)收縮影響最終的外形輪廓尺寸。在制作模樣過程中取1%～1.3%的縮尺可解決固態(tài)收縮問題，那么就從液態(tài)收縮和凝固收縮兩方面分析和解決收縮缺陷。

由于絲母鑄件材質(zhì)為球墨鑄鐵，因此其凝固特點呈“糊狀”凝固，即包圍石墨的奧氏體臨近接觸時，鐵液被分割成為不連續(xù)的熔池，此時鐵液已不能流動，失去補縮通道，呈現(xiàn)出糊狀。在凝固過程中，到達共晶溫度時，大多數(shù)液體開始同時凝固，析出石墨引起體積膨脹，壓力增加。

綜上所述，這里從液態(tài)收縮和凝固收縮兩方面及相關(guān)影響因素入手，并結(jié)合球墨鑄鐵凝固特性來分析和改進原有工藝。

2 原工藝存在問題分析

2.1 造型型腔排布工藝分析

原鑄造工藝（見圖2）從一端分型，鑄件全部在下箱，一箱8件，左右兩排呈條形排列分布，一排4件，每件基本孤立，外壁基本無相互熱源傳遞，樹脂砂砂型自然冷卻，冷卻速度相對較快。內(nèi)孔砂芯被周圍金屬液包圍，冷卻速度相對緩慢，熱量均衡分布相對較差。內(nèi)孔受周圍熱源影響，凝固較晚，得不到有效補縮，易出現(xiàn)“蒼蠅腳”狀凝固收縮缺陷。由于絲母內(nèi)孔是螺紋，因此不允許有任何鑄造缺陷。

圖2 原鑄造工藝

2.2 內(nèi)孔砂芯分析

原工藝外壁散熱面積大，溫度梯度大，冷卻速度快。內(nèi)孔由呋喃樹脂自硬砂砂芯形成，由于硅砂蓄熱系數(shù)較小，保溫性能好，且內(nèi)孔散熱面積小，溫度梯度小，因此冷卻速度相對緩慢。根據(jù)球墨鑄鐵凝固特性，先凝固區(qū)域能得到后凝固區(qū)域的補縮，而后凝固區(qū)域得不到有效補縮或不能合理利用石墨化膨脹，易出現(xiàn)枝晶間收縮缺陷（縮松），或后凝固部分會產(chǎn)生集中微型縮孔。

2.3 澆注系統(tǒng)和冒口分析

排氣孔的作用是排出型腔內(nèi)氣體，且可加快周圍區(qū)域冷卻速度。原工藝將排氣孔放置在冷卻速度快的部分，使其凝固速度更快，熱量分布均衡性差，再疊加內(nèi)澆道的過熱影響，有順序凝固的特點，不符合球墨鑄鐵凝固特性，會造成內(nèi)澆道一側(cè)的孔內(nèi)更易形成縮松、縮孔等缺陷。為更好地保證鑄件質(zhì)量，總結(jié)以往灰鑄鐵的生產(chǎn)經(jīng)驗，鑄造工藝上在頂端加高30mm作為連體補縮冒口，而球墨鑄鐵補縮冒口的主要作用是補充液態(tài)收縮，使液態(tài)收縮所形成的頂面縮陷和集中縮孔缺陷上移，將其在加工時去除，這樣基本可解決鑄件液態(tài)收縮缺陷，鑄件外觀尺寸也基本滿足要求。

原鑄造工藝澆注系統(tǒng)中內(nèi)澆道截面使用高梯形。由于內(nèi)澆道散熱慢，所以在共晶凝固初期不能及時封閉，使鐵液從內(nèi)澆道產(chǎn)生回流，不能很好地應(yīng)用石墨化膨脹對后續(xù)凝固收縮進行補縮，因此鑄件在凝固晚的部位易出現(xiàn)縮松、縮孔缺陷。使用這種鑄件生產(chǎn)工藝，不但鑄件出品率較低，而且后序需要切除連體補縮冒口，鑄件質(zhì)量也不能穩(wěn)定地滿足要求。

3 工藝改進措施

3.1 型腔排列工藝改進

圖3所示為改進后鑄造工藝，將原來的條形排列變成星形排列[1]，星形排列相對聚集，外壁處互相增加熱源，砂型散熱速度減緩，外壁冷卻速度減慢，凝固時間延長。內(nèi)孔與外壁間凝固時間差減小，符合球墨鑄鐵的凝固特性，能更好地實現(xiàn)均衡凝固[2]。

圖3 改進后鑄造工藝

3.2 內(nèi)孔芯材質(zhì)改進

把原來樹脂砂砂芯更換成蓄熱系數(shù)更大的鋼棒芯（見圖3），鋼棒芯不僅可形成內(nèi)孔，且具有冷鐵的激冷效果，還可增加孔內(nèi)熱傳導(dǎo)速率，提高內(nèi)孔冷卻速度，加快孔內(nèi)凝固，縮短與外壁凝固時間差，基本與外壁同時或略提前凝固，使鑄件凝固過程更接近于均衡凝固，也更符合球墨鑄鐵糊狀凝固特性。

3.3 澆注系統(tǒng)和冒口改進

（1）澆注系統(tǒng)改進 一箱8件，4件為一組，呈星形排列分布，每件一個內(nèi)澆道，一組共用一個暗冒口，內(nèi)澆道過暗冒口呈星形放射狀（見圖3），每件熱量分布較均勻，內(nèi)澆道尺寸為（寬×高）35mm×12mm，其截面采用扁平形（寬高比為3∶1）且截面較原工藝放大，便于快速充型和鐵液凝固初期內(nèi)澆道及時封閉，防止鐵液回流，最大化應(yīng)用石墨化膨脹特點，更符合球墨鑄鐵均衡凝固的特性。

（2）冒口改進 匯總一段時間內(nèi)熔煉QT600化學(xué)成分分析，結(jié)果見表1。

由表1可得出，QT600碳當(dāng)量為4.7%～4.8%。同時使用球墨鑄鐵專用生鐵，其他原材料嚴(yán)格把控，鐵液冶金質(zhì)量良好。另外，出氣孔移到內(nèi)澆道所形成的熱節(jié)附近（見圖3），調(diào)節(jié)鐵液凝固溫度場，均衡鑄件整體熱量分布，使其達到均衡凝固。省去原來的連體補縮冒口，采用澆注系統(tǒng)補縮鐵液液態(tài)收縮，凝固初期內(nèi)澆道及時封閉，最大化地利用石墨化膨脹。根據(jù)以上條件，此鑄件可采用小補縮冒口或無冒口鑄造[3]。無冒口鑄造的鑄件力學(xué)性能從邊緣向中心降低緩慢，而有冒口鑄件從邊緣向中心急劇下降，得出無冒口鑄件的內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)于有冒口鑄件內(nèi)在質(zhì)量。因此，采用無冒口鑄造，鑄件不但省去了頂端連體補縮冒口，且克服了凝固收縮過程中的縮松、縮孔缺陷，大幅提高了鑄件工藝出品率。

表1 QT600化學(xué)成分（質(zhì)量分數(shù)） （%）

4 結(jié)束語

通過鑄造工藝改進，絲母鑄件及同類產(chǎn)品質(zhì)量滿足了要求，提高了工藝出品率，與改進前相比，廢品率大幅下降，達到5%以下，不但保證了鑄件質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率，而且保證了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期。