原液著色再生滌綸以廢舊可樂瓶、紡絲廢料、泡泡料等為原料，經(jīng)粉碎、洗滌、混和加入色母粒重新生產(chǎn)，經(jīng)噴絲、熱定形、切絲成原液著色再生滌綸，其與原液著色滌綸短纖在性能指標上有較大的差異，表現(xiàn)為纖維疵點含量多、纖維整齊度差異大、纖維細度不勻和含油率較高等。因此其混紡紗生產(chǎn)時，需要針對性地調(diào)整相關(guān)工藝參數(shù)，以滿足其織物面料的質(zhì)量要求。

（1）在原料選擇上，原液著色再生滌綸與色棉以40∶60混紡時，要求色棉配棉主體長度不小于28 mm，配棉強度不小于27 cN/tex，細度為1.65 dtex，棉結(jié)不高于220粒/g，短絨率不高于12%；而原液著色再生滌綸細度為1.56 dtex，主體長度39 mm。

（2）原液著色再生滌綸體積比電阻大，導電性能差，需要做紡前預處理（防靜電處理），且采用單獨配攤原則，不同的再生滌綸需根據(jù)其比例和質(zhì)量進行混和，混和后先進行油劑養(yǎng)生處理，燜置24 h～48 h，同時增加加濕時間。

（3）由于再生滌綸的強力較普通滌綸差，且品質(zhì)差異較大，清棉工序宜采用柔和開松的工藝設(shè)計原則。宜采用輕定量、少喂入、勤抓取，多梳少打少落，以實現(xiàn)柔和開松。

（4）原料中有少許倍長纖維和并絲現(xiàn)象，為確保棉網(wǎng)清晰度，梳棉工藝設(shè)計遵循“中隔距、低速度、輕定量”的原則，同時增加固定蓋板數(shù)，加大對纖維的梳理面積和有效轉(zhuǎn)移，減少色棉和原液著色再生滌綸混和時短粗和并絲的發(fā)生，有效排除雜質(zhì)和降低重量不勻率。

（5）并條工序采用后區(qū)大隔距，三道并合大牽伸，加大對纖維的并合伸長作用。粗紗捻系數(shù)宜比常規(guī)品種大10～15左右，羅拉隔距設(shè)計以“緩和纖維間長度不一的特性”為原則。因細紗車間溫度高，纖維熔結(jié)物黏附在鋼絲圈和紗線上，易產(chǎn)生油污紗和纏繞膠輥現(xiàn)象。為減少摩擦阻力，細紗工序宜選用大隔距塊和小鋼絲圈，有利于順利牽伸和快速卷繞。

（6）由于該品種的細紗中仍存在大量疵點，絡(luò)筒工序的生產(chǎn)效率比常規(guī)品種低10%～15%，多表現(xiàn)為棉結(jié)和短粗多的報警現(xiàn)象。因此通過合理設(shè)置清紗工藝參數(shù)是保證紗線質(zhì)量的最后一道關(guān)口。由于紡前對原液著色再生滌綸進行了防靜電處理，需注意控制油劑的使用量，否則容易堵塞管道造成紗疵。同時加大對筒子紗的檢查力度，減少布面色橫檔的發(fā)生。

采用上述紡紗技術(shù)措施后，原液著色再生滌綸混紡紗的紡紗質(zhì)量較采用常規(guī)工藝時有明顯改善，即千米粗節(jié)減少10%，千米細節(jié)減少5%，千米棉結(jié)減少20%，織機效率提高5%，色橫檔現(xiàn)象明顯減少。