王世周

（寧波鎮(zhèn)洋化工發(fā)展有限公司，浙江寧波315204）

1 差異化生產介紹

寧波鎮(zhèn)洋化工公司有1套5萬t/a氯化石蠟-52的生產裝置。該公司采用光催化連續(xù)性生產工藝生產氯化石蠟，共有8套反應系統(tǒng)（A～H），每套系統(tǒng)有6個反應釜（1～6#），反應尾氣用來生產鹽酸。近年來，浙江、福建、廣東、江蘇、江西等地的氯化石蠟生產廠家不斷增多，生產規(guī)模也不斷擴大，競爭壓力越來越大，為此，對工藝管線進行了改造，增加原料油貯罐2個、氯化石蠟中間槽和成品槽各1個、供油泵1臺、增加蠟油分配臺2個、增加原氯管線等，共投資約三百五十萬元。使同一套系統(tǒng)可以原氯與氣化氯切換使用以及不同蠟油切換使用，整套裝置同時生產優(yōu)等品和一等品，可隨時調整二者的比例。不同等級產品的質量標準見表1。

表1 氯蠟-52產品質量標準（HG2092-91）

2 用原氯和氣化氯進行差異化生產情況

氯化石蠟一般都用氣化氯生產，氣化氯雜質少、純度高，但成本高。該公司通過技術攻關后，原氯可直接用于生產氯化石蠟，省去了原氯液化和液氯氣化2道工序，降低了成本，但原氯中含有氧氣、鐵銹、硫酸、水氣等雜質，對氯化反應有阻礙作用。

上世紀70年代，中國部分企業(yè)也試圖用原氯來生產氯化石蠟，都以失敗告終。究其原因是當時氯堿工藝是隔膜法，其氯氣產品質量較差，嚴重影響了氯蠟質量。目前，基本都是離子膜工藝，該工藝生產的原氯盡管仍含有雜質，但含量降低許多。該公司在原氯管線上增加原氯酸霧捕集器，降低原氯中的雜質。同時，降低反應溫度，調整通氯量，減少反應停留時間，降低原氯壓力。對供氯管道進行改造，使每套裝置可以將原氯和氣化氯切換使用。原氯與液氯成本之差約90元，考慮液化效率等因素，按原氯比液氯每噸成本下降100元計，每噸氯化石蠟消耗氯氣1.1t，每噸氯蠟成本因氯氣原因下降110元。

使用氣化氯和原氯的反應溫度控制情況見表2。

表2 氣化氯和原氯的反應溫度控制對比

使用原氯，前3個反應釜的反應溫度和用氣化氯一樣，后3個反應釜的反應溫度比用氣化氯低。用原氯，對反應溫度控制要求嚴格些。使用氣化氯和原氯通氯量的控制情況見表3。

表3 氣化氯和原氯的氯氣流量控制對比

使用原氯，前3個反應釜通氯量和用氣化氯基本一樣，后3個反應釜通氯量比用氣化氯少低。使用原氯對通氯量的流量控制要求高些。

電解氯氣壓縮后，原氯壓力約為0.2 MPa，降低原氯壓力，控制氯化石蠟原氯緩沖罐壓力為0.12～0.15 MPa。

通過實驗生產，用原氯，使用韓國（300#）蠟油作為原料，可以達到優(yōu)等品，但使用原氯對產品氯化石蠟質量有一定的影響，在實際生產過程中，根據(jù)蠟油品質，氣化氯和原氯按一定比例使用。使用原氯和氣化氯的產品質量情況見表4。F系統(tǒng)為使用原氯，A系統(tǒng)為使用氣化氯。

使用原氯，存在反應系統(tǒng)壓力較高、鹽酸濃度不合格的問題，后對尾氣系統(tǒng)的尾氣管道口徑、工藝流程進行更改后，問題得到解決。

3 不同品質的原料蠟油生產不同等級氯化石蠟

該公司以前主要用韓國蠟油生產優(yōu)等品氯化石蠟，但韓國蠟油采購成本越來越高。該公司通過技術改造嘗試使用其他產地的原料蠟油，包括臺灣蠟油、美國蠟油、現(xiàn)在開始使用沈陽蠟油、南京蠟油等國產蠟油，蠟油成本大大降低。購入的非韓國蠟油的價格比韓國蠟油每噸便宜300～700元，比較用韓國油、沈陽油、馬來西亞油、韓國油和馬來西亞油混合油的生產情況。

實驗生產一：A/B系統(tǒng)使用錦西產300#蠟油生產一等品的氯化石蠟，G/H反應系統(tǒng)用韓國產300#蠟油生產優(yōu)等品氯化石蠟，單獨用錦西油可以生產出一等品氯化石蠟。

實驗生產二：C/D系統(tǒng)用馬來西亞油與韓國油1∶1生產，E/F用馬來西亞油生產，各項工藝控制指標不變，單獨用馬來西亞油可以生產出一等品氯化石蠟，馬來西亞油和韓國油混合使用可以達到優(yōu)等品級。

表4 原氯和氣化氯產品質量對比

表5 各種原料蠟油的指標質量

表6 各種原料蠟油生產出的氯化石蠟產品質量

4 總語

通過各種蠟油實驗差異化生產后，可以根據(jù)不同品質的蠟油，靈活地配比使用，最大限度地生產優(yōu)級品質的蠟油。在滿足產品品質要求下，盡可能最大限度使用原氯生產；可以根據(jù)不同廠商的蠟油報價，靈活采購，達到經濟最大化。國產蠟油實驗生產成功后，使用量大幅提高，有效降低了生產成本。當公司氯氣冷凍系統(tǒng)效果不好時，可按實際情況適當增大氯化石蠟原氯使用量，減少氣化氯使用量，有效平衡公司電解裝置的負荷。