再制造熱噴涂涂層切削加工的研究現(xiàn)狀

趙剛，張甲英，孫椰望，3

(1.裝甲兵工程學(xué)院裝備再制造工程系，北京100072;2.裝甲兵工程學(xué)院裝備再制造技術(shù)國防科技重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京100072;3.北京理工大學(xué)機(jī)械與車輛學(xué)院，北京100081)

0 前言

再制造工程是以產(chǎn)品全壽命周期理論為指導(dǎo)，以廢舊產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展為目標(biāo)，以優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、節(jié)材、環(huán)保為準(zhǔn)則，以先進(jìn)技術(shù)和產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)為手段，來修復(fù)、改造廢舊產(chǎn)品的一系列技術(shù)措施或工程活動(dòng)的總稱［1］。利用噴涂、電鍍、焊接等手段對(duì)報(bào)廢產(chǎn)品進(jìn)行修復(fù)和再加工，不僅能夠滿足使用要求，而且可以提高零件的使用壽命［2-3］，減少能源損耗。報(bào)廢零件在進(jìn)行修復(fù)后，尺寸精度和表面質(zhì)量一般無法滿足使用要求，需要進(jìn)行一定的加工?，F(xiàn)有熱噴涂層的加工方式主要有切削、電解拋光、電解復(fù)合拋磨、電火花加工［4］等，文中主要對(duì)涂層的切削加工進(jìn)行論述。

1 熱噴涂基本原理及涂層分類

熱噴涂技術(shù)是表面工程的重要組成技術(shù)。它的基本原理是將噴涂材料快速加熱至熔融或半熔化狀態(tài)，然后在高速氣流作用下高速噴射至基體表面，最后堆積成形［5］。常用的噴涂方法有火焰噴涂法、爆炸噴涂法、超音速噴涂法、電弧噴涂法和等離子噴涂法。

熱噴涂涂層按照涂層材料可以分為陶瓷涂層、金屬涂層、金屬合金復(fù)合涂層。按功能可以分為耐磨涂層、耐蝕涂層、熱障涂層、特殊功能涂層等。目前熱噴涂涂層的研究熱點(diǎn)主要集中在納米涂層和非晶涂層［6］方面。

2 熱噴涂涂層的切削加工

利用熱噴涂技術(shù)對(duì)廢舊零件進(jìn)行表面修復(fù)，修復(fù)后的零件需要進(jìn)行一定的加工以保證尺寸精度和表面質(zhì)量達(dá)到使用要求，以重載車輛和采煤車為例，其損傷零件的修復(fù)通常是在破損表面先制備出鎳、鉻、硼、硅等自熔性合金涂層，以提升再制造零件的耐磨性和耐蝕性能，然后采用機(jī)加工的方法除去多余材料。切削加工是最常用的加工方式，主要包括磨削和車削。

2.1 涂層的磨削加工

磨削加工精度高、表面質(zhì)量較好，可達(dá)到鏡面加工的要求，并且對(duì)于鈦合金、陶瓷、高溫合金等難加工材料具有很好的加工能力，已經(jīng)成為目前熱噴涂涂層的主要加工方式。

2.1.1 砂輪的選用

砂輪選用包括磨料選用和結(jié)合劑選用兩個(gè)方面。目前常用的砂輪磨料有CBN 和金剛石。這兩種磨料具有優(yōu)越的性能，在應(yīng)用范圍上具有互補(bǔ)性，幾乎可以加工全部難加工材料［7］。

CBN 磨料具有熱穩(wěn)定性高、硬度高以及化學(xué)惰性高的特點(diǎn)，適用于高硬度鋼、淬硬鋼等鐵基復(fù)合涂層的加工。廣西大學(xué)羅偉文［8］進(jìn)行了CBN 砂輪和剛玉砂輪磨削45 淬硬鋼的對(duì)比試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表明CBN 砂輪在高速磨削條件下具有較高的磨削能力。目前陶瓷結(jié)合劑CBN 砂輪以及樹脂結(jié)合劑CBN 砂輪應(yīng)用較為廣泛，如奧地利的TYROLIT 公司，德國的Krebs ＆ Riedel 公司等都以生產(chǎn)此類砂輪而著名［9］。

金剛石砂輪被廣泛應(yīng)用于研磨各種硬脆性材料涂層，如玻璃、硬質(zhì)合金、陶瓷等。湖南大學(xué)鄧朝暉等［10］進(jìn)行了納米結(jié)構(gòu)金屬陶瓷(n-WC/Co)涂層材料的精密磨削試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表明金剛石砂輪對(duì)金屬陶瓷具有良好的加工性能，塑性成形是加工過程中主要的材料去除方式。金剛石砂輪常用結(jié)合劑為樹脂結(jié)合劑。張紅霞等［11］通過試驗(yàn)得出結(jié)論，在埋砂條件下，利用高溫冶煉法可以生產(chǎn)出新型陶瓷結(jié)合劑。

2.1.2 涂層磨削工藝

在涂層磨削加工領(lǐng)域，高效磨削［12］已經(jīng)成為總體趨勢(shì)。高效磨削包括高速磨削、砂帶磨削、高效深磨、緩進(jìn)給磨削。

砂輪線速度大于45 m/s 的磨削加工為高速磨削，適用于精加工圓柱形表面和大平面。油套管的等離子噴涂鎳合金涂層、航空用鈦合金涂層、軍工領(lǐng)域應(yīng)用廣泛的納米陶瓷涂層等都難加工材料涂層在高速磨削工藝下，都可以得到很好的加工效果［13-16］。

砂帶磨削具有磨削效率高、加工精度高、適用范圍廣的特點(diǎn)［17］，在熱噴涂涂層加工方面具有非常明顯的優(yōu)勢(shì)。如周文等人［18］針對(duì)AZ91 鎂合金超硬涂層的砂帶磨削特性進(jìn)行了試驗(yàn)研究，提出了提高磨削效率的有效方法。

高效深磨的砂輪速度一般在100～250 m/s，工件進(jìn)給速度在0.5～10 m/min，磨削深度在0.1～30 mm［19］，主要適用于陶瓷涂層的磨削加工。湖南大學(xué)國家高效磨削工程技術(shù)研究中心對(duì)陶瓷材料高效深磨工藝進(jìn)行了大量的實(shí)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)了磨削速度160 m/s，磨削深度6 mm，比磨除率120 mm3/(mm·s)的高效深磨工藝［20］。

緩進(jìn)給磨削具有磨削速度較低、速度比較大、磨削深度較大(2.5～6.35 mm)［21］的特點(diǎn)，適用于耐磨合金涂層、淬硬材料涂層、陶瓷涂層的加工［22］，與其他磨削工藝相比具有磨削時(shí)間短、工件精度穩(wěn)定、砂輪不易破碎磨損的優(yōu)勢(shì)，如氧化鋁陶瓷涂層、鎳基高溫合金涂層的緩進(jìn)給磨削加工［23-24］。

2.1.3 磨削加工存在的問題

磨削加工存在成本高、效率低等缺點(diǎn)，在磨削過程中由于涂層形成特性的影響，會(huì)導(dǎo)致粒狀磨屑堵塞砂輪，造成砂輪變鈍，甚至涂層脫落［25］。磨削過程砂輪與工件接觸面溫度過高，可達(dá)1 000～1 500℃［26］。過高的加工溫度易導(dǎo)致加工表面發(fā)生燒傷，對(duì)于非晶涂層易導(dǎo)致涂層內(nèi)部發(fā)生晶變，降低涂層質(zhì)量。

2.2 涂層的車削加工

車削加工具有加工效率高、加工成本低的特點(diǎn)，采用合適的刀具及車削參數(shù)可以進(jìn)行難加工材料涂層的加工。如裝甲兵工程學(xué)院的吳志遠(yuǎn)等利用YG610硬質(zhì)合金刀具，在f=0.046 mm/r 的緩進(jìn)給切削條件下進(jìn)行高硬熱噴涂層的車削加工，獲得了較小粗糙度的表面質(zhì)量，具備了以車代磨的基本條件［27］。

目前，針對(duì)涂層車削加工的研究主要集中在刀具和切削用量的選擇對(duì)工件表面質(zhì)量及刀具壽命的影響上。研究過程中需要進(jìn)行大量的試驗(yàn)，通過對(duì)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的對(duì)比分析(如正交實(shí)驗(yàn)法)［28］，以確定最佳刀具參數(shù)和切削用量參數(shù)。

2.2.1 刀具的選用

刀具的選擇包括刀具材料的選擇以及刀具參數(shù)的選擇。

2.2.1.1 刀具材料

刀具材料要根據(jù)熱噴涂層的性能以及加工質(zhì)量要求進(jìn)行選擇。對(duì)于普通金屬涂層，采用常規(guī)刀具即可完成其加工。但是在工程實(shí)際中，大部分磨損零件在修復(fù)過程中都需要噴涂具有高硬度和高耐磨性的金屬合金復(fù)合涂層或陶瓷涂層，因此需要選擇較高質(zhì)量刀具進(jìn)行車削加工。

涂層車削加工要求刀具要具備足夠的硬度，此外涂層中的硬質(zhì)顆粒、疏松、孔隙等缺陷會(huì)對(duì)刀具產(chǎn)生間歇性沖擊，加劇刀具磨損，降低刀具壽命，因此刀具也要具備一定的韌性和強(qiáng)度［29］。目前，常用的涂層車削加工刀具有硬質(zhì)合金刀具、CBN 刀具、金剛石刀具、氮化硅陶瓷刀具。

硬質(zhì)合金刀具是涂層車削加工中應(yīng)用最為廣泛的刀具，具有硬度高(可達(dá)HRA90 以上)、耐高溫性能好(800～1 000 ℃)，切削速度高(100～300 m/min)的特點(diǎn)。硬質(zhì)合金刀具一般韌性較差，利用化學(xué)、物理氣相沉積、HVOF 等方法在基體上涂敷一層耐磨的TiC、TiAlN、Al2O3等薄層可以很好的改善此問題［30］。硬質(zhì)合金刀具加工范圍比較廣，對(duì)不銹鋼涂層、鐵基合金涂層、鎳基合金涂層都具有很好的加工性能。

CBN 刀具硬態(tài)切削法已經(jīng)成為以車代磨研究領(lǐng)域的熱點(diǎn)問題。CBN 刀具硬度是硬質(zhì)合金的2 倍，具有很好的耐高溫性(1 300～1 500 ℃)、熱導(dǎo)性、熱穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性。CBN 刀具與鐵系金屬的親和性很低，因此在鐵基熱噴涂涂層的加工方面極具優(yōu)勢(shì)［31-32］。李友生等［33］在相同切削參數(shù)條件下，采用不同材質(zhì)刀具進(jìn)行鈦合金的高速車削試驗(yàn)，結(jié)果表明CBN 刀具使用壽命長，且切削力比較穩(wěn)定。穩(wěn)定的切削力不但可以降低刀具的磨損速率，而且可以有效避免加工過程中涂層損壞脫落的現(xiàn)象發(fā)生。

金剛石刀具的熱穩(wěn)定性較差，且易與鐵系金屬發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，因此主要應(yīng)用于非金屬涂層、有色金屬及其合金涂層的加工［34-35］。北航的劉東等人［36］采用金剛石刀具進(jìn)行了硅鋁合金的車削試驗(yàn)，結(jié)果表明利用金剛石刀具加工硅鋁合金切削力較小，表面質(zhì)量優(yōu)良。

氮化硅陶瓷刀具具有良好的熱硬性，可承受1 300～1 400 ℃高溫，硬度高達(dá)HRA 93，化學(xué)穩(wěn)定性良好，不易于涂層材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，摩擦因數(shù)較低，適用于連續(xù)切削條件下的高硬度涂層加工［37-38］。東莞理工學(xué)院的韓立發(fā)等［39］對(duì)陶瓷刀具車削NbC 顆粒增強(qiáng)鐵基粉末冶金復(fù)合材料進(jìn)行了試驗(yàn)研究，結(jié)果表明陶瓷刀具磨損程度較小，磨損的主要原因是復(fù)合材料中增強(qiáng)相沖擊引起的切削刃微蹦。

2.2.1.2 刀具參數(shù)選擇

熱噴涂層車削加工過程極易造成蹦刃現(xiàn)象，且刀具磨損速度快、刀具壽命短。刀具在選用時(shí)應(yīng)注意選擇大后角、負(fù)前角、負(fù)刃傾角可以有效的保護(hù)刀尖，減少工件對(duì)刀尖的沖擊破壞，提高切削平穩(wěn)性，減少蹦刃、打刀現(xiàn)象［40］。常用刀具參數(shù)可參考表1。

表1 涂層切削加工刀具參數(shù)參考數(shù)據(jù)

2.2.2 切削參數(shù)的選擇

實(shí)驗(yàn)表明［41］，進(jìn)給量對(duì)涂層表面粗糙度和刀具后面磨損影響最大，切削速度次之，切削深度影響最小。

(1)進(jìn)給量。增加進(jìn)給量是提高熱噴涂層切削效率的有效方法［42］。但是增加進(jìn)給量會(huì)增加刀具后面與工件接觸的摩擦距離，加劇了刀具的磨損，同時(shí)會(huì)增大加工表面的粗糙度。涂層切削加工進(jìn)給量一般為0.05～0.2 mm/r。

(2)切削速度。切削速度不僅影響加工件的表面質(zhì)量，而且會(huì)直接影響到刀具的磨損和使用壽命。選擇合適的切削速度對(duì)于熱噴涂層的車削加工來說尤為重要。

通常情況下，噴涂層硬度越大，選擇的切削速度應(yīng)越小;噴涂層硬度越小，選擇的切削速度應(yīng)越大。切削速度的選擇應(yīng)根據(jù)熱噴涂層的性能、刀具性能、表面光潔度要求等進(jìn)行判斷，需要結(jié)合實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)并進(jìn)行大量實(shí)驗(yàn)予以確定?，F(xiàn)有文獻(xiàn)中可參考的切削速度范圍跨度很大。如胡立志等［41］在20 m/min 切削速度下，采用YD05 刀片對(duì)鎳基合金涂層進(jìn)行加工，達(dá)到了以車代磨的效果。賈文杰等采用立方氮化硼刀具在110 m/min 條件下完成了不銹鋼型自溶性粉末涂層的以車代磨加工。

針對(duì)切削速度的選擇，作者進(jìn)行了Fe-Al 基涂層不同切削速度下的切削試驗(yàn)。如圖1所示，分別選用60 m/min、70 m/min、80 m/min 三個(gè)速度對(duì)同一根覆有Fe-Al 基涂層的棒料進(jìn)行切削，切削的距離均為40 mm。圖中箭頭1、2 是不同切削速度之間的界限，比較明顯。對(duì)3 個(gè)切削速度下的工件表面分別進(jìn)行表面粗糙度測量，結(jié)果如表2所示。

圖1 Fe-Al 基涂層不同切削速度下的切削試驗(yàn)結(jié)果

表2 Fe-Al 基涂層不同切削速度下的表面粗糙度

通過表2 中的數(shù)據(jù)可以發(fā)現(xiàn)，F(xiàn)e-Al 涂層切削加工中，切削速度越高，工件表面粗糙度小。這主要是因?yàn)殡S著切削速度的提高，切削力會(huì)減少，引起涂層表面塑性變形的能力會(huì)降低，刀具在徑向的穩(wěn)定性增大，從而降低了涂層表面粗糙度。

(3)切削深度。切削深度增大會(huì)引起總切削力的增大。熱噴涂層與基體之間的結(jié)合屬于機(jī)械結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度較低，增加切削力易導(dǎo)致涂層脫落。從圖2中可以很明顯地看出Fe-Al 基涂層與基體的結(jié)合方式。熱噴涂層厚度一般僅為1 mm 左右，加工余量較小。因此，一般選用較小的切削深度，以保證涂層加工后的質(zhì)量能夠滿足使用要求。涂層切削加工中，粗加工切削深度一般為0.2～0.5 mm，半精加工/精加工為0.05～0.1 mm。

圖2 Fe-Al 基涂層與基體結(jié)合截面形貌

2.2.3 涂層車削加工的討論

目前，涂層車削加工方面，針對(duì)刀具和切削用量對(duì)工件表面粗糙度以及刀具磨損的影響研究較多，但是對(duì)熱噴涂層切削加工后殘余應(yīng)力與結(jié)合強(qiáng)度的研究非常少。

2.2.3.1 涂層車削加工殘余應(yīng)力的討論

殘余應(yīng)力嚴(yán)重影響零件熱噴涂層的使用性能，對(duì)涂層的靜力強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度、結(jié)合強(qiáng)度以及抗腐蝕能力都會(huì)產(chǎn)生極大的影響。采用合理的切削工藝可以有效的減少涂層殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，提高再制造零件的使用性能。

采用Ansys、Abaqus 等有限元分析軟件可以對(duì)零件表面切削殘余應(yīng)力進(jìn)行分析［43-46］，這對(duì)熱噴涂層切削殘余應(yīng)力的分析和研究具有重要的參考意義。圖3 為利用Abaqus 進(jìn)行切削仿真得到的Fe-Al 基涂層切削殘余應(yīng)力應(yīng)力分布云圖。從圖中可以看出涂層在切削過程中已加工表面、未加工表面以及刀尖處的應(yīng)力分布，這對(duì)涂層車削加工工藝優(yōu)化具有重要的意義。

圖3 Fe-Al 基涂層切削殘余應(yīng)力分布云圖

除有限元模擬分析之外，還可以進(jìn)行相應(yīng)的殘余應(yīng)力檢測。常用的檢測方法有鉆孔法和盲孔法、X 射線衍射法、壓痕法等［47］。

2.2.3.2 涂層車削加工結(jié)合強(qiáng)度的討論

涂層結(jié)合強(qiáng)度是衡量涂層質(zhì)量的一項(xiàng)重要指標(biāo)，直接決定著涂層的使用性能。在涂層切削加工中，由于切削殘余應(yīng)力以及加工過程中的工件彈性形變、振動(dòng)等因素的影響，會(huì)導(dǎo)致涂層的結(jié)合強(qiáng)度發(fā)生一定變化。但是在現(xiàn)有文獻(xiàn)資料中還沒有這方面的研究。

車削過程對(duì)涂層結(jié)合強(qiáng)度的影響其研究難點(diǎn)在于對(duì)于回轉(zhuǎn)體涂層結(jié)合強(qiáng)度的定量測量，現(xiàn)有測量方法還未很好的解決該問題。

作者參考垂直拉伸法［48］，從覆有Fe-Al 基涂層的棒料上取一立方體試樣，該試樣要求涂層部分的弧面接近于平面。如圖4所示，取該立方體試樣邊長l=10 mm。

圖4 試樣的制取

利用E-7 高溫結(jié)構(gòu)膠，將試樣與φ18 mm 的棒料粘結(jié)成對(duì)偶件，如圖5(a)所示。采用MTS809 Axial/Torsional Test System 拉伸試驗(yàn)機(jī)對(duì)粘結(jié)成的對(duì)偶件進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，拉伸結(jié)果如圖5(b)所示，測得棒料表面涂層的平均結(jié)合強(qiáng)度為49.87 MPa。該Fe-Al基涂層在GB 9796-88 標(biāo)準(zhǔn)下測得的涂層結(jié)合強(qiáng)度為51 MPa，通過對(duì)比發(fā)現(xiàn)，作者所采用測量方法可以較為準(zhǔn)確地測得回轉(zhuǎn)體表面涂層的結(jié)合強(qiáng)度。車削加工過程對(duì)涂層結(jié)合強(qiáng)度的影響還有待深入研究。

圖5 試樣的拉伸試驗(yàn)結(jié)果

3 結(jié)束語

通過對(duì)熱噴涂涂層的切削加工的深入研究，不斷優(yōu)化涂層切削加工工藝，從而提高涂層質(zhì)量和使用性能，對(duì)再制造產(chǎn)業(yè)的推廣具有極其重要的意義。

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