摘要：隨著社會經(jīng)濟的不斷發(fā)展，汽車行業(yè)也進一步得到發(fā)展，汽車零部件的供應商也在面臨著新的挑戰(zhàn)。文章主要介紹了自主品牌汽車零部件供應商目前存在的質量問題，并提出了具體的解決思路。

關鍵詞：自主品牌；汽車零部件；供應商；質量水平；汽車行業(yè) 文獻標識碼：A

中圖分類號：F426 文章編號：1009-2374（2015）01-0005-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.0003

隨著大批量的汽車走向市場，汽車質量問題也不斷涌現(xiàn)。由于汽車是由零部件構成的，所以質量出現(xiàn)問題需要由零部件來承擔部分責任，這就要求自主品牌零部件供應商進一步提升管理水平，從而提升實物質量。

1 存在問題

大部分自主品牌汽車供應商質量保證能力較低，這些零部件供應商大部分屬于低成本制造型企業(yè)，質量保證存在以下特點：（1）過程管控能力差；（2）出于成本控制考慮，多選擇低成本的二級供應商，外購件質量未能得到很好保障；（3）員工整體能力較差，流動性大；（4）設備、工裝、模具、檢測手段等投入低，實物質量人為影響因素比例大。

2 改善思路

為提升汽車零部件的性價比及市場競爭力，實現(xiàn)“過程能力受控，實物質量達標”的愿景，應通過提升供應商質量管理能力（要因系）來達成產(chǎn)品實物質量目標（結果系），形成“質量是檢驗出來的—質量是制造出來的—質量是策劃出來的”提升模式。

3 目標方策及質量回顧

整車廠向零部件供應商推行目標方針管理，規(guī)范供應商月度質量回顧要求，提升供應商質量KPI控制水平從而提高實物品質；對影響指標達成的質量問題應按照8D報告的形式進行分析，對未達成的實物質量指標也應按照PDCA循環(huán)的方式進行回顧總結；根據(jù)各整車廠給定的質量目標，零部件供應商設定本公司的質量目標，零部件供應商制定的質量目標應不能低于各整車廠的目標，目標設定后應對目標進行分解，即設定目標達成的方策（或者叫二級目標）。如何保證方策的達成，應制定質量保證計劃，見表1。

4 質量是檢驗出來的

4.1 供應商對外協(xié)件的質量進行管控

（1）完整的供應商清單；（2）各供應商供零部件清單及對應的進貨檢驗作業(yè)指導書；（3）進貨檢驗作業(yè)指導書臺賬及檢驗員培訓記錄；（4）不良外協(xié)件的改善提升及防治；（5）檢驗作業(yè)指導書的更新。

4.2 供應商指派專職檢驗員對總成進行出貨檢驗

（1）制定全檢產(chǎn)品目錄（主要涉及出現(xiàn)過質量問題的產(chǎn)品）；（2）根據(jù)全檢目錄編制全檢作業(yè)指導書（全檢項目必須包含質量控制的主要特性及在整車廠過往不良并經(jīng)過供應商質量保證工程師審核）；（3）培訓專職全檢人員；（4）制定改善措施，整車廠供應商質量保證工程師確認改善措施的有效性。

4.3 供應商中轉庫

供應商中轉庫（含供應商倉儲）質量管理主要對存儲環(huán)境、先進先出管理、出貨全檢工作等各方面進行檢查，并指導整改，有效減少零部件在物流轉運過程中對實物質量的影響。

4.4 現(xiàn)場服務管理流程

主要規(guī)范部品質量問題臨時遏制措施響應機制，由責任供應商品質工程師敦促供應商及時響應臨時遏制措施，通過對生產(chǎn)線邊和中轉庫庫存件的分選、返工和不良批次的切換工作，最大限度把質量問題及時遏制，防止大批量質量問題發(fā)生。要求供應商必須指派受過專業(yè)培訓并簽訂勞動合同1年以上的員工代表到整車廠生產(chǎn)現(xiàn)場開展現(xiàn)場服務，確保質量問題處理的時效性。

5 質量是制造出來的

為提升供應商制程質量控制能力，按供應商質量保證水平評價辦法（ASES評價）條款核查（主要關于制程質量控制方法方面），對存在的問題提出改進的要求；全面推行始業(yè)（作業(yè)）點檢標準，從人、機、料、法、環(huán)、測6個方面進行連續(xù)作業(yè)前（過程）的檢查，避免因制程管控不穩(wěn)定造成產(chǎn)品質量問題產(chǎn)生。除需開展以上各項工作外，另增加以下各項工作：

5.1 標準作業(yè)書編制及作業(yè)培訓

規(guī)范供應商對作業(yè)者培訓工作的職責及實施流程，指導供應商對作業(yè)者開展培訓工作確保供應商制程質量的穩(wěn)定性。

5.2 作業(yè)觀察

規(guī)范供應商對制作工程作業(yè)觀察的職責及實施流程，指導供應商對作業(yè)者開展作業(yè)觀察以確保供應商制程質量的穩(wěn)定性。

5.3 始業(yè)點檢

從人、機、料、法、環(huán)、測6個方面開展連續(xù)作業(yè)前（過程）的檢查。

5.4 變更管理

對供應商供貨零件的變更過程進行控制，確保供應商制造工程變更處于受控狀態(tài)。

5.5 模具檢具管理

建立和實施模具檢具管理體系，以保證工裝模具滿足制造過程要求和產(chǎn)品質量要求。

5.6 二級供應商管控流程

規(guī)范二級供應商的引進及日常評價流程；明確二級供應商的PPAP/APQP批準要求。

5.7 5S

為使供應商生產(chǎn)現(xiàn)場保持清潔、有序，不斷提高供應商員工素質，穩(wěn)定產(chǎn)品質量。

5.8 不合格品的處置

對乘用車供應商進貨檢驗、生產(chǎn)過程、倉儲及售后不合格品的處置進行控制，確保乘用車供應商符合標準要求并持續(xù)穩(wěn)定運行。

6 質量是策劃出來的

對供應商開展包括產(chǎn)品設計、制造、檢驗、儲存、物流等全方位的評價后，提出改善建議，做到質量是策劃出來的管理水平。除需開展以上各項工作外，另增加以下各項工作：

6.1 供應商開發(fā)流程的規(guī)范

為保證新產(chǎn)品開發(fā)工作的順利進行，對照整車廠APQP/PPAP要求，督促供應商完善新產(chǎn)品開發(fā)流程。要求供應商新品開發(fā)程序文件內(nèi)容應包含上述兩項文件的活動項目，確保供應商新品開發(fā)流程符合整車廠要求并同步運行。重點開展以下工作：（1）推廣質量策劃書，逐步貫徹“質量是策劃出來的”質量保證思路，即：供應商分析整車廠規(guī)定的目標與現(xiàn)階段能力之間的差距；供應商為達成目標而必須制定、實施的活動計劃；新引進供應商，需對質量保證水平評價的指摘項提交改善計劃并實施改善計劃。（2）推行項目節(jié)點管理方法，提升項目節(jié)點管理水平。（3）新品出廠時實物、圖紙、檢驗報告單三者一致性管理。（4）其他：監(jiān)控供應商提交的節(jié)點與項目節(jié)點、開發(fā)協(xié)議節(jié)點的一致性；供應商自主驗收的模檢具需提交驗收報告及其他證明材料；監(jiān)控圖紙版本與樣件的對應關系（供應商圖紙/技術文件管理）；供應商樣件發(fā)運需得到供應商品質保證工程師同意，開展樣件到生產(chǎn)現(xiàn)場出貨檢驗工作；Cpk/Ppk的管控。

6.2 失效件解析管理

（1）規(guī)范供應商市場不良件的分析流程，針對單個零件編制《市場返回故障機故障模式解析指導書》；（2）對供應商提供的整改報告組織相關部門進行可行性分析；（3）分析長期未能解決的問題，組織課題攻關，從系統(tǒng)結構優(yōu)化或結構更改進行整改；（4）聯(lián)合供應商制定降低售后故障不再現(xiàn)（NDF）的措施，主要從環(huán)境臺架試驗、到整車廠或服務站實車裝配測試、制定維修指導方案方面進行分析和改善。

7 第三方提升（全檢）活動

在供應商產(chǎn)品達不到整車廠質量標準，從而造成裝配現(xiàn)場質量問題及售后市場連續(xù)或重大質量問題的情況下，經(jīng)整車廠督促改善無效的，根據(jù)相關合同的規(guī)定。

在新產(chǎn)品開發(fā)生產(chǎn)啟動階段，根據(jù)供應商產(chǎn)品前期開發(fā)情況和以往供貨表現(xiàn)，對于高風險零件或高風險的供應商，整車廠可以指定第三方，對供應商供貨的產(chǎn)品進行100%檢驗，由供應商支付費用。

本項工作旨在借助第三方專業(yè)資源，通過第三方質量服務幫助控制供應商產(chǎn)品質量，提高供應商過程質量控制水平，保證經(jīng)第三方質量改善服務的產(chǎn)品或供應商供貨質量能力符合整車廠的質量要求。

8 結語

汽車是由大小不一的零部件組成的，而這些零部件的供應商是承擔汽車質量的重要責任方。隨著汽車銷量的日益提升，召回及投訴率也逐年升高，零部件的問題令人堪憂。因此必須從零部件入手，提出科學有效的管理方法，督促其改進，從而使得汽車行業(yè)能夠更好地發(fā)展，并不斷提升客戶的滿意度。

參考文獻

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作者簡介：何道明（1970—），男，江蘇鹽城人，東風柳州汽車有限公司工程師，研究方向：供應商零部件質量保證。

（責任編輯：周 瓊）