孫艷朋 謝金超 寶金昕

中化泉州石化有限公司

連續(xù)重整國產(chǎn)技術(shù)和IFP技術(shù)比較分析

孫艷朋 謝金超 寶金昕

中化泉州石化有限公司

對國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)和IFP技術(shù)在原料性質(zhì)、反應(yīng)操作參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、催化劑再生工藝、催化劑循環(huán)流程、再生氣脫氯技術(shù)、安全環(huán)保及技術(shù)經(jīng)濟等方面進(jìn)行了比較分析。結(jié)果表明，國產(chǎn)技術(shù)原料組成較輕，反應(yīng)溫度和空速低，LPG產(chǎn)率高，能夠進(jìn)行低炭燒焦，且具有投資低的優(yōu)勢。IFP技術(shù)反應(yīng)壓力低，重整氫氣純度高，且在燒焦速度、燒焦安全性、催化劑除塵及氮氣隔離技術(shù)方面具有優(yōu)勢。上述對比對裝置的優(yōu)化、穩(wěn)定運行及新建裝置技術(shù)路線的選擇具有一定的參考作用。

連續(xù)重整 國產(chǎn)技術(shù) 催化劑再生 催化劑循環(huán)

作為重要的煉油二次加工手段，連續(xù)重整技術(shù)是石油煉制與化工的支柱技術(shù)之一，其發(fā)展對促進(jìn)煉油技術(shù)的整體進(jìn)步，提高經(jīng)濟效益和環(huán)保效益具有重要的作用[1-2]。由于連續(xù)重整技術(shù)涉及領(lǐng)域廣，設(shè)備要求高，控制系統(tǒng)復(fù)雜，操作難度大，長期以來，世界上的連續(xù)重整裝置多采用美國環(huán)球油品(UOP)公司的連續(xù)重整工藝[3]和法國石油研究院(IFP)的連續(xù)重整工藝[4]。近年來，中國石化開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)(SLCR)，并在洛陽石化工業(yè)化應(yīng)用成功，目前，該技術(shù)在國內(nèi)逐漸開始普及應(yīng)用，其中已有6套裝置投入生產(chǎn)運行。

催化劑再生系統(tǒng)是重整裝置的技術(shù)核心，也是重整裝置發(fā)展的主要部分。其中能夠代表我國三代連續(xù)重整技術(shù)發(fā)展歷程的是長嶺50×104t/a低壓組合床重整裝置、洛陽70×104t/a連續(xù)重整裝置(采用國產(chǎn)技術(shù)改造)和廣石化100×104t/a國產(chǎn)超低壓連續(xù)重整裝置。而在國內(nèi)，采用IFP技術(shù)投產(chǎn)運行的裝置至少有8套，其中采用IFP一代技術(shù)的兩套裝置均已進(jìn)行一定的技術(shù)改造，大部分采用IFP技術(shù)的裝置主要為其二、三代技術(shù)。以下對比分析了國產(chǎn)技術(shù)(重整裝置A)和IFP技術(shù)(重整裝置B，Regen C2技術(shù))的特點和區(qū)別，旨在通過分析，為連續(xù)重整裝置的優(yōu)化、穩(wěn)定運行及新裝置技術(shù)路線的選擇提供參考。

1 原料性質(zhì)

連續(xù)重整原料油的餾程與其組成有關(guān)，不僅是重整原料非常重要的性質(zhì)，也是煉廠對原料油進(jìn)行控制的重要參數(shù)。對于有一定辛烷值要求的情況而言，進(jìn)料組成越輕，其所要求的反應(yīng)苛刻度就越高。相反，在恒定的反應(yīng)苛刻度條件下，初餾點低會導(dǎo)致芳烴和氫氣收率較低；原料餾分越重，所需要的反應(yīng)苛刻度越低，但重餾分中往往含有更多的多環(huán)化合物，故需控制終餾點不能過高，否則會影響催化劑壽命。國產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)料組成較輕，見表1。

表1 重整進(jìn)料質(zhì)量要求Table1 Qualityrequirementsofreformingfeedstock分析項重整裝置A重整裝置B餾程/℃83～17890～191w(硫)/10-6<0．5<0．5w(氮)/10-6<0．5<0．5w(水和氧化物)/10-6≯154w(As)/10-9≯53w(Pb)/10-9≯53w(氯)/10-6≯2<1

2 反應(yīng)操作參數(shù)

連續(xù)重整反應(yīng)的操作參數(shù)主要指壓力、溫度、空速、氫烴摩爾比(以下簡稱氫烴比)，操作參數(shù)的改變會影響到產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)率及催化劑的失活速率等。在一定條件下，參數(shù)的選擇和調(diào)整主要取決于原料性質(zhì)和產(chǎn)品要求。理論而言，壓力、空速越低，溫度越高，其反應(yīng)苛刻度越高。氫烴比對產(chǎn)品質(zhì)量(辛烷值)或產(chǎn)率沒有明顯的影響，但高氫烴比會減少積炭。采用國產(chǎn)技術(shù)和IFP技術(shù)的裝置主要操作參數(shù)見表2。

表2 國產(chǎn)技術(shù)和IFP技術(shù)工藝操作參數(shù)對比Table2 ComparisonofprocessparametersbetweendomesticandIFPtechnology項目重整裝置A重整裝置B一反二反三反四反一反二反三反四反辛烷值102103催化劑型號PS?ⅥCR601反應(yīng)器入口溫度(初期/末期)/℃500/540500/540500/540500/540514/545514/545514/545514/545反應(yīng)器出口溫度(初期/末期)/℃421/464450/489472/508472/508392/421440/469463/493478/508反應(yīng)溫降/℃110704532122745136反應(yīng)器壓力入口壓力/出口壓力/MPa0．70/0．680．65/0．630．63/0．610．61/0．580．49/0．470．44/0．420．40/0．380．35/0．33氫烴比2．52．5空速/h-11．152．00催化劑裝填體積比10∶20∶30∶4015∶15∶25∶45

3 產(chǎn)品質(zhì)量

連續(xù)重整裝置的產(chǎn)品主要有：氫氣、LPG、脫丁烷重整生成油等，其產(chǎn)品質(zhì)量與原料性質(zhì)、催化劑性能、操作參數(shù)等條件密切相關(guān)。采用不同技術(shù)時的產(chǎn)品質(zhì)量分別見表3～表5。

由表3可知，采用國產(chǎn)技術(shù)的氫氣純度為91.91%，而采用IFP技術(shù)可使氫氣純度提高至92.66%。由表4和表5可知，采用國產(chǎn)技術(shù)的LPG產(chǎn)率較高，脫丁烷重整生成油產(chǎn)率較低，這是因為國產(chǎn)技術(shù)的LPG中含有較多的重組分。

表3 重整氫氣氣質(zhì)對比Table3 Comparisonofreforminghydrogen項目重整裝置A重整裝置By(H2)91．9192．66y(C1)2．672．77y(C2)2．311．79y(C3)1．601．26y(n?C4)0．340．48y(i?C4)0．520．35y(C5)0．200．26y(C+6)0．450．44平均分子質(zhì)量/(kg·kmol-1)4．734．47

表4 LPG質(zhì)量對比Table4 ComparisonofLPGquality項目重整裝置A重整裝置Bw(H2)/%0．010．01w(C1)/%0．520．54w(C2)/%6．956．94w(C3)/%26．7126．39w(n?C4)/%41．6941．54w(i?C4)/%24．0724．12w(C5)/%0．530．46產(chǎn)率，w/%5．932．55密度/(kg·m-3)512500平均分子質(zhì)量(kg·kmol-1)52．6349．90

表5 脫丁烷重整生成油質(zhì)量對比Table5 Qualitycomparisonofgeneratedoilbydebutanizationreforming項目重整裝置A重整裝置Bw(C-4)/% ≯1．01．0w(C4)/%0．030．16w(C5)/%2．652．85w(C6)/%10．3210．6w(C7)/%22．0422．12w(C8)/%28．7728．4w(C+9)/%36．1935．87產(chǎn)率，w/%87．6488．90相對密度(15℃)0．84020．8341平均分子質(zhì)量/(kg·kmol-1)106105

4 工藝流程簡介

4.1 重整裝置A工藝流程

圖1為重整裝置A的工藝流程，自再生氣循環(huán)壓縮機來的再生氣體換熱后分別經(jīng)循環(huán)電加熱器和過熱電加熱器加熱升溫后，進(jìn)入再生器的燒焦段中部及下部，在燒焦段中，氣體與催化劑逆流接觸，并通過燒焦反應(yīng)除去催化劑上的積炭，氣體從上部抽出經(jīng)再生氣換熱器和燒焦進(jìn)氣進(jìn)行換熱，之后和氧氯化區(qū)尾氣混合后進(jìn)入再生冷卻器進(jìn)一步冷卻，最后進(jìn)入循環(huán)氣堿洗塔。氣體從堿洗塔上部抽出，經(jīng)干燥器干燥后回到再生氣循環(huán)壓縮機入口，實現(xiàn)再生氣體的循環(huán)。該循環(huán)回路中，再生氣體中的氧含量控制通過在線氧含量分析儀調(diào)節(jié)凈化風(fēng)量或氯化氣補入量實現(xiàn)。

從再生器下部焙燒段來的氣體(主要是空氣)抽出后與注入的有機氯混合，再經(jīng)氯化電加熱器加熱后返回再生器的氧氯化區(qū)對催化劑進(jìn)行氯化，氯化區(qū)出口氣體經(jīng)過脫氯罐后進(jìn)入氯化氣翅片管冷卻器冷卻，冷卻后的氣體小部分與再生循環(huán)氣體混合，實現(xiàn)再生燒焦補氧，大部分放空。

焙燒介質(zhì)為凈化壓縮空氣，凈化壓縮空氣經(jīng)空氣壓縮機升壓、冷卻、空氣罐、空氣干燥系統(tǒng)吸水干燥和焙燒電加熱器加熱升溫后進(jìn)入焙燒段，對催化劑進(jìn)行焙燒，然后全部氣體進(jìn)入氯化氣體循環(huán)回路中。

4.2 重整裝置B工藝流程

圖2為重整裝置B的工藝流程，經(jīng)堿洗、干燥后的再生氣由再生氣循環(huán)壓縮機升壓，經(jīng)再生氣換熱器與燒焦尾氣進(jìn)行換熱，然后由再生氣電加熱器升溫，最后進(jìn)入一段燒焦區(qū)，在徑向床層中與催化劑順流接觸反應(yīng)。二段燒焦空氣由空氣壓縮機提供，與一段燒焦尾氣混合后一起進(jìn)入二段燒焦區(qū)，以燒去催化劑上殘余的焦炭。二段燒焦再生氣冷卻后去堿洗罐。再生氣循環(huán)壓縮機出口的另一路再生氣與氯化氣換熱，一部分經(jīng)氧氯化氣電加熱器加熱至520 ℃后進(jìn)入再生器氧氯化區(qū)，另一部分與增壓后的部分純空氣混合并經(jīng)焙燒氣電加熱器加熱至530 ℃后進(jìn)入干燥區(qū)。干燥氣體與催化劑軸向逆流接觸，脫除催化劑中所含水分，然后向上進(jìn)入氧氯化區(qū)。氧氯化區(qū)尾氣與燒焦尾氣混合經(jīng)水冷器去堿洗罐。堿洗后的再生氣經(jīng)再生循環(huán)氣干燥器、再生循環(huán)氣過濾器送入再生氣循環(huán)壓縮機。再生所需的空氣由空氣壓縮機提供，一部分進(jìn)入二段燒焦區(qū)，其余部分與部分再生氣混合后進(jìn)入干燥區(qū)。

5 催化劑再生工藝

國產(chǎn)技術(shù)再生氣體和IFP技術(shù)再生氣體均采用“干、冷”循環(huán)，在再生氣循環(huán)回路中設(shè)置了干燥器，燒焦過程中生成的水氣在干燥過程中被脫除，進(jìn)入再生器燒焦區(qū)的水體積分?jǐn)?shù)小于50 μL/L，每次燒焦過程中生成的水分約2 000 μg/g。因此，在燒焦過程中與催化劑接觸的氣相中水含量很低，有效減緩了催化劑比表面積的下降速率，延長了催化劑的使用壽命[5]。同時，燒焦氣、氧氯化氣單獨抽出，降低了裝置設(shè)備材質(zhì)的投資費用[6]。

國產(chǎn)技術(shù)和IFP技術(shù)的區(qū)別在于：國產(chǎn)技術(shù)采用的一段燒焦工藝大大降低了再生回路的復(fù)雜性，保證燒焦過程嚴(yán)格連續(xù)，可充分發(fā)揮設(shè)備的燒焦能力，增加裝置的操作平穩(wěn)度。此外，國產(chǎn)技術(shù)可以進(jìn)行低炭燒焦，允許待生催化劑上的炭質(zhì)量分?jǐn)?shù)<3%；干燥介質(zhì)采用凈化壓縮空氣。IFP技術(shù)采用二段燒焦，其再生器的燒焦安全性得到保證，避免了催化劑在氧氯化區(qū)進(jìn)行燒焦，減少了催化劑和再生器內(nèi)構(gòu)件的損壞幾率；二段燒焦氣入口溫度利用冷態(tài)再生氣進(jìn)行調(diào)節(jié)，相對于國產(chǎn)技術(shù)而言，IFP技術(shù)減少了1臺電加熱器；再生部分多余的干燥氣體自氧氯化區(qū)出口進(jìn)入燒焦區(qū)循環(huán)利用，故不適合低炭燒焦操作，其炭含量要求為3%～7%。再者，干燥介質(zhì)為再生氣和少量空氣的混合氣體，要求氧摩爾分?jǐn)?shù)為8%～12%。

如表6所示，IFP技術(shù)的操作壓力、床層溫度低于國產(chǎn)技術(shù)，由燒焦動力學(xué)可知，在催化劑中炭含量一定的條件下，要達(dá)到相同的燒焦速度，國產(chǎn)技術(shù)的燒焦反應(yīng)速度略低于IFP技術(shù)，也就是說國產(chǎn)技術(shù)的催化劑再生效率低于IFP技術(shù)的催化劑再生效率[7]。此外，國產(chǎn)技術(shù)的燒焦區(qū)床層峰溫高達(dá)570 ℃，而較低的燒焦峰溫有利于保護(hù)催化劑的物理性能，可有效延長催化劑的使用壽命。再者，IFP技術(shù)采用的二段燒焦工藝的空氣注入點在二燒床層入口處，其優(yōu)點是可以實現(xiàn)差別化燒焦，即能夠控制進(jìn)入燒焦區(qū)的高炭催化劑在相對較低的氧含量下進(jìn)行燒焦，而未完全燒凈的焦炭能夠通過調(diào)節(jié)二燒床層空氣的注入量而徹底燒凈，相較于國產(chǎn)技術(shù)而言，具有更大的操作可調(diào)節(jié)性。該工藝的不足在于：若積炭催化劑在二燒床層未徹底燒凈，則存在積炭催化劑進(jìn)入氧氯化區(qū)并導(dǎo)致再生器超溫的風(fēng)險。

表6 催化劑再生主要操作參數(shù)對比Table6 Mainoperatingparameterscomparisonofcatalystregeneration項目重整裝置A重整裝置B溫度/℃壓力/MPa氧摩爾分?jǐn)?shù)/%溫度/℃壓力/MPa氧摩爾分?jǐn)?shù)/%燒焦區(qū)/第一燒焦床層4700．770．6～0．94790．5550．8過熱區(qū)/第二燒焦床層5000．770．6～0．94800．5450．8燒焦區(qū)峰值570--520--燒焦尾氣4800．7-5030．5400．8氧氯化區(qū)5300．765215100．5354～6焙燒區(qū)5650．765215200．5458～12

6 催化劑循環(huán)流程

為實現(xiàn)催化劑的連續(xù)再生，必須有1套提升系統(tǒng)，以滿足催化劑在反應(yīng)與再生部分之間的連續(xù)提升。國產(chǎn)技術(shù)與IFP技術(shù)的反應(yīng)器均采用并列布置方式，并設(shè)置5個提升系統(tǒng)，反應(yīng)器間的催化劑輸送依靠氫氣的提升加以實現(xiàn)。來自重整反應(yīng)部分的待生催化劑，在第四反應(yīng)器底部的四反下部料斗內(nèi)，先經(jīng)氮氣置換出所攜帶的烴類，然后進(jìn)入四反提升器。在提升器中，依靠氮氣作為一、二次提升氣將催化劑提升至再生器上部的分離料斗，然后經(jīng)閉鎖料斗的調(diào)節(jié)作用后依次進(jìn)入燒焦區(qū)、氧氯化區(qū)、干燥(焙燒)區(qū)進(jìn)行燒焦、氯化氧化及干燥(焙燒)。完成這3個步驟后的催化劑(稱為再生催化劑)被提升至位于反應(yīng)器頂部的還原室內(nèi)，進(jìn)行催化劑的氫氣還原過程，該過程采用一段還原的方式，還原后的催化劑循環(huán)回到重整第一反應(yīng)器。

國產(chǎn)技術(shù)與IFP技術(shù)在催化劑循環(huán)部分雖然較為相似，但二者仍存在一定的差異。相對于IFP技術(shù)采用的“有閥輸送”技術(shù)而言，國產(chǎn)重整工藝中的“無閥輸送”技術(shù)的閉鎖料斗處于催化劑循環(huán)回路中的壓力最低點，利用再生器上部的緩沖區(qū)作為閉鎖料斗的高壓區(qū)，通過專設(shè)的可編程邏輯控制器(PLC)控制3個氣體閥，改變閉鎖料斗變壓區(qū)中的壓力，使催化劑分批裝入和卸出閉鎖料斗變壓區(qū)，從而完成將催化劑從低壓向高壓的輸送，同時控制整個再生系統(tǒng)催化劑的循環(huán)量[8]。

該技術(shù)具有以下特點：

(1) 實現(xiàn)了催化劑由低壓區(qū)向高壓區(qū)的定量輸送。

(2) 合理利用再生器，減少了閉鎖料斗高壓區(qū)的波動。

(3) 催化劑實現(xiàn)了嚴(yán)格的連續(xù)再生，避免了再生器內(nèi)構(gòu)件受損。

(4) 催化劑磨損減少20%以上，再生器框架總高度降低20%以上。

對于再生器底部的一、二次提升氣，國產(chǎn)技術(shù)采用的是氫氣，而IFP采用的是氮氣。這主要是由于二者工藝上的差別造成的，國產(chǎn)技術(shù)中第一提升器直接提升至一反頂部的還原室，而IFP則提升至一反上部的第一上部料斗中，也就是說，國產(chǎn)技術(shù)減少了第一上部料斗的設(shè)置，節(jié)省了投資，但I(xiàn)FP技術(shù)更有利于催化劑循環(huán)的穩(wěn)定操作。

國產(chǎn)技術(shù)在再生器頂部設(shè)置了淘析風(fēng)機和粉塵收集器，而IFP技術(shù)不但在第一上部料斗頂部設(shè)置了淘析風(fēng)機、翅片管冷卻器以及粉塵收集器，還在再生器頂部也設(shè)置了1臺粉塵收集器，且兩臺粉塵收集器的規(guī)格不同。重整裝置A再生裝置在生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)生還原室的后路被催化劑粉塵堵塞的現(xiàn)象，且粉塵進(jìn)一步進(jìn)入到氫氣增壓機的吸氣閥中，影響增壓機的正常運行。為此，重整裝置A在還原尾氣流程中增加了1臺粉塵收集器，并通過新加粉塵收集器定期卸載粉塵。而應(yīng)用IFP技術(shù)的裝置較少遇到催化劑粉塵堵塞還原氣后路的情況，筆者認(rèn)為，造成這種情況的原因除了IFP分級采用兩臺不同規(guī)格的粉塵收集器外，還與該裝置第一提升器操作條件有關(guān)，因為第一提升器的操作溫度大于420 ℃，提升氣為氫氣，催化劑在第一提升器中發(fā)生部分催化劑還原反應(yīng)，過程中產(chǎn)生的催化劑粉塵隨還原氣進(jìn)入還原室中，進(jìn)而導(dǎo)致還原尾氣后路不暢。

無論國產(chǎn)技術(shù)還是IFP技術(shù)，均設(shè)置了氮氣隔離系統(tǒng)，將重整反應(yīng)系統(tǒng)的氫、烴環(huán)境與催化劑再生器的氧氣環(huán)境以及再生器的氧氣環(huán)境與再生催化劑提升的氫氣環(huán)境隔開，以提高裝置運行的安全可靠性。但是在隔離系統(tǒng)的設(shè)置上，這兩種技術(shù)采用了不同的控制方式，國產(chǎn)技術(shù)在氮氣循環(huán)系統(tǒng)受到污染后將引起再生系統(tǒng)的冷停車，而IFP技術(shù)只需停掉四反底部密封及第一上部料斗密封，然后通過打開氮氣補充閥進(jìn)行氮氣置換即可，大大增強了系統(tǒng)的操作穩(wěn)定性。同時，IFP技術(shù)提升氮氣為高溫氮氣，其余使用的全部為低溫氮氣；而國產(chǎn)技術(shù)的提升氮氣是180 ℃的高溫氮氣。

7 再生氣脫氯技術(shù)

重整催化劑是具有金屬功能和酸性功能的雙功能催化劑，在催化劑的燒焦過程中，不可避免會造成催化劑上氯的流失，流失的氯會導(dǎo)致再生氣中含有大量的氯化物，直接排放將造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。

國產(chǎn)技術(shù)和IFP技術(shù)的連續(xù)重整裝置采用干、冷循環(huán)，再生循環(huán)氣體和放空氣體均設(shè)有脫氯系統(tǒng)。IFP技術(shù)采用堿洗脫氯技術(shù)，但堿洗工藝存在設(shè)備投資高、操作復(fù)雜、脫氯效果隨裝置運轉(zhuǎn)時間增加變差、再生回路設(shè)備容易腐蝕、系統(tǒng)堵塞、含堿污水影響環(huán)境等問題[9]。考慮到上述問題，國產(chǎn)技術(shù)的超低壓連續(xù)重整工藝包中再生循環(huán)氣和放空氣脫氯均采用固體脫氯劑脫氯技術(shù)。

針對連續(xù)重整再生氣的特殊性質(zhì)，西北石化研究院先后開發(fā)了T411Q和T412Q型再生氣脫氯劑，其中T412Q是最新型的脫氯劑產(chǎn)品。與T411Q相比，具有氯容高、使用溫度高、抗高水及二氧化碳影響等特點。目前，T411Q和T412Q型再生氣脫氯劑均已經(jīng)實現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用。北京石油化工科學(xué)研究院則開發(fā)出了GL-1型重整再生氣脫氯劑，并在天津石化公司和洛陽石化公司進(jìn)行了工業(yè)化應(yīng)用。在洛陽石化公司的應(yīng)用結(jié)果表明，該脫氯劑脫氯性能好，能夠滿足再生氣脫氯的要求，且具有不結(jié)塊、易于拆卸的特點。

8 安全環(huán)保

隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，國家對安全衛(wèi)生及環(huán)境保護(hù)的要求日趨嚴(yán)格。催化重整工藝過程高溫、臨氫且涉及部分有毒有害物料，因此，無論國產(chǎn)技術(shù)還是IFP技術(shù)均設(shè)置了嚴(yán)格的安全環(huán)保設(shè)施，如控制系統(tǒng)、緊急停車系統(tǒng)、安全聯(lián)鎖系統(tǒng)、密閉采樣系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)、粉塵密閉處理系統(tǒng)、泄漏檢測及個人保護(hù)設(shè)施等。值得注意的是，國產(chǎn)技術(shù)開發(fā)了新型再生氣體干燥器，采用二通閥組合與PLC控制方案，增加了系統(tǒng)的安全性。此外，由于國產(chǎn)技術(shù)采用無閥輸送，使氧環(huán)境和氫、烴環(huán)境隔離，系統(tǒng)壓力控制直接關(guān)系到裝置的安全運行。因此，國產(chǎn)技術(shù)開發(fā)了專門的控制方案和安全聯(lián)鎖技術(shù)，主要包括系統(tǒng)壓力控制、壓差控制、催化劑料位控制、再生氣氧含量控制及聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)。該系統(tǒng)可有效隔離氫和氧兩種環(huán)境，確保催化劑輸送控制精確及裝置的本質(zhì)安全。

9 技術(shù)經(jīng)濟

連續(xù)重整裝置的經(jīng)濟性對提高企業(yè)的經(jīng)濟效益起著重要的作用[10]，在討論裝置經(jīng)濟性時要綜合考慮投資、成本、能耗等因素。其中，工程費用是連續(xù)重整裝置建設(shè)投資中的主要部分，約占建設(shè)總投資的80%～85%，是影響投資高低的決定性因素。根據(jù)國內(nèi)建設(shè)經(jīng)驗可知，采用國產(chǎn)技術(shù)可以節(jié)省大量的外匯投資及專利技術(shù)的使用費、工藝包費用、閉鎖料斗控制系統(tǒng)的軟、硬件費用、出國人員費用、外籍人員現(xiàn)場服務(wù)費等。此外，在裝置規(guī)模、產(chǎn)品性質(zhì)以及催化劑型號完全一致的情況下，國產(chǎn)技術(shù)的綜合工程費用可少3%左右[11]。

催化重整裝置的能耗與原料性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量、工藝技術(shù)、設(shè)備效率和裝置規(guī)模有關(guān)，裝置規(guī)模越小、原料性質(zhì)越差、產(chǎn)品辛烷值越高、外送氫氣壓力越高，則能耗越高。通常，催化重整裝置能耗最高的設(shè)備為加熱爐、循環(huán)氫壓縮機和重整氫增壓機。國產(chǎn)技術(shù)的各項工藝指標(biāo)達(dá)到世界先進(jìn)水平，能耗水平低于同類裝置。

10 結(jié) 語

中國石化連續(xù)重整技術(shù)的開發(fā)和成功應(yīng)用，打破了國外公司的長期壟斷局面。中國石化成為具有完全知識產(chǎn)權(quán)的連續(xù)重整技術(shù)專利商，在很大程度上掌握了連續(xù)重整技術(shù)競爭和發(fā)展的主動權(quán)，這對我國煉油二次加工及整體的技術(shù)進(jìn)步具有重大意義，并將產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)未來有望在降低反應(yīng)壓力、降低氫油比、提高反應(yīng)溫度、提升催化劑性能及節(jié)能降耗等方面不斷完善與改進(jìn)。當(dāng)然，在技術(shù)發(fā)展過程中，也要及時掌握國外技術(shù)狀況與發(fā)展趨勢，充分吸收國外的先進(jìn)經(jīng)驗，降低裝置的投資和能耗，提高連續(xù)重整裝置的經(jīng)濟效益。

[1] 袁春華, 任建生. 連續(xù)重整裝置擴能改造節(jié)能設(shè)計[J]. 石油與天然氣化工, 2014, 43(5): 483-486.

[2] 馬愛增, 徐又春, 趙振輝. 連續(xù)重整成套技術(shù)的開發(fā)及工業(yè)應(yīng)用[J]. 石油煉制與化工, 2011, 42(2): 1-4.

[3] 邵文, 劉傳強, 栗雪云, 等. 2.2 Mt/a連續(xù)重整裝置的標(biāo)定[J]. 石油與天然氣化工, 2011, 40(6): 581-584.

[4] 趙志海. IFP與UOP連續(xù)重整再生技術(shù)燒炭過程的分析和比較[J]. 煉油設(shè)計, 2002, 32(1): 14-17.

[5] 張世瑞, 高海珊. IFP連續(xù)重整技術(shù)的最新進(jìn)展[J]. 石油化工動態(tài), 1999, 7(5): 32-34.

[6] 李彬, 邢衛(wèi)東. 國產(chǎn)連續(xù)重整成套技術(shù)在裝置改造中的應(yīng)用[J]. 石油煉制與化工, 2010, 41(11): 48-52.

[7] 高勁松, 盧春喜, 劉耀芳, 等. 連續(xù)重整新型鉑錫催化劑的表觀燒炭動力學(xué)[J]. 煉油設(shè)計, 1999, 29(11): 41-45.

[8] 湯杰國, 馮金松, 邢衛(wèi)東. 國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)在裝置改造中的應(yīng)用探討[J]. 河南化工, 2005, 22(10): 36-38.

[9] 秦文戈, 張衛(wèi)琪. Chlorsorb氯吸附技術(shù)與堿洗技術(shù)的應(yīng)用對比[J]. 廣州化工, 2011, 39(18): 139-142.

[10] 羅家弼. 關(guān)于鉑重整裝置經(jīng)濟效益的討論[J]. 石油煉制與化工, 1984(3): 5-8.

[11] 徐又春. 國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)的開發(fā)與發(fā)展[C]. 2008年催化重整年會論文集. [出版地不詳]: [出版者不詳], 2008.

Comparison and analysis of domestic and IFP technology for continuous catalytic reforming

Sun Yanpeng, Xie Jinchao, Bao Jinxin

(SinochemQuanzhouPetrochemicalCo.,Ltd.,Quanzhou362103,China)

The comparisons between domestic Continuous Catalytic Reforming (CCR) technologies and IFP technology were conducted, in which feedstock property, reaction parameters, product quality, catalyst regeneration technology, catalyst circulation process, regeneration gas dechlorination technology, safety and environmental protection, and the technology and economy were taken into account. The comparative results showed that domestic technology had the advantages of lighter composition for raw material, lower reaction temperature and space velocity, higher LPG yield, low carbon burning, and lower investment. The IFP process had the advantages of lower reaction pressure, higher hydrogen purity, as well as the superiority in coke burning rate, burning safety, catalyst dedusting, and nitrogen isolation technology. It has certain reference for the optimization and steady operation of existing unit and the technology route selection of new unit.

continuous catalytic reforming, domestic technology, catalyst regeneration, catalyst circulation

孫艷朋，男，工程師，現(xiàn)就職于中化泉州石化有限公司。E-mail:sypai62@126.com

TE624.4+2

A

10.3969/j.issn.1007-3426.2015.06.002

2015-09-26；編輯：溫冬云