張偉偉 李 林

1. 蘭州石化職業(yè)技術(shù)學(xué)院應(yīng)用化學(xué)工程系 2. 中國石油蘭州石化公司煉油廠

焦化蠟油預(yù)處理及綜合利用的技術(shù)措施

張偉偉1李 林2

1. 蘭州石化職業(yè)技術(shù)學(xué)院應(yīng)用化學(xué)工程系 2. 中國石油蘭州石化公司煉油廠

焦化蠟油是延遲焦化工藝過程中產(chǎn)生的一種產(chǎn)品，由于其堿性氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)含量高，使其加工利用受到限制，需要進行預(yù)處理。介紹了焦化蠟油的性質(zhì)，綜述了焦化蠟油預(yù)處理及綜合利用的技術(shù)措施，包括加氫精制、溶劑精制、絡(luò)合脫氮、氧化處理等預(yù)處理方法，經(jīng)過預(yù)處理可作為催化裂化或加氫裂化原料，經(jīng)溶劑抽提可回收芳烴等，對焦化蠟油的綜合利用前景進行了展望。

焦化蠟油 預(yù)處理 催化裂化 加氫裂化 堿性氮 綜合利用

延遲焦化工藝作為重質(zhì)油輕質(zhì)化的主要加工方式之一，除生產(chǎn)焦化汽油、焦化柴油、焦化液態(tài)烴、干氣及焦炭外，還有約20%(w)的焦化蠟油。近年來，由于延遲焦化裝置采用低循環(huán)比操作，焦化蠟油產(chǎn)量會進一步提高。焦化蠟油中的堿性氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)含量高，且隨著延遲焦化裝置循環(huán)比的降低，焦化蠟油質(zhì)量會進一步變差，是一種劣質(zhì)的原料，導(dǎo)致其后續(xù)加工利用受到限制[1]。部分煉廠將其作為燃料油直接出廠，影響了其經(jīng)濟效益，或按一定比例將其摻入催化裂化或者加氫裂化裝置加工。但由于焦化蠟油中含有較多堿性氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)等雜質(zhì)，對催化裂化和加氫裂化催化劑有不利影響，焦化蠟油中堿性氮化物能以配位鍵的形式化學(xué)吸附到催化劑活性中心Lewis酸上，掩蓋催化劑活性中心，使其活性下降甚至失去活性，稠環(huán)芳烴在反應(yīng)時也會附著在催化劑表面，影響裂化反應(yīng)的進行[2]，從而影響裝置產(chǎn)品分布和收率，使得焦化蠟油加工后路受到限制，延遲焦化裝置只能采用大循環(huán)比操作以減少焦化蠟油的產(chǎn)量，導(dǎo)致延遲焦化裝置焦炭產(chǎn)率和煉廠黑色產(chǎn)品收率增加[3]。為了解決焦化蠟油的加工后路，提高企業(yè)經(jīng)濟效益，人們對焦化蠟油的預(yù)處理及綜合利用開展了大量研究[4]，包括加氫精制、溶劑精制、絡(luò)合脫氮、氧化處理等預(yù)處理方法[5-6]，經(jīng)過預(yù)處理可作為催化裂化或加氫裂化原料，焦化蠟油經(jīng)溶劑抽提后還可回收芳烴。以下對焦化蠟油預(yù)處理及綜合利用方面的技術(shù)措施進行了綜述。同時，對焦化蠟油的綜合利用前景進行了展望。

1 焦化蠟油性質(zhì)

國內(nèi)幾種焦化蠟油的性質(zhì)與組成見表1[7-8]。從表1可以看出，與普通蠟油相比，焦化蠟油殘?zhí)扛撸?、硫含量高，飽和烴含量相對較低，而芳香烴及膠質(zhì)含量高。根據(jù)焦化蠟油的特殊性質(zhì)，可先對其進行預(yù)處理，降低其中雜質(zhì)含量后，再送往其他裝置摻煉，以生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品，為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益。

表1 幾種焦化蠟油性質(zhì)與組成Table1 Propertiesandcompositionsofseveralkindsofcokegasoil項目大慶遼河勝利焦化蠟油普通蠟油焦化蠟油普通蠟油焦化蠟油普通蠟油密度(70℃)/(kg·m-3)830．8857．5834．0殘?zhí)?，w/%0．210．121．340．750．230．09元素分析，w/%碳86．7583．8886．6186．7187．4186．21氫12．7915．5912．6512．8012．4513．30硫0．200．460．260．180．810．59氮0．230．020．510．240．550．13w(Ni+V)/(μg·g-1)0．090．850．29族組成，w/% 飽和烴68．3083．7060．9076．1051．1065．10 芳烴24．8015．2033．2020．8037．4027．90 膠質(zhì)6．901．105．903．1011．507．10

2 焦化蠟油預(yù)處理及綜合利用技術(shù)

2.1 焦化蠟油作為催化裂化原料

2.1.1 加氫精制

焦化蠟油中的堿性氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)等多環(huán)芳香結(jié)構(gòu)的雜質(zhì)可以通過加氫預(yù)處理的方法將其飽和后脫除[9]，改善焦化蠟油的性質(zhì)，為催化裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)原料。

丁勇等[10]采用FH-5催化劑，在壓力7.5 MPa、空速1.0 h-1、氫油體積比1 000、反應(yīng)溫度380 ℃的操作條件下，對焦化蠟油進行加氫處理，總氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)從4 300 μg/g降至1 700 μg/g，脫氮率為60.47%；堿氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)可從1 901 μg/g降至333 μg/g，脫堿氮率達到82.48%，滿足催化裂化裝置≤500 μg/g的進料要求[11]。將加氫焦化蠟油送入催化裂化裝置進行摻煉，與摻煉未加氫焦化蠟油相比，干氣、油漿、焦炭的收率降低，而汽油收率可提高2%以上。

李洪等[12]采用自制的加氫脫氮催化劑，在100 mL小型加氫試驗裝置上，反應(yīng)溫度380～390 ℃，氫油體積比1 000，氫分壓15 MPa的實驗條件下對焦化蠟油進行加氫脫氮處理，脫氮焦化蠟油總氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)從4 355.2 μg/g降至730 μg/g，堿氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)可從1 322.6 μg/g降至510 μg/g，脫氮率及脫堿氮率分別達到83.24%、61.44%，且殘?zhí)亢徒饘俸烤@著降低；將加氫脫氮焦化蠟油和未脫氮焦化蠟油在單程轉(zhuǎn)化的提升管裝置上，在反應(yīng)溫度480 ℃，再生溫度680 ℃的實驗條件下進行催化裂化試驗，評價結(jié)果表明，在催化裂化原料中摻煉20%的焦化蠟油時，加氫脫氮-催化裂化組合工藝與單純催化裂化工藝相比，輕油收率提高4.09%，總液體收率提高6.14%，重油和焦炭產(chǎn)率下降，產(chǎn)品分布如表2所示，焦化蠟油經(jīng)加氫脫氮后，降低了對催化裂化催化劑的毒害作用，提高輕油收率，經(jīng)濟效益明顯。文獻[13]報道，對于未加氫的焦化蠟油，催化裂化裝置通過采用抗堿氮催化劑、大劑油比和高反應(yīng)溫度、催化油漿停進延遲焦化裝置摻煉等工藝措施，可以得到和加工加氫焦化蠟油相同的效果。對裝置操作進行優(yōu)化，解決了蠟油加氫裝置停工期間每天600 t焦化蠟油的出路問題。

焦化蠟油加氫精制能有效脫除其中的堿性氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)等多環(huán)芳香結(jié)構(gòu)的雜質(zhì)，為下游催化裂化裝置提供原料，國內(nèi)煉廠工業(yè)化應(yīng)用較早的是長嶺煉油廠，采用石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的技術(shù)，應(yīng)用于該廠30×104t/a蠟油加氫裝置，加氫精制蠟油送往該廠120×104t/a催化裂化裝置加工，取得了較好的效果[10]。目前文獻報道的研究中，多為實驗室研究的成果，工業(yè)化應(yīng)用報道較少，且受氫氣資源、投資成本及操作費用的影響，小型煉廠難以承受。

表2 摻煉20%脫氮前后焦化蠟油的催化裂化試驗評價結(jié)果Table2 ExperimentevaluationresultsofFCCwithblending20%non?denitrifiedanddenitrifiedcokegasoil項目加氫脫氮?催化裂化工藝催化裂化工藝差值干氣(H2+C1+C2)，w/%3．803．46+0．34液化氣(C3+C4)，w/%21．4019．35+2．05汽油(C5～204℃)，w/%44．6342．35+2．28柴油(205～350℃)，w/%22．6920．88+1．81重油(>350℃)，w/%4．447．81-3．37焦炭，w/%3．046．15-3．11輕油收率(汽油+柴油)，w/%67．3263．23+4．09液體收率(液化氣+汽油+柴油)，w/%88．7282．58+6．14

2.1.2 溶劑精制

除了采用加氫的方法除去焦化蠟油中的雜質(zhì)外，還可以通過溶劑精制的方法分離出其中大部分易引起催化劑中毒的氮化物和部分難裂化的稠環(huán)芳烴和膠質(zhì)[14]，以改善其性質(zhì)。

王剛等[15]采用糠醛對遼河超稠原油直接延遲焦化得到的劣質(zhì)焦化蠟油進行溶劑精制，并在連續(xù)反應(yīng)-再生催化裂化中型實驗裝置中進行了溶劑精制前后劣質(zhì)焦化蠟油的催化裂化反應(yīng)。結(jié)果表明，在精制油質(zhì)量收率為70%的條件下，溶劑精制法可脫除劣質(zhì)焦化蠟油中85%(w)的氮、16%(w)的硫和39%(w)的芳烴、膠質(zhì)及瀝青質(zhì)；劣質(zhì)焦化蠟油精制后催化裂化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率比精制前提高88%，輕質(zhì)油、液體質(zhì)量收率分別提高 28.67%和55.33%，可為催化裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)的原料。

為了合理利用焦化蠟油，魏建明等[16]采用糠醛抽提-催化裂化的組合工藝對青島煉化焦化蠟油進行處理，實驗室研究表明，在抽提溫度60 ℃，糠醛與焦化蠟油質(zhì)量比2，抽余油收率為52.55%的條件下，抽余油質(zhì)量得到明顯改善，芳烴、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)總質(zhì)量分?jǐn)?shù)由57.72%降至39.17%，硫、氮含量明顯下降，其性質(zhì)見表3。在相同的實驗條件下，比較焦化蠟油與抽余油的催化裂化性能，抽余油的催化裂化轉(zhuǎn)化率達到86.45%，較焦化蠟油的轉(zhuǎn)化率提高13.14%；從催化裂化產(chǎn)品分布上看，抽余油作為催化裂化原料時，氣體和汽油收率增加，柴油收率基本保持不變，重油和焦炭收率明顯降低，說明焦化蠟油經(jīng)過糠醛抽提后，其性質(zhì)得到明顯改善，能夠作為良好的催化裂化原料進行摻煉。

表3 焦化蠟油、抽余油、抽出油性質(zhì)比較Table3 Propertiescomparisonofcokegasoil，raffinateoilandextractoil性質(zhì)焦化蠟油抽余油抽出油密度(20℃)/(g·cm-3)0．94900．89641．0850w(殘?zhí)?/%2．510．155．06w(堿性氮)/(μg·g-1)9282103210w(C)/%85．0784．2784．09w(H)/%10．6412．007．50w(S)/%3．511．745．68w(N)/%0．290．070．64氫碳原子個數(shù)比1．501．711．07w(飽和分)/%42．2860．8311．84w(芳香分)/%43．1728．2862．49w(膠質(zhì)+瀝青質(zhì))/%14．5510．8925．67

在溶劑精制焦化蠟油時，因溶劑選擇性不高，存在對其中硫、氮、芳烴、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等雜質(zhì)的脫除有限、抽余油收率低等問題。為了提高溶劑的選擇性，可在超聲波的輔助作用下[17]，或在溶劑中添加助劑[18]，改善其選擇性，提高精制效果。

與加氫精制工藝相比，溶劑精制具有操作條件緩和、投資成本低等優(yōu)點，洛陽石化工程公司開發(fā)的焦化蠟油溶劑精制-催化裂化組合工藝在錦西石化成功實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，加工原料為遼河焦化蠟油，裝置處理量為25×104t/a，經(jīng)過催化裂化裝置摻煉后可實現(xiàn)年效益3 800萬元[19-20]。

2.1.3 絡(luò)合脫氮

絡(luò)合脫氮是目前研究應(yīng)用較多的一種焦化蠟油脫氮方法，具有脫氮率高、操作條件緩和、投資和操作費用低的優(yōu)點，焦化蠟油經(jīng)脫氮后堿性氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)可降至500 μg/g以下，與普通蠟油堿性氮含量接近，可作為催化裂化原料進行摻煉。

郭立艷[21]等采用自制的絡(luò)合脫氮劑對焦化蠟油進行脫氮處理，在脫氮劑用量為原料質(zhì)量的0.4%、溫度80 ℃、攪拌時間30 min的條件下，焦化蠟油中堿性氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)由1 322.6 μg/g降至502.7 μg/g，有效降低了焦化蠟油堿性氮含量，減小了在催化裂化裝置摻煉時對裝置造成的不利影響；在XTL-6型提升管裝置上進行摻煉20%焦化蠟油催化裂化的評價試驗，結(jié)果表明，摻煉絡(luò)合脫氮后的焦化蠟油時，催化裂化轉(zhuǎn)化率增加2.29%，液體收率增加2.37%，焦炭產(chǎn)率下降0.86%，重油產(chǎn)率下降1.48%。焦化蠟油經(jīng)過絡(luò)合脫氮后性質(zhì)得到有效的改善，可作為催化裂化裝置的摻煉原料。

張偉偉[3]等為解決焦化蠟油堿性氮含量高、不能進入催化裂化裝置摻煉的問題，采用WLDN-5脫氮劑，對焦化蠟油進行絡(luò)合脫氮處理，在脫氮劑用量為焦化蠟油質(zhì)量分?jǐn)?shù)的1.5%、反應(yīng)溫度75～85 ℃、攪拌時間為30 min的操作條件下，脫氮焦化蠟油堿性氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)可降至500 μg/g以下，脫堿氮率達到75%以上；將脫氮焦化蠟油送入催化裂化裝置摻煉，標(biāo)定結(jié)果表明，與摻煉未脫氮的焦化蠟油相比，催化劑單耗下降0.44 kg/t，油漿收率下降1.68%，總液收提高2.44%，產(chǎn)品分布見表4，脫氮焦化蠟油可作為良好的催化裂化摻煉原料。

表4 摻煉脫氮前后焦化蠟油的產(chǎn)品分布對比Table4 Comparisonofproductdistributionwithblendingnon?denitrifiedanddenitrifiedcokegasoil項目脫氮前脫氮后產(chǎn)品分布/% 干氣3．483．68 液態(tài)烴13．7215．47 汽油44．7244．96 柴油22．5923．04 油漿5．914．23總液收/%81．0383．47燒焦/%9．288．32損失/%0．300．30

焦化蠟油絡(luò)合脫氮-催化裂化組合加工是目前工業(yè)化應(yīng)用較多的一種焦化蠟油加工工藝，國內(nèi)大慶石化、蘭州石化等均有工業(yè)化應(yīng)用。蘭州石化公司將年產(chǎn)10×104t的焦化蠟油通過絡(luò)合脫氮裝置脫氮，焦化蠟油堿性氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至低于500 μg/g后送入催化裂化裝置摻煉，裝置液收較直接摻煉焦化蠟油明顯提高，每年可實現(xiàn)1 300萬元的效益[22]，應(yīng)用前景廣闊。

2.1.4 氧化處理

門秀杰等[23]使用高錳酸鉀為氧化劑，在其氧化預(yù)處理用量為1 500 μg/g，在高壓反應(yīng)釜中對克拉瑪依焦化蠟油進行氧化預(yù)處理，采用蒸氣壓滲透法和傅里葉變換紅外光譜分析了高錳酸鉀氧化預(yù)處理前后焦化蠟油平均相對分子質(zhì)量和官能團的變化，并在模擬固定床催化裂化微反裝置上評價了其催化裂化性能。結(jié)果表明，高錳酸鉀氧化預(yù)處理克拉瑪依焦化蠟油，產(chǎn)生了新的含氧官能團，克拉瑪依焦化蠟油的平均相對分子質(zhì)量由300下降至約250，同時也改善了其催化裂化性能，使反應(yīng)的總轉(zhuǎn)化率增加3.33%，輕油收率增加7.73%，而干氣和焦炭的產(chǎn)率可分別降低0.52%和1.08%。

目前，焦化蠟油氧化預(yù)處理的方法尚處于實驗室研究階段，未見工業(yè)化應(yīng)用的相關(guān)報道，其應(yīng)用效果還需進一步深入研究。

2.2 焦化蠟油作為加氫裂化原料

國內(nèi)加氫裂化裝置加工焦化蠟油多采用直接摻煉的方法進行，焦化蠟油直接作為加氫裂化裝置摻煉原料，會給裝置帶來較大影響，摻煉后不利于加氫精制和裂化反應(yīng)的進行，存在反應(yīng)器床層平均溫度增加、溫升增加；降低催化劑的使用壽命；熱高分氣換熱器結(jié)鹽、影響裝置長周期運行等問題[24]。為減小摻煉焦化蠟油對加氫裂化裝置的影響，需對其進行預(yù)處理。

2.2.1 溶劑精制

王更新等[25]采用洛陽石油化工工程公司開發(fā)的雙溶劑(主溶劑為糠醛，第二溶劑為芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于10%的輕烴)精制技術(shù)，對遼河焦化蠟油在48 kg/d的中試裝置上進行抽提試驗，溶劑精制油中硫、氮、芳烴、(膠質(zhì)+瀝青質(zhì))質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別下降45.69%、79.54%、38.08%和47.31%，溶劑精制油性質(zhì)優(yōu)于遼河直餾蠟油。分別考察溶劑精制油、溶劑精制抽出油、溶劑精制油與遼河直餾蠟油(質(zhì)量分?jǐn)?shù)約10%)混合油的加氫裂化性能，結(jié)果表明，溶劑精制油加氫裂化轉(zhuǎn)化率最高，生成油氮含量最低，說明焦化蠟油經(jīng)溶劑精制后，改善了其性質(zhì)，可直接作為加氫裂化原料。

洛陽石化工程公司開發(fā)的焦化蠟油溶劑精制-加氫裂化組合工藝在遼陽石油化纖公司成功實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，加工原料為遼河焦化蠟油，裝置處理量為50×104t/a，經(jīng)過加氫裂化裝置摻煉后可實現(xiàn)年效益3 000萬元[20]。

2.2.2 絡(luò)合脫氮

同焦化蠟油絡(luò)合脫氮-催化裂化組合工藝類似，焦化蠟油絡(luò)合脫氮-加氫裂化組合工藝也是目前常見的一種焦化蠟油加工手段，焦化蠟油經(jīng)絡(luò)合脫氮，降低其堿性氮含量后，脫氮焦化蠟油不僅可作為催化裂化裝置原料，也可作為加氫裂化裝置原料。

叢麗茹等[26]采用自制的絡(luò)合脫氮劑[27]對大慶焦化蠟油進行絡(luò)合脫氮試驗，在劑油比為1∶100的條件下，焦化蠟油的脫氮率可達到77.8%，脫氮焦化蠟油堿氮及總氮含量下降明顯，固體污染物含量降至100 μg/g以下，并脫除了大量對加氫裂化有害的雜環(huán)芳烴，預(yù)處理后的焦化蠟油性質(zhì)與直餾蠟油性質(zhì)相當(dāng)，可作為加氫裂化的摻煉原料[28]，脫氮尾油可與重油摻調(diào)后作為燃料油使用。對比摻煉脫氮焦化蠟油與未脫氮焦化蠟油加氫裂化產(chǎn)品情況(如表5所示)，摻煉脫氮焦化蠟油時，柴油收率提高3.04%，重石腦油收率提高3.58%。

表5 摻煉脫氮焦化蠟油與未脫氮焦化蠟油加氫裂化產(chǎn)品情況Table5 Distributionandpropertiesofhydrocrackingproductwithblendingdenitrifiedandnon?denitrifiedcokegasoil項目摻煉10%脫氮焦化蠟油摻煉10%未脫氮焦化蠟油C+5液體收率/%98．298．0<65℃輕石腦油收率/%2．552．5365～138℃重石腦油收率/%10．139．78w(芳潛)/%42．142．4138～370℃柴油收率/%59．9958．22凝點/℃-23-21十六烷值59．759．4>370℃尾油收率/%27．3329．47BMCI值8．37．6

2.3 溶劑抽提回收芳烴

焦化蠟油經(jīng)溶劑抽提后，抽余油可作為催化裂化或加氫裂化裝置的摻煉原料，抽出油中含有多環(huán)芳烴、硫、氮等雜質(zhì)，如何有效利用抽出油中的重芳烴、創(chuàng)造更好的經(jīng)濟效益，成為關(guān)鍵。

為有效利用其中的重芳烴，李素君等[29]采用減壓分餾的方法，對抽出油進行分離，分離出其中的重芳烴，作為橡膠軟化劑。推薦了3種工藝流程：①抽出油直接蒸餾得到拔頭油(<350 ℃)、餾出油Ⅰ(350～440 ℃)、餾出油Ⅱ(440～470 ℃)、塔底油(>470 ℃)，餾出油Ⅰ和餾出油Ⅱ按自然比調(diào)合生產(chǎn)1#橡膠軟化劑；②抽出油直接蒸餾得到拔頭油(<350℃)、餾出油Ⅲ(350～440 ℃)、餾出油Ⅳ(440～480 ℃)、塔底油(>480 ℃)，餾出油Ⅲ和餾出油Ⅳ按自然比調(diào)合生產(chǎn)2#橡膠軟化劑；③抽出油先拔頭后得到拔頭油(<345 ℃)，一部分拔余油(>345 ℃)經(jīng)蒸餾后得到345～455 ℃之間的餾分，與另一部分拔余油調(diào)合得到3#橡膠軟化劑，各種軟化劑性質(zhì)見表6。對得到的橡膠軟化劑進行試驗，充油丁苯橡膠SBR-172填充1#、2#、3#軟化劑時，除25 min、300%定生應(yīng)力偏高外，其他指標(biāo)達到SBR-1712優(yōu)級品指標(biāo)，完全可以替代進口高芳烴油。

表6 1#、2#、3#橡膠軟化劑性質(zhì)Table6 Propertiesof1#，2#and3#rubbersoftener指標(biāo)1#橡膠軟化劑2#橡膠軟化劑3#橡膠軟化劑相對密度(20℃)/(g·cm-3)1．02431．02921．0255閃點/℃221223220傾點℃91210黏度/(mm2·s-1)80℃31．2738．6450．6298．9℃16．4424．3919．54黏重常數(shù)0．98440．99560．9965四組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%飽和烴5．34．94．1芳香烴80．579．777．5膠質(zhì)14．215．416．8瀝青質(zhì)001．6外觀暗綠色暗綠色

焦化蠟油抽出芳烴的另一用途是作為瀝青調(diào)合組分，由于芳烴和膠質(zhì)對瀝青質(zhì)的溶解能力大于飽和烴，在硬瀝青中調(diào)入抽出芳烴，可提高其針入度和延度。在遼河減壓渣油中調(diào)入20%焦化蠟油抽出芳烴后，主要指標(biāo)能滿足重交瀝青AH-90標(biāo)準(zhǔn)要求，改善其軟化點高、針入度和延度偏小的問題[11]。

3 結(jié) 語

隨著原油的日益重質(zhì)化和劣質(zhì)化，在未來，延遲焦化裝置還會發(fā)展，且裝置操作上傾向于低循環(huán)比甚至零循環(huán)比，將導(dǎo)致焦化蠟油的產(chǎn)量進一步增加，其性質(zhì)也更加惡化。如何充分利用焦化蠟油，給煉廠帶來經(jīng)濟效益，將是越來越重要的一個課題。

各種預(yù)處理方法的主要優(yōu)缺點如下：

(1) 加氫精制預(yù)處理效果較好，但存在投資較大，操作條件苛刻，且氫氣資源緊張的問題，限制在許多小型煉廠的實施。

(2) 非加氫精制預(yù)處理中的溶劑精制雖然操作條件緩和，操作簡單，但存在溶劑選擇性不高，精制油收率低的問題，且抽出油的進一步綜合利用還有待研究。

(3) 絡(luò)合脫氮預(yù)處理是一種脫氮效率高，精制油收率高，操作方便，投資較低的方法，其發(fā)展空間較大，應(yīng)用前景廣闊。

(4) 氧化預(yù)處理是一種新的焦化蠟油預(yù)處理方法，尚處于實驗室研究階段，未見工業(yè)化應(yīng)用，還不成熟。

鑒于各種方法存在的優(yōu)缺點，今后研究工作應(yīng)著重加強非加氫預(yù)處理方法的研究，重點對絡(luò)合脫氮預(yù)處理方法中高效絡(luò)合脫氮劑、脫氮油與脫氮劑的分離、絡(luò)合脫氮機理、溶劑精制預(yù)處理方法中提高溶劑選擇性、提高精制油收率以及溶劑抽出油的進一步綜合利用等方面進行深入研究。

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Technical measures of pretreatment and comprehensive utilization of coke gas oil

Zhang Weiwei1, Li Lin2

(1.ApplicationofChemicalEngineeringDepartment,LanzhouPetrochemicalCollegeofVocationalTechnology,Lanzhou730060,China; 2.OilRefineryofPetroChinaLanzhouPetrochemicalCompany,Lanzhou730060,China)

The coke gas oil is a product producing from the delayed coking process. The processing and utilization of coke gas oil was limited and it needed to be preprocessed for high content of basic nitrogen, condensed aromatics and gum. The properties of coke gas oil were introduced, the technical measures of pretreatment and comprehensive utilization of coke gas oil were reviewed, including the pretreatment methods of hydrotreating, solvent refining, complexing denitrogenation and oxidation treatment. After the pretreatment, the coke gas oil can be used as catalytic cracking or hydrocracking feedstock. The aromatic in coke gas oil can be recovered by solvent extraction. The comprehensive utilization prospect of coke gas oil was prospected.

coke gas oil, pretreatment, catalytic cracking, hydrocracking, basic nitrogen, comprehensive utilization

張偉偉(1983-)，女，講師，碩士，2011年畢業(yè)于青島科技大學(xué)化學(xué)工藝專業(yè)，現(xiàn)就職于蘭州石化職業(yè)技術(shù)學(xué)院應(yīng)用化學(xué)工程系，從事化工專業(yè)的教學(xué)與研究。E-mail：983655234@qq.com

TE624.3+2

B

10.3969/j.issn.1007-3426.2015.06.005

2015-07-06；編輯：溫冬云